CN101610855B - 轧机 - Google Patents

轧机 Download PDF

Info

Publication number
CN101610855B
CN101610855B CN2007800498123A CN200780049812A CN101610855B CN 101610855 B CN101610855 B CN 101610855B CN 2007800498123 A CN2007800498123 A CN 2007800498123A CN 200780049812 A CN200780049812 A CN 200780049812A CN 101610855 B CN101610855 B CN 101610855B
Authority
CN
China
Prior art keywords
line part
mentioned
concave roll
concave
roll
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
CN2007800498123A
Other languages
English (en)
Other versions
CN101610855A (zh
Inventor
山根明仁
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nippon Steel Corp
Original Assignee
Sumitomo Metal Industries Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sumitomo Metal Industries Ltd filed Critical Sumitomo Metal Industries Ltd
Publication of CN101610855A publication Critical patent/CN101610855A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN101610855B publication Critical patent/CN101610855B/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
    • B21B13/08—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process
    • B21B13/10—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with differently-directed roll axes, e.g. for the so-called "universal" rolling process all axes being arranged in one plane
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
    • B21B27/02—Shape or construction of rolls
    • B21B27/024—Rolls for bars, rods, rounds, tubes, wire or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B17/00—Tube-rolling by rollers of which the axes are arranged essentially perpendicular to the axis of the work, e.g. "axial" tube-rolling
