CN1016181B - 润滑基油的制备方法 - Google Patents

Abstract

制备润滑基油的方法，其中在有氢存在以及升温、加压的条件下催化处理烃质原料，至少部分所获得物料中的重质馏分须经过脱蜡处理，该法中所用的原料含有经渣油转化过程制得的闪蒸馏生物。

Description

本发明涉及一种制备润滑基油的改进方法以及由该方法制备的润滑基油，此外，本发明还涉及一种伴随着润滑基油而产生的煤油和/或瓦斯油的改进制备方法，并涉及与润滑基油联产的煤油和/或瓦斯油。

润滑基油通常由适宜的石油原料，尤其是由（减压）馏出物或脱沥青减压渣油或其混合物制得。多年来，采用已知条件及包括物理的和/或催化处理在内的工艺来改善产物质量，从而研究出许多方法来生产高质量的基油。

在传统的由石油原料制备润滑基油的方法中，由原料获得的馏分在所需要的润滑基油沸程（各沸程分别有各自的粘度范围）内沸腾，将其分别用适宜的溶剂处理可脱除存在于这些馏分中大体上不需要的且会影响其特性的芳族化合物。这种溶剂萃取法会产生润滑油残液和芳族萃取液。

非传统的制备润滑基油的方法是对适宜的原料进行催化加氢处理，这种催化加氢通常是在相当苛刻的条件下进行，如在高达500℃的温度及高达230巴的压力及在基于金属如钼，钨，镍和钴等的适宜催化剂存在的条件下进行。催化加氢处理可产生具有较高粘度指数的润滑基油。而存在于原料中的硫和氮的数量也须大幅度降低，一般情况下可减少90%以上。

在正常情况下，对于作为润滑油原料的石蜡基原油来说，经过溶剂萃取或加氢处理后，尚须进行脱蜡处理，以便降低所得到的润滑基油的倾点。所使用的脱蜡技术可以选用溶剂脱蜡也可以是催化脱蜡。过去一直采用酸处理方法和/或粘土处理法来提高产品的抗氧化能力从而改善最终产品的色泽及色泽稳定性。在本发明中，也可在相当温和的条件下对残液进行加 氢（也常称作加氢精制）处理。

在本领域内，人们着重于努力改善待制备的润滑基油的一种或多种特性。例如，美国专利说明书第3，256，175号披露了一种多溶剂萃取-氢化方法，而美国专利说明书第3，702，817号则描述了一种溶剂萃取-脱蜡-加氢精制联合方法，从而制取其粘度指数得到改善的润滑基油。欧洲专利说明书第43，681号描述了一种催化脱蜡一催化加氢的联合处理方法。有利的作法是将经过目的在于改善所得到的混合物的氧化稳定性的一种或多种预处理的各种润滑基油混合在一起，这一点披露于有如英国专利说明书第2，024，852号中。欧洲专利说明书第178，710号描述了一种能够满足与待制备的润滑基油所需粘度有关的溶剂萃取和催化加氢处理要求的先进方法。

尽管在不断地进行探索以提高润滑基油的品级，但是就用作制备优质润滑基油的原料的重油，尤其是渣油的适用性方面的研究相对来说未取得什么进展，更不用说如何获取令人满意的产率。因此，重渣油不得不用作燃料或用作制取沥青的原料。

目前有人建议，在优质润滑基油的制备过程中，用作原料的可以是来源于经过残油式转化处理的减压渣油的重质油。这样便可明显提高基于原油的润滑基油的产率。

因此，本发明涉及一种制备润滑基油的方法，其中在氢存在及升温和加压条件下对烃原料进行催化处理，将所获得物料中重馏分的至少一部分进行脱蜡处理，该方法中所用的烃原料含有经过渣油转化过程产生的闪蒸馏出物。

