CN101612787A - 塑料燃油箱的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种塑料燃油箱的制造方法，使用六台带自动称重控制的专用挤出机，泵出定性定量的熔料，通过共挤模头连续不断地挤出一个型胚，型坯由内向外共有六层，各层厚度比例为，高密度聚乙烯∶粘接料∶阻隔料∶粘接料∶再回用料∶高密度聚乙烯＝37∶1.5∶2∶1.5∶46∶12，吹塑模内设有两个油箱的模腔，各模腔内分别设有进气孔和回气孔，两模腔之间设有溢料区，溢料区中部设有凸起的分割线。该制造方法使用单工位吹塑机，在一个模具内一次能吹塑出两个燃油箱，大大提高了生产效率，减小了生产空间的占用，降低了吹塑机的投资及能耗，同时减少了单个燃油箱的原料消耗量。
Description
技术领域
本发明涉及一种塑料燃油箱的制造方法。
背景技术
目前塑料燃油箱的制造，为了成倍提高产量，采用双工位吹塑机，同时安装两副模具，吹塑时向油箱内注入-40℃甚至-180℃的超低温气体，可以提高15％的生产效率。双工位设备比单工位设备贵1500万人民币，且需要两付模具，需要添置气体制冷设备，增加能耗，提高生产成本，此外所有通气管道、控制阀必须具有保温性能及耐低温性能。
发明内容
本发明提供一种塑料燃油箱的制造方法，以解决现有技术中单工位吹塑机生产效率低的问题，使单工位吹塑机成倍提高产量。
为解决以上技术问题，本发明的技术方案为，提供一种塑料燃油箱的制造方法，包括以下步骤：
(1)将高密度聚乙稀、粘接料、阻隔料、飞边料通过真空供料系统吸入各自储量足够大的储料筒内；
(2)对阻隔料及飞边料颗粒进行干燥处理，干燥温度控制在90±5℃；
(3)使用六台带自动称重控制的专用挤出机，泵出定性定量的熔料，通过共挤模头连续不断地向下挤出一个型胚，型坯呈下端开口的筒状并垂直悬挂在模头下；
(4)梭车上的绷料杆向上套入型坯内，当型坯长度到达设定值时，绷料杆向两端滑动将型坯下端绷开，绷料到位后夹料板夹紧，模头中心的吹气装置向型坯内注入压力为0.38Mpa的压缩空气，使型坯膨胀成圆筒状；
(5)吹塑模从左右两侧夹持住型坯，吹塑模内设有两个油箱的模腔，各模腔内分别设有进气孔和回气孔，两模腔之间设有溢料区，溢料区中部设有凸起的分割线；
(6)当吹塑模左右合模间距为10mm时，进气针刺入到型坯内并向内输入0.8Mpa的压缩空气，进行高压吹，型坯在模具闭合到位后能迅间完全贴合在模腔壁上，然后模具上的出气针刺入型坯，快速向外排出油箱内部的热气，箱内空气压力保持在0.4Mpa，型坯一次成型成两只油箱；
(7)将两只油箱从分割线处分割开，对油箱进行修边，将从油箱上切除下来的飞边料通过传输带送至粉碎机内，在传输带上设有冷却风机，使高温飞边料在进入粉碎机内时温度降到40℃，粉碎机将飞边料粉碎成颗粒；
(8)将油箱本体置于冷却定型架内，沉入到5℃的冷却水中，并往油箱内通入压缩空气，使油箱得到完全的冷却定型。
以上制造方法，具有如下有益的技术效果：
(1)吹塑模内设有两个油箱的模腔，各模腔内分别设有进气孔和回气孔，两模腔之间设有溢料区，溢料区中部设有凸起的分割线。使得单工位吹塑机在一个模具内一次能吹塑出两个燃油箱，成倍提高了生产效率；减少了工装设备及生产空间的投入，降低了能耗；在模具中使用两路吹气、两路回气，实现制造过程中进气、回气、预吹、高压吹、气循环等气体的压力及流量的控制处于单独运行状态，利于各参数的调整；两个吹塑型腔之间设有溢料区，保证了产品的成型，减少了两个燃油箱之间的飞边损耗，减低了单个燃油箱的原料消耗量，凸起的分割线便于两只燃油箱的分割；