    • B21B17/02—Tube-rolling by rollers of which the axes are arranged essentially perpendicular to the axis of the work, e.g. "axial" tube-rolling with mandrel, i.e. the mandrel rod contacts the rolled tube over the rod length

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Geometry (AREA)
  • Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

本发明的轧机(100)具有用于轧制管状或棒状的被轧制件的孔型轧辊，使各孔型轧辊的压下方向所成的角度为120°地配设有3个孔型轧辊(R21～R23)。关于用包含该孔型轧辊的旋转轴中心线的被轧制件的与轧制线垂直的平面剖切各孔型轧辊得到的各孔型轧辊(R21～R23)的截面形状，其中一个孔型轧辊(R21)在两侧的凸缘部具有与压下方向垂直地延伸的第1直线部(L1)，其它2个孔型轧辊(R22)、(R23)在凸缘部具有与第1直线部(L1)相面对的、与第1直线部(L1)平行地延伸的第2直线部(L2)。

Description

轧机
技术领域
本发明涉及一种用于轧制无缝管、棒钢等管状或棒状的被轧制件的轧机。特别是，本发明涉及能容易地决定用于调整配设于轧机上的孔型轧辊的压下位置的相对基准位置，能容易地进行压下位置的校准的轧机。 
背景技术
在利用曼内斯曼芯棒式无缝管轧机方法制造无缝管时，首先，将圆钢或角钢在加热炉中加热后，使用穿孔机进行穿孔轧制而制造成中空管坯。接着，将芯棒插入到上述中空管坯的里面，使用由多个轧机构成的芯棒式无缝管轧机进行延伸轧制。然后，使用钢管减径轧机(reducing mill)将管材成形轧制成规定外径，从而获得产品。 
以往使用如图1(a)所示那样的在各轧机上配设有相面对的2个孔型轧辊R11’、R12’，且在相邻接的轧机之间使孔型轧辊R11’、R12’的压下方向错开90°地交替配置的2辊式芯棒式无缝管轧机。另外，还使用如图1(b)所示那样的在各轧机上配设有压下方向所成的角度为120°的3个孔型轧辊R21’、R22’、R23’，且在相邻接的轧机之间使孔型轧辊R21’、R22’、R23’的压下方向错开60°地交替配置的3辊式芯棒式无缝管轧机。另外，还适合使用如图1(c)所示那样的在各轧机上配设有压下方向所成的角度为90°的4个孔型轧辊R31’、R32’、R33’、R34’的4辊式芯棒式无缝管轧机。 
在此，为了确保芯棒式无缝管轧机的的被轧制件的壁厚精度，且抑制壁厚不均，将芯棒式无缝管轧机的各轧机所具有的 各孔型轧辊的压下位置(轧制被轧制件时的、各孔型轧辊相对于被轧制件的位置)设定在适当的位置是很重要的。具体而言，如图1所示，使各孔型轧辊的槽底B位于从被轧制件的轧制线中心O均等地离开期望的量的位置是很重要的。但是，由于各孔型轧辊及用于保持该孔型轧辊的工具的尺寸公差、设置误差等的影响，实际上按照设计值设定各孔型轧辊的压下位置是很困难的。 
因此，在2辊式芯棒式无缝管轧机中，使用下述方法调整压下方向的压下位置：使相对的孔型轧辊R11’、R12’沿压下方向(图1(a)的箭头方向)移动，使其凸缘部F’彼此接触而以恒定的负载相互推压，将此时的各孔型轧辊R11’、R12’的位置作为压下方向的基准位置，从而调整压下方向的压下位置。具体而言，在决定了各孔型轧辊R11’、R12’的上述基准位置之后，使各孔型轧辊R11’、R12’的位置从上述基准位置沿压下方向均等地移动。 