在润滑基油的制备过程中，使用由已转化的减压渣油得到的闪蒸馏出物可使低品质物料转化为有效成分含量高的产物，该产物自身可使炼油操作更易于进行。

所使用的原料除了含有自己转化的减压渣油得到的闪蒸馏出物以外， 还含有未经过转化过程的作为主要部分存在的闪蒸馏出物如正常情况下由减压蒸馏过程获得的闪蒸馏出物。还可使用正常情况下常压蒸馏过程获得的闪蒸馏出物或者使用含有常压蒸馏过程闪蒸馏出物和减压蒸馏过程闪蒸馏出物的混合物作为催化加氢处理的一部分原料，自闪蒸馏出物得到的减压残油的数量以占用作催化加氢处理原料的闪蒸馏出物总体积的10-60%为佳。

用于本发明方法的原料基于由渣油转化过程产生的闪蒸馏出物，即该原料含有沸点范围在320℃～600℃，尤其是350℃～500℃的蒸馏产物，这些产物通过将部分或全部渣油转化过程的流出物进行蒸馏处理，尤其是减压蒸馏处理而获得。

制备用作生产润滑基油的原料的闪蒸馏出物的渣油转化方法包含一种诸如热裂化的热转化过程，有如加氢转化过程或热转化与催化加氢转化同时发生的催化转化过程。热裂化过程通常采用减压渣油作原料，在基本上不存在催化活性物质、温度为375°～575℃，尤其是400°～525℃及压力通常不超过40巴的条件下发生转化。正常情况下，热裂化的操作条件须使得所产生的C烃不超过20%（重量），以低于10%（重量）为佳。

烃转化过程可与一种或多种预处理过程联合进行，以便大体上减少存在于含沥青质减压渣油中的重金属，尤其是镍和钒的量和/或硫含量，同时使减压渣油中的氮气含量降低，这种烃转化方法通常在氢存在下采用一种承载于适当载体上的催化剂来完成，其温度为300℃至500℃，尤其是350℃至450℃，压力为50至300巴，尤其是75至200巴，空间速度为0.02-10千克·千克^-1·小时^-1，尤其是0.1-2千克·千克^-1·小时^-1，而氢/原料比为100-5000标准升/千克^-1，尤其是500-2000标准升/千克^-1。

适用于进行加氢转化过程的催化剂含有至少一种选自镍和钴的金属再 加上至少一种选自钼和钨的金属以及载体，载体以含至少40%（重量）的氧化铝为佳。用于加氢转化过程的金属的适宜用量可在较宽范围内变化并已为本领域技术人员所熟知。

应当引起注意的是，含沥青烃质残渣中具有50ppmw以上的镍和钒，所以最好经过脱金属处理。这一处理过程适宜在氢存在下使用主要含二氧化硅[如至少为80%（重量）]的催化剂来完成。如果需要，脱金属催化剂中还可含有一种或多种具有加氢活性的金属或金属化合物如镍和/或钒。由于催化脱金属过程和加氢转化过程可在相同的条件下进行，因而这两种过程非常适宜在同一反应器中进行，该反应器下部有一层或多层加氢转化催化剂床层，其上部有一层或数层脱金属催化剂床层。

经过渣油转化过程获得的闪蒸馏出物最好与由减压蒸馏处理常压重油所得到的闪蒸馏出物一道在氢存在下进行催化处理，其中上述常压残渣未经过渣油转化处理。在氢存在下的催化处理可在各种各样的操作条件下进行。由主要进行加氢至主要进行加氢裂化，其加工深度取决于有待加工的闪蒸馏出物的性质及待制备的润滑油的种类。有氢存在下的催化处理最好在有益于加氢裂化闪蒸馏出物的条件下进行。

适宜于加氢裂化的操作条件为：温度在250℃至500℃范围内，压力高达300巴，而空间速度在0.1-10千克原料/升催化剂/小时。适用的气/原料比在100-5000标准立升/千克原料之间。加氢裂化处理最好在300℃～450℃的温度，25-200巴的压力及0.2-5千克原料/升催化剂/小时的空间速度下进行，而气体/原料比最好在250-2000之间。