(2)在传输带上设有冷却风机，使高温飞边料在进入粉碎机内时温度降到40℃，可以保证即使在夏季也能保证再回用的飞边料颗粒均匀，供料稳定；
(3)阻隔料及飞边料颗粒进行干燥的温度控制在90±5℃，既能保证较好的干燥效果，又不会造成对材料伤害；
型坯共有六层，由内向外各层厚度比例为，高密度聚乙稀∶粘接料∶阻隔料∶粘接料∶再回用料∶高密度聚乙稀＝37∶1.5∶2∶1.5∶46∶12，在外层高密度聚乙稀中添加黑色色母料，其重量比为外层高密度聚乙稀的千分之一。内、外层高密度聚乙稀用此厚度比例生产出的油箱厚度能够保证油箱的强度，同时外层高密度聚乙稀的厚度还满足了油箱表面焊接强度的需求；再回用料在保证油箱强度性能的前提下尽可能地节约了资源；粘接料保证阻隔料与高密度聚乙稀间的粘接强度；阻隔料用此厚度比例能满足国家强检中的汽油排放要求。
在型坯成型过程中，将型坯在轴向和径向左右各均分成100点，将各点的数值输入到设备控制系统中，采用轴向与径向左右控制相结合的壁厚控制系统来控制到轴向与径向交叉区域内型坯的厚度。
附图说明
图1为本发明使用的一模两出的塑料燃油箱模具结构的示意图。
图中：1第一回气孔、2第一吹塑型腔、3第一进气孔、4分割线、5溢料区、6第二回气孔、7第二吹塑型腔、8第二进气孔。
具体实施方式
本发明塑料燃油箱的制造方法，包括以下步骤：
(1)将高密度聚乙稀、粘接料、阻隔料、飞边料通过真空供料系统吸入各自储量足够大的储料筒内；
(2)对阻隔料及飞边料颗粒进行干燥处理，干燥温度控制在90±5℃；
(3)使用六台带自动称重控制的专用挤出机，泵出定性定量的熔料，通过共挤模头连续不断地向下挤出一个6层型胚，型坯呈下端开口的筒状并垂直悬挂在模头下，其各层厚度比例由内向外为：高密度聚乙稀∶粘接料∶阻隔料∶粘接料∶再回用料∶高密度聚乙稀＝37∶1.5∶2∶1.5∶46∶12；在外层高密度聚乙稀中添加黑色色母料，其重量比为外层高密度聚乙稀的千分之一；
六台挤出机螺杆各区域控制温度及模头控制温度如表1所示：温度误差为±5℃。
表1
每只型坯的基本壁厚为8mm，挤出周期为88秒；在此基础上将型坯按长度方向均分为100段，每段在轴向、径向左、径向右都能实现各自的壁厚调节；轴向各点壁厚可调整数值范围为0～450，具体数值见下表2；
表2
径向左各点壁厚可调整数值范围为0～1000，具体数值见下表3；
表3
径向右各点壁厚可调整数值范围为0～1000，具体数值见下表4；
表4
(4)梭车通过轫道移动到挤出模头下方，其上的绷料杆上升处于等待位，型坯下料到位后将绷料杆向上套入型坯内，当型坯长度到达设定值时，绷料杆向两端滑动将型坯下端绷开，绷料到位后夹料板夹紧，此时上预吹延迟计时和模具快速闭模同时工作，当上预吹延迟到达设定值1.0秒时，模头中心的吹气装置开始吹气，向型坯内注入压力为0.38Mpa的压缩空气，使型坯膨胀成圆筒状，预吹气时间2.4秒；
(5)吹塑模从左右两侧夹持住型坯，吹塑模内设有两个油箱的模腔，各模腔内分别设有进气孔和回气孔，两模腔之间设有溢料区，溢料区中部设有凸起的分割线，吹塑模中通入温度为5℃，压力为0.4MPa的冷却水；
(6)当吹塑模左右合模间距为10mm时，高压吹延迟计时开始，延迟时间1秒，进气针刺入到型坯内并向内输入0.8Mpa的压缩空气，进行高压吹，使型坯在模具闭合到位后能迅间完全贴合在模腔壁上，与此同时气循环延迟开始计时，时间为12秒；延迟时间到后模具上的出气针刺入型坯，快速向外排出油箱内部的热气，排出的压缩空气压力为0.4Mpa；高压吹持续55秒将油箱内的热量换出，箱内空气压力保持在0.4Mpa，持续43秒，型坯一次成型成两只油箱；