但是，在3辊式、4辊式芯棒式无缝管轧机的情况下，由于各孔型轧辊的位置的相对关系的自由度较大，因此，用在上述2辊式芯棒式无缝管轧机情况下使用的方法无法适当地决定孔型轧辊的压下方向的基准位置。从而，不能将各孔型轧辊的压下位置调整到适当的位置，因此，存在难以抑制被轧制件的壁厚不均的问题。 
在日本特开2005-131706号公报中提出了下述方法：在3辊式芯棒式无缝管轧机中，在芯棒式无缝管轧机出管侧配置壁厚测定装置，基于由该壁厚测定装置测定的被轧制件的壁厚测定值调整各孔型轧辊的压下方向的压下位置。但是，对于第一次进行轧制的被轧制件来说，不存在由壁厚测定装置测定的测定值，因此至少对于该第一次进行轧制的被轧制件而言，无法 将各孔型轧辊的压下位置调整为适当的位置，难以抑制壁厚不均。 
另一方面，即使是2辊式芯棒式无缝管轧机，由于各孔型轧辊及用于保持该孔型轧辊的工具的尺寸公差、设置误差等的影响，也存在如图2所示的、沿与孔型轧辊R11’、R12’的压下方向垂直的方向(图2中的箭头所示的方向)发生错位的情况。若沿与该压下方向垂直的方向产生错位，则会在被轧制件P上产生壁厚不均。然而，通过使用使孔型轧辊R11’、R12’沿压下方向移动而使其凸缘部彼此间相接触的上述方法是无法矫正该错位的。 
在日本特开2003-220403号公报中提出了下述方法：基于在芯棒式无缝管轧机的下游测定的被轧制件的壁厚测定值，分别调整芯棒式无缝管轧机所具有的孔型轧辊的各凸缘侧的闭合量。采用日本特开2003-220403号公报中记载的方法，通过使各凸缘侧的闭合量不同，也能沿与压下方向垂直的方向调整孔型轧辊的压下位置。但是，对于第一次进行轧制的被轧制件来说，由于不存在壁厚测定值，因此至少对该第一次轧制的被轧制件而言，无法将与各孔型轧辊的压下方向垂直的方向的压下位置调整为适当的位置，难以抑制图2所示的壁厚不均。上述情况在3辊式、4辊式芯棒式无缝管轧机的情况下也同样。 
以上所述的以往技术的问题，并不限于芯棒式无缝管轧机，共同存在于使用孔型轧辊轧制被轧制件的轧机上。 
发明内容
本发明是为了解决上述以往技术的问题而做成的，其目的在于提供一种用于轧制无缝管、棒钢等管状或棒状的被轧制件的轧机，该轧机能容易地决定用于调整配设于该轧机上的孔型轧辊的压下位置的基准位置，能容易地进行压下位置的校准。
本发明的第1技术方案提供一种配设有3个孔型轧辊的轧机，该轧机能容易地决定孔型轧辊的压下方向的基准位置，能容易地进行压下位置的校准。 
即，本发明的第1技术方案提供一种轧机，对于使各孔型轧辊的压下方向所成的角度为120°地配设的3个孔型轧辊，用包含该孔型轧辊的旋转轴中心线的与被轧制件的轧制线垂直的平面剖切各孔型轧辊得到的各孔型轧辊的截面形状具有下述特征。 
(1)3个孔型轧辊中的其中一个孔型轧辊的截面形状是在两侧的凸缘部具有与压下方向垂直地延伸的第1直线部。 
(2)其它2个孔型轧辊的截面形状在凸缘部具有与上述第1直线部相对的、与该第1直线部平行地延伸的第2直线部。 
在上述第1技术方案中，为了不仅容易地决定孔型轧辊的压下方向的基准位置，也容易地决定与压下方向垂直的方向的基准位置，优选为还具有如下特征的轧机。 
(1)具有上述第1直线部的上述其中一个孔型轧辊的截面形状至少在一侧的凸缘部还具有与压下方向平行地延伸的第3直线部。 
(2)具有上述第2直线部的上述其它2个孔型轧辊中的至少一个孔型轧辊的截面形状是在凸缘部还具有与上述第3直线部相对的、与该第3直线部平行地延伸的第4直线部。 
本发明的第2技术方案也提供一种配设有3个孔型轧辊的轧机，能容易地决定孔型轧辊的压下方向的基准位置，能容易地进行压下位置的校准。 
即，本发明的第2技术方案提供一种轧机，其特征在于，使各孔型轧辊的压下方向所成的角度为120°地配设有3个孔 型轧辊，其中至少2个孔型轧辊能比3个孔型轧辊的两侧凸缘部相互接触的位置进一步沿压下方向闭合(接近被轧制件的轧制线中心地移动)。 
本发明的第3技术方案提供一种配设有2个孔型轧辊的轧机，能容易地决定孔型轧辊的压下方向及与压下方向垂直的方向的基准位置，能容易地进行压下位置的校准。 