除了无定形加氢裂化催化剂以外，适用的还有基于沸石的加氢裂化催化剂，后者可通过象氨离子交换及各种煅烧之类的技术得到改造从而使这种加氢裂化催化剂的性能得到改善。

沸石用作制备加氢裂化催化剂的起始原料尤为适宜，它包含有公知的合成沸石Y和其近期的改良产物如各种形式的超高稳定性沸石Y。推荐使 用改良的Y-基加氢裂化催化剂，其中所用的沸石的孔体积包含了大部分直径至少为8纳米的孔隙。沸石加氢裂化催化剂还可含有其它活性组份如二氧化硅一氧化铝以及粘合剂材料如氧化铝。

加氢裂化催化剂含至少一种Ⅵ族金属加氢组份和/或至少一种Ⅷ族金属的氢化组分。该催化剂组合物宜于含有一种或多种镍和/或钴组分以及含有一种或多种钼和/或钨组份或一种或多种铂和/或钯组分。催化剂组合物中加氢组份的用量分别为0.05-10%（重量）的Ⅷ族金属组份和2-40%（重量）的Ⅵ族金属组份，以催化剂总重为每100重量份这一基准计。催化剂组合物中的加氢组份可以氧化物和/或硫化物的形式存在。如果至少一种Ⅵ族和Ⅷ族金属组分的组合体以（混合）氧化物的形式存在，则须在加氢裂化之前经过硫化处理。

如果需要，在本发明的方法中使用一个加氢裂化反应器，可将未经过渣油转化加工的常压渣油经减压蒸馏而获得的闪蒸馏出物一同得到处理。还可在一第二加氢裂化器中与含有经过减压蒸馏常压渣油而获得的闪蒸馏出物的原料相平行的加工含有经过渣油转化过程生成的闪蒸馏出物的原料。加氢裂化器可在相同或不同的过程条件下进行，而流出物可在进行进一步加工之前相互混合。

至少一部分经催化加氢处理得到的重质油须经过脱蜡处理以便产生优质润滑基油。溶剂脱蜡及催化脱蜡均宜于采用。还可以将一部分加氢催化处理过的流出物进行溶剂脱蜡处理，而另一部分尤其是高沸点流出物进行催化脱蜡处理。

溶剂脱蜡通常采用两种溶剂进行，其中一种可溶解油且在低温下能够保持流动性（如甲苯），而另一种溶剂于低温下只能溶解很少量的蜡因而可用作蜡沉淀剂（如甲乙酮）。通常将待脱蜡的产品与所用溶剂混合并加热使其呈溶液状，然后将混合物冷却至过滤温度，通常在-10℃至-40℃的范围内。此后过滤被冷却的混合物并用已冷却的溶剂洗涤分离出的蜡。 最后，自脱蜡油和滤出的蜡中回收溶剂并使其在该过程中循环使用。

由于在溶剂脱蜡过程中因加热、冷却和传递大量的溶剂要消耗许多能量，因而从整体化过程的观点来考虑，最好采用催化脱蜡法。催化脱蜡宜于通过使经过催化加氢处理的部分或全部流出物在氢存在下与适用的催化剂相接触来完成。适宜的催化剂包含结晶硅酸铝如ZSM-5及相关化合物如ZSM-8，ZSM-11，ZSM-23和ZSM-35以及铁酸盐类化合物。采用存在有各种结晶结构的复合结晶硅酸铝也可获得良好的结果。一般情况下，催化脱蜡催化剂含有诸如Ⅵ族和/或Ⅷ族之类金属的化合物。

催化加氢脱蜡非常适宜在250至500℃温度，氢压力为5-200巴，空间速度为0.1-5千克/升原料/小时以及氢/原料比为100-2500标准立升/千克原料的条件下进行，以在275至450℃的温度、氢压力为10-110巴，空间速度为0.2-3千克/升/小时和氢/原料比为200-2000标准立升/千克原料的条件下进行为佳。