(7)将两只油箱从分割线处分割开，对油箱进行修边，将从油箱上切除下来的飞边料通过传输带送至粉碎机内，在传输带上设有冷却风机，使高温飞边料在进入粉碎机内时温度降到40℃，粉碎机将飞边料粉碎成颗粒；
(8)将油箱本体置于冷却定型架内，沉入到5℃的冷却水中，并往油箱内分三个阶段通入不同压力、时间的压缩空气，第一阶段压力为0.0045Mpa，时间为30秒，第二阶段压力为0.004Mpa，时间为40秒，第三阶段压力为0.0038Mpa，时间为60秒，使油箱得到完全的冷却定型。
工作中，使用单工位吹塑机在一个模具内一次能吹塑出两个燃油箱，大大提高了生产效率。单型腔模具生产一个燃油箱的周期是86秒，双型腔模具生产两只燃油箱的周期是100秒，即每个燃油箱的制造周期是50秒，依此类推，燃油箱的生产率由单型腔模具的41只/小时，提高到双型腔模具的72只/小时，生产率提高了约75％。原来需要两台吹塑机完成的工作量，现在只需要一台，减小了生产空间的占用，降低了吹塑机的投资及能耗。
两个吹塑型腔之间设有溢料区，减少了两个燃油箱之间的飞边损耗，减少了单个燃油箱的原料消耗量，分割线4便于两只燃油箱的分割。原来单型腔模具生产的燃油箱型胚每只重量为9.1公斤，现在双型腔模具生产的两只燃油箱型胚的重量为15.5公斤，相当于每只油箱节约了1.35公斤的原料消耗。
Claims (3)
1.一种塑料燃油箱的制造方法，其特征是，该制造方法包括以下步骤：
(1)将高密度聚乙稀、粘接料、阻隔料、飞边料通过真空供料系统吸入各自储量足够大的储料筒内；
(2)对阻隔料及飞边料颗粒进行干燥处理，干燥温度控制在90±5℃；
(3)使用六台带自动称重控制的专用挤出机，泵出定性定量的熔料，通过共挤模头连续不断地向下挤出一个型胚，型坯呈下端开口的筒状并垂直悬挂在模头下；
(4)梭车上的绷料杆向上套入型坯内，当型坯长度到达设定值时，绷料杆向两端滑动将型坯下端绷开，绷料到位后夹料板夹紧，模头中心的吹气装置向型坯内注入压力为0.38MPa的压缩空气，使型坯膨胀成圆筒状；
(5)吹塑模从左右两侧夹持住型坯，吹塑模内设有两个油箱的模腔，各模腔内分别设有进气孔和回气孔，两模腔之间设有溢料区，溢料区中部设有凸起的分割线；
(6)当吹塑模左右合模间距为10mm时，进气针刺入到型坯内并向内输入0.8Mpa的压缩空气，进行高压吹，型坯在模具闭合到位后能迅间完全贴合在模腔壁上，然后模具上的出气针刺入型坯，快速向外排出油箱内部的热气，箱内空气压力保持在0.4Mpa，型坯一次成型成两只油箱；
(7)将两只油箱从分割线处分割开，对油箱进行修边，将从油箱上切除下来的飞边料通过传输带送至粉碎机内，在传输带上设有冷却风机，使高温飞边料在进入粉碎机内时温度降到40℃，粉碎机将飞边料粉碎成颗粒；
(8)将油箱本体置于冷却定型架内，沉入到5℃的冷却水中，并往油箱内通入压缩空气，使油箱得到完全的冷却定型。
2.根据权利要求1所述的塑料燃油箱的制造方法，其特征是，型坯共有六层，由内向外各层厚度比例为，高密度聚乙稀∶粘接料∶阻隔料∶粘接料∶再回用料∶高密度聚乙稀＝37∶1.5∶2∶1.5∶46∶12，在外层高密度聚乙稀中添加黑色色母料，其重量比为外层高密度聚乙稀的千分之一。
3.根据权利要求1或2所述的塑料燃油箱的制造方法，其特征是，在型坯成型过程中，将型坯在轴向和径向左右各均分成100点，将各点的数值输入到设备控制系统中，采用轴向与径向左右控制相结合的壁厚控制系统来控制到轴向与径向交叉区域内型坯的厚度。
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