即，本发明的第3技术方案提供一种轧机，具有相面对的2个孔型轧辊，用包含该孔型轧辊的旋转轴中心线的与被轧制件的轧制线垂直的平面剖切各孔型轧辊得到的各孔型轧辊的截面形状具有下述特征。 
(1)一个孔型轧辊的截面形状至少在一侧的凸缘部具有与压下方向平行地延伸的第3直线部。 
(2)另一个孔型轧辊的截面形状在凸缘部具有与上述第3直线部相对的、与该第3直线部平行地延伸的第4直线部。 
本发明的第4技术方案提供一种配设有4个孔型轧辊的轧机，能容易地决定孔型轧辊的压下方向及与压下方向垂直的方向的基准位置，能容易地进行压下位置的校准。 
即，本发明的第4技术方案提供一种轧机，使各孔型轧辊的压下方向所成的角度为90°地配设有4个孔型轧辊，用包含该孔型轧辊的旋转轴中心线的与被轧制件的轧制线垂直的平面剖切各孔型轧辊得到的各孔型轧辊的截面形状具有下述特征。 
(1)相面对的其中一组孔型轧辊中的至少一个孔型轧辊的截面形状是在两侧的凸缘部具有与压下方向垂直地延伸的第1直线部，并且在两侧的凸缘部具有与压下方向平行地延伸的第3直线部。 
(2)另一组孔型轧辊的截面形状是在凸缘部具有与上述第1直线部相面对的、与该第1直线部平行地延伸的第2直线部， 并且在凸缘部具有与上述第3直线部相对的、与该第3直线部平行地延伸的第4直线部。 
采用本发明，能容易地决定用于调整配设于轧机上的孔型轧辊的压下位置的基准位置，因此，能将各孔型轧辊的压下位置调整为适当的位置，例如在被轧制件为管状的情况下，能抑制其壁厚不均。 
附图说明
图1是概略地表示构成芯棒式无缝管轧机的轧机的例子的纵剖视图。 
图2是用于说明构成轧机的孔型轧辊的横向错位的纵剖视图。 
图3是表示构成本发明第1实施方式的3辊式芯棒式无缝管轧机的轧机的概略结构和用于调整压下位置的基准位置的决定步骤的一个例子的纵剖视图。 
图4是表示构成本发明第1实施方式的变形例的3辊式无缝管轧机的轧机的概略结构的纵剖视图。 
图5是表示构成本发明第2实施方式的3辊式芯棒式无缝管轧机的轧机的概略结构和用于调整压下位置的基准位置的决定步骤的一个例子的纵剖视图。 
图6是表示构成本发明第3实施方式的2辊式无缝管轧机的轧机的概略结构的纵剖视图。 
图7是表示构成本发明第4实施方式的4辊式芯棒式无缝管轧机的轧机的概略结构和用于调整压下位置的基准位置的决定步骤的一个例子的纵剖视图。 
具体实施方式
以下，适当参照附图说明本发明的实施方式。 
第1实施方式
图3是表示构成本发明第1实施方式的3辊式芯棒式无缝管轧机的轧机的概略结构和用于调整压下位置的基准位置的决定步骤的一个例子的纵剖视图。如图3所示，本实施方式的轧机100包括壳体(未图示)、使各孔型轧辊的压下方向所成的角度为120°地配设在该壳体内的3个孔型轧辊R21、R22、R23。 
本实施方式的轧机100所具有的孔型轧辊R21、R22、R23的纵截面形状(用包含孔型轧辊R21、R22、R23的旋转轴中心线的与被轧制件的轧制线(图3(g)的附图标记O表示被轧制件的轧制线中心)垂直的平面剖切得到的截面形状)具有下述特征。即，其中一个孔型轧辊R21在两侧的凸缘部具有与其压下方向(图3(a)的Y方向)垂直地延伸的第1直线部L 1。另外，其它2个孔型轧辊R22、R23在凸缘部具有与第1直线部L1相面对的、与第1直线部L 1平行地延伸的第2直线部L2。 
在上述结构的轧机100中，例如通过以下的步骤完成决定用于调整孔型轧辊R21、R22、R23的压下位置的Y方向的基准位置。 
首先，使初始状态(图3(a)所示的状态)的孔型轧辊R21～R23中的、具有第2直线部L2的孔型轧辊R22、R23分别如图3(b)所示地沿压下方向打开(向远离轧制线中心O的方向移动)。接着，如图3(c)所示，使孔型轧辊R21沿压下方向闭合(接近轧制线中心O地移动)。通过以上动作，在如后所述地使直线部L1与直线部L2相接触时，能防止孔型轧辊R22的凸缘部F22与孔型轧辊R23的凸缘部F23相接触。 