催化脱蜡过程可在一个或多个于相同或不同条件下操作的催化脱蜡装置中进行。当使用两个催化加氢处理装置处理上述不同的闪蒸馏出物时，最好是在不同的适宜于已处理过的具体流出物（或其中一部分）和/或待制备的润滑基油的质量的加工条件下于两个催化加氢脱蜡装置中完成。

催化脱蜡处理适合于使用来自一个或多个有效分馏点至少为320℃的加氢装置的流出物来完成。值得推荐的是将部分经过加氢催化处理的其有效分馏点至少为370℃的物料进行催化脱蜡处理，而剩余部分则最好是循环至催化加氢装置中。当本发明方法与加氢处理同时进行时，有利的作法是将来自催化加氢处理装置的混合流出物进行催化脱蜡处理。

为了进一步提高产品质量，有利的作法是使来自催化加氢处理过程的流出物再经过进一步的加氢处理。这种进一步加氢处理过程可在脱蜡步骤之前进行，尤其是应该在催化脱蜡步骤之前完成，但是作为的确值得推荐 的作法是在（催化）脱蜡处理完成后进行。这一进一步加氢处理适宜在250-375的温度及45-250巴的压力下进行，从而可使（已脱蜡的）物料中的不饱和组份得到氢化。适用于进一步氢化处理的催化剂包括承载于适宜载体如二氧化硅、氧化铝或二氧化硅一氧化铝上的Ⅷ族金属尤其是Ⅷ族贵重金属。

本发明方法的优点在于提供了一种直接由常压渣油经过整体化方法生产优质润滑油的途径，而其中的常压渣油不仅可用作原料来源，即使用减压渣油为原料通过渣油减压转化过程获得的闪蒸馏出物，也可用作有待联产的任何附加闪蒸馏出物（并非由渣油转化过程获得）的来源。同样须引起注意的是依据催化加氢处理的深度，可由未经过（催化）脱蜡步骤的物料联产煤油和/或瓦斯油;从而制得润滑油。

现在借助于图Ⅰ-Ⅳ对本发明进行描述。图Ⅰ描述了通过催化加氢处理由渣油转化过程和（催化）脱蜡所产生的产品获得的闪蒸馏出物可生产润滑基油。

图Ⅱ所述方法包含两个不同的催化加氢处理步骤以及之后进行的混合流出物的催化脱蜡处理和蒸馏加工已脱蜡的物料。

图Ⅲ描述了以减压渣油为原料联产煤油和/或瓦斯油的实施方案。

图Ⅳ为一种整体化过程示意图，它描述了以原油为原料生产各种润滑油馏分及煤油和/或瓦斯油的整体化过程。此过程中使用了两个催化加氢处理装置和两个催化脱蜡装置。

值得推荐的是，本发明的方法可通过下列步骤来完成，先使原油经过常压蒸馏，生成一种或多种适用于生产煤油和/或瓦斯油的常压馏出物及常压渣油，常压重油经过减压蒸馏可得到用于生产瓦斯油的轻馏分，一种在氢存在下可经过催化（裂化）处理的闪蒸馏出物和至少可部分地用作催化渣油转化处理原料从而生产一种或多种瓦斯油及闪蒸馏出物（在氢存在下有待进行催化（裂化）处理）的减压渣油，与此同时，部分或全部蒸馏 塔底组分可循环至渣油转化装置中，在催化裂化装置中经过催化处理的物料完成了蒸馏处理从而获得煤油和一种或多种瓦斯油，此装置中获得的重质油须先经过（催化）脱蜡再经过加氢处理，其中所产生的润滑基油馏分经过蒸馏与加氢处理过的物料相互分离。