接着，使孔型轧辊R22、R23分别沿压下方向闭合，直到如图3(d)所示地孔型轧辊R22、R23的第2直线部L2与孔型轧辊R21的第1直线部L1在恒定的负载下相接触。此时，孔型轧辊R22的未设置直线部L2一侧的凸缘部F22与孔型轧辊R23的未设置直线部L2一侧的凸缘侧F23不接触，因此，不会阻碍第1直线部L1与第2直线部L2相接触。 
接着，在具有第1直线部L 1的孔型轧辊R21如图3(e)所示地沿压下方向打开后，具有第2直线部L2的孔型轧辊R22、R23分别沿压下方法均等地闭合，直到它们的凸缘部F22、F23如图3(f)所示地在恒定的负载下相接触。 
最后，使孔型轧辊R21沿压下方向闭合，直到孔型轧辊R21的第1直线部L1与孔型轧辊R22、R23的第2直线部L2如图3(g)所示地在恒定的负载下相接触。 
通过以上说明的步骤，能决定孔型轧辊R21～R23的至少Y方向的基准位置。然后，各孔型轧辊R21～R23能基于该基准位置(图3(g)所示的位置)的信息进行压下位置的校准，能抑制被轧制件的壁厚不均。另外，若使位于基准位置的各孔型轧辊R21～R23的重心位置与轧制线中心O对齐地移动壳体而使孔型轧辊R21～R23一体地移动，则能校准以轧制线中心O为基准的压下位置。 
另外，在以上说明的本实施方式的轧机中，为了不仅能容易地决定孔型轧辊的压下方向的基准位置，也能容易地决定与压下方向垂直的方向的基准位置，优选如图4所示的轧机100A。以下，主要说明图4所示的轧机100A与上述轧机100的不同点。 
图4是表示构成本发明第1实施方式的变形例的3辊式芯棒式无缝管轧机的轧机的概略结构的纵剖视图。如图4所示，本实施方式的轧机100A所具有的孔型轧辊R21A、R22A、R23A的纵截面形状除了具有上述的孔型轧辊R21、R22、R23的特征之外还具有下述特征。即，其中一个孔型轧辊R21A至少在一侧 (在图4所示的例子中为两侧)的凸缘部还具有与其压下方向(图4的Y方向)平行地延伸的第3直线部L3。另外，其它2个孔型轧辊R22A、R23A中的至少一个孔型轧辊(在图4所示的例子中为两个)在凸缘部还具有与第3直线部L3相面对的、与第3直线部L3平行地延伸的第4直线部L4。另外，孔型轧辊R21A在两侧的凸缘部具有与其压下方向垂直地延伸的第1直线部L1这一点与上述的孔型轧辊R21相同。另外，孔型轧辊R22A、R23A在凸缘部具有与第1直线部L1相面对的、与第1直线部L1平行地延伸的第2直线部L2这一点与上述的孔型轧辊R22、R23相同。 
在上述结构的轧机100A中，决定用于调整孔型轧辊R21A、R22A、R23A的压下位置的Y方向的基准位置，例如参照图3用与上述轧机100相同的步骤完成。 
另一方面，决定与压下方向垂直的方向(图4的X方向)的基准位置例如通过如下进行：在决定了Y方向的基准位置之后，使孔型轧辊R21A从图4所示的状态开始沿X方向移动，直到孔型轧辊R21A的第3直线部L3与孔型轧辊R22A或R23A的第4直线部L4在恒定的负载下相接触。在图4所示的变形例中，由于在孔型轧辊R21A两侧的凸缘部设有第3直线部L3，因此可以通过使其中一个第3直线部L3和与其相面对的第4直线部L4相接触来决定孔型轧辊R21A的X方向的基准位置，或者也可以使第3直线部L3的间隔与第4直线部L4的间隔大致相等且将第3直线部L3嵌入该第4直线部L4之间来决定孔型轧辊R21A的X方向的基准位置。另外，决定孔型轧辊R21A的X方向的基准位置可以通过在孔型轧辊R21A上安装沿X方向进退的驱动机构(汽缸装置等)来实现，但与日本特开2003-220403号公报中记载的技术同样地，通过在孔型轧辊R21A的旋转轴方向两侧安装沿 Y方向进退的驱动机构、使两驱动机构的进退量不同也能实现(后者的情况下，孔型轧辊R21A在沿Y方向移动的同时也能沿X方向移动，若使两驱动机构的进退量的方向相反而绝对值为相同量，则也能仅沿X方向移动) 