另外值得推荐的作法是，使通过减压蒸馏获得的闪蒸馏出物与经过催化渣油转化过程获得的闪蒸馏出物在氢存在下于同一反应器中进行催化裂化处理。在蒸馏已经过裂化处理的物料后，值得推荐的是使所获得的重质馏分及（部分）塔底馏分进行不同的催化脱蜡处理。当完成分别进行的催化脱蜡处理后，最好将经过催化脱蜡处理的物料混合在一起并使其经过加氢处理。

图Ⅰ所述流程包括一个加氢裂化装置10，一个催化脱蜡装置20和一个加氢处理装置30。本发明方法中的加氢处理装置30的存在与否视具体情况而定。经过渣油转化过程制备的闪蒸馏出物经管线1导入加氢裂化装置10，自加氢裂化装置10流出的物料经过处理脱除气态物质后，经管线2导入催化脱蜡装置20，而且催化脱蜡装置20出来的产物便可作为润滑基油使用。还可将其置于装置30中进行加氢处理从而经管线4获得经过加氢处理的润滑基油。

图Ⅱ所示的硫程中包含两个加氢裂化装置10A和10B，催化脱蜡装置20，加氢处理装置30和蒸馏装置40。。将由渣油转化装置制得的闪蒸馏出物经管线1导入加氢裂化装置10B，而将相应常压重油经减压蒸馏获得的闪蒸馏出物经管线5导入加氢裂化装置10A。而自加氢裂化器10A和10B流出的物料经处理脱除气态物质后，可经管线2，6和7导入催化脱蜡装置20。再将自催化脱蜡装置20得到的产物经管线3导入加氢处理装置30，来自加氢处理装置30的产物经管线4被导入蒸馏装置40进行蒸馏从而获得标记为8A，8B和8C的各种润滑基油馏分。

图Ⅲ所示流程包含一个加氢裂化装置10，一个催化脱蜡装置20，一个 蒸馏装置40，渣油转化装置50及蒸馏装置60。将经过管线11导入的减压渣油视具体情况或可与经管线17和12（如下文所述）循环的蒸馏渣油混合，之后经管线13导入渣油转化装置50。经过处理脱除气体物质后，渣油转化装置的流出物经管线14进入蒸馏装置60，由管线15得到瓦斯油馏分，经管线16将产生的闪蒸馏出物送入加氢裂化装置10，蒸馏渣油17的一部分可经管线12送入渣油转化装置循环使用，而另一部分可经管线18用于其它目的。

由渣油转化装置50制得的闪蒸馏出物导入管线1内，视具体情况或可与经管线25和19循环的蒸馏渣油相混合，之后导入加氢裂化装置10。经处理脱除气态物质后，加氢裂化装置10的流出物经管线21被导入蒸馏装置70，由管线22采出的是煤油馏分，由管线23采出的是瓦斯油馏分，管线24导出的是重质瓦斯油馏分（沸点适宜在320-390℃之间），而管线25导出的是蒸馏渣油，其中一部分经管线19循环至加氢裂化装置10，而且至少部分蒸馏渣油经管线26被送往催化脱蜡装置20。由管27排出部分320-370℃馏分后，将剩余的或全部上述馏分经管线28送往催化脱蜡装置20。催化脱蜡装置20的进料管线有26，28和2。催化脱蜡装置20的流出物经过处理从而脱除气态物质后，由管线29被送往蒸馏装置40可制得分别用8A，8B，8C和8D标记的各种润滑基油馏分。

图Ⅳ所示流程包含两个加氢裂化装置10C和10D（该流程中是否设置10D视具体情况而定），两个催化脱蜡装置20A和20B（该流程中是否设置20A视具体情况而定），两个加氢处理装置30A和30B（是否设置30B视具体情况而定），蒸馏装置40，渣油转化装置50，两个再蒸馏装置60和70，常压蒸馏装置80和减压蒸馏装置90。将原油经管线31导入常压蒸馏装置80，由管线32排出产生的气态物质、管线33采出的是煤油馏分，由管线34导出的是瓦斯油馏分，常压重油经管线35被送往减压蒸馏装置90，如果需要，经过由装置90引出的管线36可进一步获得瓦斯油馏分，经管线37采出的闪蒸馏出物（如下文所述，须经过加氢裂化处理），以及经管线38导 出的减压渣油。管线38中的减压渣油与经管线39循环的蒸馏渣油混合后经管线41被送往渣油转化装置50。如果需要，一部分进入渣油转化装置的原料（在与循环物料混合之前或混合之后）可经管线42撤离体系以便用于其它目的。自渣油转化装置50流出的物料经处理脱除气态物质后，由管线43导入蒸馏装置60，产生的第三种瓦斯油馏分经管线44导出，有待加氢裂化的闪蒸馏出物由管线1导出，部分或全部蒸馏渣油循环至渣油转化装置50，若蒸馏渣油部分循环，则另一部渣油经管线46被排放掉。

若使用一个加氢裂化装置（10C）进行图Ⅳ所示的过程，则经管线49收集的用于加氢裂化装置10C的混合进料包含由渣油转化装置50获得并经管线1传递的闪蒸馏出物，这种闪蒸馏出物中可含有下文所述经管线52循环回来的蒸馏渣油，混合进料还包含由减压蒸馏装置90所获得并经管线37和38传递的闪蒸馏出物。由加氢裂化装置10C流出的物料经过处理从而脱除气态物质后，经管线53A送往蒸馏装置70。

若使用两个加氢裂化装置10C和10D完成图Ⅳ所示的过程，由渣油转化装置50获得的闪蒸馏出物经管线1输送，途中与经下文所述管线52循环的蒸馏渣油混合，之后再经管线49进入加氢裂化装置10C，而由减压蒸馏装置90获得的闪蒸馏出物经管线37和51送往加氢裂化装置10D。如果需要，由减压蒸馏装置90获得的部分闪蒸馏出物可经管线37和48送往加氢裂化装置10C。加氢裂化装置10C和10D的流出物经处理脱除气态物质后，可经管线53A和53B送往蒸馏装置70。

经过蒸馏装置70的处理，由管线54导出煤油馏分，经管线55得到第四种瓦斯油，经管线56导出的是320℃～370℃馏分而由管线57导出的是蒸馏残渣馏分，其中一部分经管线52循环至加氢裂化装置10C并且这种蒸馏残渣馏分至少是部分地经管线58送往催化脱蜡装置20B完成催化脱蜡处理。若选用一个催化脱蜡装置20B完成图Ⅳ所示过程，则须将蒸馏装置70获得的且经管线56和管线59导出的320℃～370℃馏分与部分（或全部） 经管线58导出的蒸馏残渣57汇合后经管线2导入催化脱蜡装置20B。若使用2个催化脱蜡装20A和20B完成图Ⅳ所示过程，由蒸馏装置70获得的320℃～370℃馏分宜于经管线56和61被送往催化脱蜡装置20A而部分（或全部）蒸馏渣油57则经管线58和2被送往催化脱蜡装置20B。

如果需要，可将部分由蒸馏装置70获得的320℃～370℃馏分经管线57，59和2送往催化脱蜡装置20B。若以并列方式完成加氢裂化方法（其中包括可有选择地以两个分离的系统按照加氢裂化一催化脱蜡-加氢处理的顺序进行操作），则当然可以使用两个蒸馏装置（70A和70B），但是正常情况下以选用一个蒸馏装置和一个催化脱蜡装置的整体化方法为佳。