通过以上说明的步骤，采用本变形例的轧机100A，不仅能决定孔型轧辊R21A～R23A的Y方向的基准位置，也能决定X方向的基准位置。并且，各孔型轧辊R21A～R23A能基于其基准位置的信息进行压下位置的校准，能更进一步抑制被轧制件的壁厚不均。 
第2实施方式
图5是表示构成本发明第2实施方式的3辊式芯棒式无缝管轧机的轧机的概略结构和用于调整压下位置的基准位置的决定步骤的一个例子的纵剖视图。如图5所示，本实施方式的轧机100B包括壳体(未图示)、使各孔型轧辊的压下方向所成的角度为120°地配设在该壳体内的3个孔型轧辊R21B、R22B、R23B。 
本实施方式的轧机100B所具有的孔型轧辊R21B、R22B、R23B的纵截面形状(用包含孔型轧辊R21B、R22B、R23B的旋转轴中心线的与被轧制件的轧制线(图5(h)的附图标记O表示被轧制件的轧制线中心)垂直的平面剖切得到的截面形状)与第1实施方式不同，不需要具有新的特征，能做成与以往(参照图1(b))相同的形状。只是，本实施方式的轧机100B具有如下的特征点：至少其中2个(在本实施方式中为3个)孔型轧辊R21B、R22B、R23B能比3个孔型轧辊R21B、R22B、R23B两侧的凸缘部相互接触的位置(图5(h)所示的位置)进一步沿压下方向闭合(接近被轧制件的轧制线中心O地移动)。该结构例如通过使分别安装在孔型轧辊R21B、R22B、R23B上的 用于使各孔型轧辊R21B、R22B、R23B沿压下方向进退的驱动机构(汽缸装置等)的行程比图5(h)所示的状态向更接近被轧制件的轧制线中心O的方向延伸来实现。 
在上述结构的轧机100B中，决定用于调整孔型轧辊R21B、R22B、R23B的压下位置的各孔型轧辊的压下方向的基准位置例如通过如下步骤完成。 
在决定孔型轧辊R21B的压下方向的基准位置时，首先，使初始状态(图5(a)所示的状态)的孔型轧辊R21B～R23B中的、孔型轧辊R21B、R22B分别如图5(b)所示地沿压下方向打开(向远离轧制线中心O的方向移动)。此时，在如后所述地使孔型轧辊R23B沿压下方向闭合时(在成为图5(c)所示的状态时)，孔型轧辊R21B打开，直到孔型轧辊R23B的凸缘部不与孔型轧辊R21B的凸缘部相接触的位置。并且，在如后所述地使孔型轧辊R23B沿压下方向闭合时(在成为图5(c)所示的状态时)，孔型轧辊R22B打开，直到孔型轧辊R23B不与孔型轧辊R22B相干扰的位置。 
接着，如图5(c)所示，在孔型轧辊R23B比图5(h)所示的位置进一步沿压下方向闭合后(接近轧制线中心O地移动后)，孔型轧辊R21B沿压下方向闭合，直到孔型轧辊R21B的凸缘部与孔型轧辊R23B的侧面在恒定的负载下相接触。此时，由于孔型轧辊R23B的侧面与孔型轧辊R23B的压下方向平行地延伸，因此，孔型轧辊R21B的凸缘部与孔型轧辊R23B的侧面相接触的位置(孔型轧辊R21B的压下方向(图5(c)的Y1方向的位置)与孔型轧辊R23B的闭合量(从图5(h)所示的位置起的移动量)无关，是恒定的。因此，通过上述步骤能决定孔型轧辊R21B的压下方向的基准位置。 
接着，在决定孔型轧辊R22B的压下方向的基准位置时，使 初始状态(图5(a)所示的状态)的孔型轧辊R21B～R23B中的、孔型轧辊R22B、R23B分别如图5(d)所示地沿压下方向打开(向远离轧制线中心O的方向移动)。此时，在如后所述地使孔型轧辊R21B沿压下方向闭合时(在成为图5(e)所示的状态时)，孔型轧辊R22B打开，直到孔型轧辊R21B的凸缘部不与孔型轧辊R22B的凸缘部相接触的位置。并且，在如后所述地使孔型轧辊R21B沿压下方向闭合时(在成为图5(e)所示的状态时)，孔型轧辊R23B打开，直到孔型轧辊R21B不与孔型轧辊R23B相干扰的位置。 