若选用两个加氢处理装置30A和30B完成图Ⅳ所示过程，则催化脱蜡装置20B的流出物经过处理从而脱除气态物质后，经管线62和3被送往加氢处理装置30A，而由催化脱蜡装置20A流出的物料经过处理从而脱除气态物质后，经管线63和64送往加氢处理装置30B。如果需要，可将部分管线63中的流出物经管线65和3送往加氢处理装置30A。若选用一个加氢处理装置30A完成图Ⅳ所示过程，则自催化脱蜡装置20A流出的物料经过处理从而脱除气态物质后可经管线62和3送往加氢处理装置30A。若操作过程中选用两个催化脱蜡装置，则自催化脱蜡装置20A流出的物料经处理脱除气态物质后可经管线63，65和3送往加氢处理装置30A。

加氢处理装置30A的流出物经管线4A被送往蒸馏装置40，而加氢处理装置30B（处于操作状态）的流出物经管线4B（可以与管线4A汇合）被送往蒸馏装置40从而产生标记为8A，8B，8C和8D的各种润滑基油馏分。

现在借助于下列实施例对本发明进行描述。

实施例

通过实验将中东原油的常压重油转化为润滑基油，煤油和瓦斯油，实验步骤包括催化渣油转化过程，催化加氢处理及脱蜡。

为了便于参照，下文提到的物料流与容器的编号与图Ⅲ所示的相同。应该注意的是，用于该实施例所述实验的蒸馏装置60，如下所述可用作常压蒸馏装置及减压蒸馏装置。

将100重量份中东原油的常压重油经管线11和13导入催化渣油转化装置50之中。所用的催化剂为承载于二氧化硅上的钼，而该装置的操作温度为435℃，其氢分压为150巴。在渣油转化期间，催化渣油转化装置50中氢的用量为3.2重量份。这种原料的加工于0.45千克/千克·小时的空间速度下进行。

催化渣油转化装置50的流出物经管线14被送往蒸馏装置60从而得到4.7重量份硫化氢及氨，7.0重量份其沸点低于石脑油沸程的气态产物，8.3重量份石脑油，18.8重量份煤油，30.0重量份瓦斯油（经管线15获得）及33.7重量份塔底馏分，这些塔底馏分经减压蒸馏可得到26.7重量份合成闪蒸馏出物及6，0重量份减压渣油（经管线17和18排放掉，不作循环使用）。合成闪蒸馏出物由催化渣油转化装置50制备且可用作催化加氢处理装置10的原料，其特性为：密度（15/4）：0.89;氢含量：12.2（重量）;硫含量：0.5%（重量）;氮含量：0.12%（重量）;康拉逊残炭值：＜0.5%（重量）而其中沸点为445℃。该合成闪蒸馏出物经管线16被送往催化加氢处理装置10，其中含有基于承载于氧化铝上的镍/钨催化剂。催化加氢处理于405℃的温度，130巴的氢分压及空间速度为0.84千克/千克·小时的条件下完成。

催化加氢处理装置10的流出物经管线26被送往常压蒸馏装置70得到0.2重量份硫化氢和氨，1.0重量份其沸点低于石脑油沸程的馏分，4.3重量份石脑油，8.3重量份煤油（经管线22获得），6.3重量份瓦斯油（经管线23获得）及7.2重量份蒸馏残渣，这种残渣经管线26和2被送往脱蜡装置20经过脱蜡处理（而不经过管线19进行循环）。在脱蜡装置20中，采用含有钯作为贵重金属的复合结晶硅铝酸盐脱蜡催化剂来完成催化加氢 脱蜡处理。催化脱蜡过程于温度为355℃，氢分压为40巴以及空间速度为1.0千克.千克·升的条件下进行。一般情况下，待脱蜡的进料中含蜡量为22%（重量）。来自脱蜡装置20的流出物经管线29被送往蒸馏装置40从而产生5.2重量份润滑基油，该润滑基油是由组成如下的润滑基油得到的全粘度范围馏出物：30.8%（重量）的中性油80（80Neutral），26.9%（重量）的中性油125（125Neutrat），23.1%（重量）的中性油250（250Neutral）及19.2%（重量）的中性油500（500Neutral）。

Claims (21)

1、制备润滑基油的方法，其中在有氢存在及升温和加压条件下催化处理烃质原料，而所获得的物料中至少部分重质馏分须经过脱蜡处理，该方法中所使用的烃原料中含有经渣油转化法制备的闪蒸馏出物。

2、按照权利要求1所述的方法，其中所用的原料含10至60%（体积）经渣油转化法制备的闪蒸馏出物。

3、按照权利要求1所述的方法，其中所用的闪蒸馏出物经催化渣油转化法制备。

4、按照权利要求1所述的方法，其中所用的原料还含有经减压蒸馏常压渣油所获得的闪蒸馏出物。

5、按照权利要求1所述的方法，其中烃质原料的催化处理包含在氢存在下所进行的催化裂化。

6、按照权利要求5所述的方法，其中催化裂化过程于一个反应器内进行。

7、按照权利要求1所述的方法，其中将含有经渣油转化法制备的闪蒸馏出物的原料与含有经减压蒸馏常压渣油制备的闪蒸馏出物的原料同时进行催化处理。

8、按照权利要求1所述的方法，其中至少部分所获得的重质馏分须经过催化脱蜡处理。

9、按照权利要求1所述的方法，其中经过处理且其有效分馏点至少为320℃的物料须经过催化脱蜡。

10、按照权利要求9所述的方法，其中部分经过催化处理且其有效分馏点至少为370℃的物料须经过催化脱蜡，而剩余部分循环至催化处理反应器。

11、按照权利要求7所述的方法，其中混合后经过处理的物料尚须进行催化脱蜡。

12、按照权利要求7所述的方法，其中经催化处理所获得的物料可分别进行催化脱蜡，且以在不同脱蜡条件下进行为佳。

13、按照权利要求1所述的方法，其中经过处理的物料尚须经过加氢处理。

14、按照权利要求13所述的方法，其中在催化裂化的物料经过催化脱蜡后，尚须经过加氢处理。

15、按照权利要求13所述的方法，加氢处理于250℃-375℃的温度和45巴-250巴的压力下进行，从而氢化存在于（已经过脱蜡的）物料中的不饱和成分。

16、按照权利要求1所述的方法，其中常压渣油经过减压蒸馏可得到闪蒸馏出物及有待用作渣油转化法原料的减压渣油。

17、按照权利要求1所述方法，其中煤油和/或瓦斯油是由经过催化处理而未经过（催化）脱蜡处理的材料联产得到的。

18、按照权利要求17所述的方法，其中原油经过常压蒸馏可制得一种或多种适用于生产煤油和/或瓦斯油的常压馏出物和常压渣油，常压渣油经过减压蒸馏便可得到闪蒸馏出物，该闪蒸馏出物于氢存在下可进行催化（裂化）处理，而上述减压蒸馏产生的减压渣油，如果需要，至少可部分地用作催化渣油转化法的原料，从而制得一种或多种有待于在氢存在下进行催化（裂化）处理的瓦斯油和闪蒸馏出物，与此同时，部分或全部塔底馏份循环至渣油转化装置，然后使经过催化处理的物料进行蒸馏处理，得到煤油和一个或多种瓦斯油，同时将所得到的重油（催化）脱蜡，随后再进行加氢处理，所制得的润滑基油馏分经蒸馏与经过加氢处理的物料分离。

19、按照权利要求18所述的方法，其中经减压蒸馏得到的闪蒸馏出物及经催化渣油转化法获得的闪蒸馏出物于氢存在下的催化裂化在同一个反应器中进行。

20、按照权利要求19所述的方法，其中于蒸馏经过裂化的物料后所获得的重质馏分及（部分）塔底馏分尚须经过不同的催化脱蜡处理。

21、按照权利要求20所述的方法，其中催化脱蜡处理是在分离的催化脱蜡装置中分别进行的，经过催化脱蜡的材料汇合在一起后尚须经过氢化处理。

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