接着，如图5(e)所示，在孔型轧辊R21B比图5(h)所示的位置进一步沿压下方向闭合后(接近轧制线中心O地移动后)，孔型轧辊R22B沿压下方向闭合，直到孔型轧辊R22B的凸缘部与孔型轧辊R21B的侧面在恒定的负载下相接触。此时，由于孔型轧辊R21B的侧面与孔型轧辊R21B的压下方向平行地延伸，因此，孔型轧辊R22B的凸缘部与孔型轧辊R21B的侧面相接触的位置(孔型轧辊R22B的压下方向(图5(e)的Y2方向)的位置)与孔型轧辊R21B的闭合量(从图5(h)所示的位置起的移动量)无关，是恒定的。因此，通过上述步骤能决定孔型轧辊R22B的压下方向的基准位置。 
最后，在决定孔型轧辊R23B的压下方向的基准位置时，使初始状态(图5(a)所示的状态)的孔型轧辊R21B～R23B中的、孔型轧辊R21B、R23B分别如图5(f)所示地沿压下方向打开(向远离轧制线中心O的方向移动)。此时，在如后所述地使孔型轧辊R22B沿压下方向闭合时(在成为图5(g)所示的状态时)，孔型轧辊R23B打开，直到孔型轧辊R22B的凸缘部不与孔型轧辊R23B的凸缘部相接触的位置。并且，在如后所述地使孔型轧辊R22B沿压下方向闭合时(在成为图5(g)所示的 状态时)，孔型轧辊R21B打开，直到孔型轧辊R22B不与孔型轧辊R21B相干扰的位置。 
接着，如图5(g)所示，在孔型轧辊R22B比图5(h)所示的位置进一步沿压下方向闭合后(接近轧制线中心O地移动后)，孔型轧辊R23B沿压下方向闭合，直到孔型轧辊R23B的凸缘部与孔型轧辊R22B的侧面在恒定的负载下相接触。此时，由于孔型轧辊R22B的侧面与孔型轧辊R22B的压下方向平行地延伸，因此，孔型轧辊R23B的凸缘部与孔型轧辊R22B的侧面相接触的位置(孔型轧辊R23B的压下方向(图5(g)的Y3方向)的位置)与孔型轧辊R22B的闭合量(从图5(h)所示的位置起的移动量)无关，是恒定的。因此，通过上述步骤能决定孔型轧辊R23B的压下方向的基准位置。 
通过以上说明的步骤，能决定孔型轧辊R21B～R23B的至少压下方向的基准位置。并且，各孔型轧辊R21B～R23B能基于该基准位置的信息进行压下位置的校准，能抑制被轧制件的壁厚不均。另外，若使位于基准位置的各孔型轧辊R21B～R23B的重心位置与轧制线中心O平行地移动壳体而使孔型轧辊R21B～R23B一体地移动，则能校准以轧制线中心O为基准的压下位置。 
另外，在本实施方式中，说明了3个孔型轧辊R21B、R22B、R23B都能比图5(h)所示的位置进一步沿压下方向闭合的例子。并且，说明了通过使孔型轧辊R23B比图5(h)所示的位置进一步沿压下方向闭合来决定孔型轧辊R21B的压下方向的基准位置，通过使孔型轧辊R21B比图5(h)所示的位置进一步沿压下方向闭合来决定孔型轧辊R22B的压下方向的基准位置，通过使孔型轧辊R22B比图5(h)所示的位置进一步沿压下方向闭合来决定孔型轧辊R23B的压下方向的基准位置的例子。但是，本发明并不限定于此，只要至少其中2个孔型轧辊能比图5(h)所示的位置进一步沿压下方向闭合即可。例如，2个孔型轧辊R22B、R23B能比图5(h)所示的位置进一步沿压下方向闭合即可。在该情况下，能通过使孔型轧辊R23B比图5(h)所示的位置进一步沿压下方向闭合，且使孔型轧辊R21B的凸缘部与孔型轧辊R23B的一个侧面相接触来决定孔型轧辊R21B的压下方向的基准位置，并且通过使孔型轧辊R22B的凸缘部与孔型轧辊R23B的另一侧面相接触来决定孔型轧辊R22B的压下方向的基准位置。并且，能通过使孔型轧辊R22B比图5(h)所示的位置进一步沿压下方向闭合、与上述同样地使孔型轧辊R23B的凸缘部与孔型轧辊R22B的侧面相接触来决定孔型轧辊R23B的压下方向的基准位置。这样，若能使至少其中2个孔型轧辊比图5(h)所示的位置进一步沿压下方向闭合，则能决定3个孔型轧辊R21B～R23B的全部的压下方向的基准位置。
第3实施方式
图6是表示构成本发明第3实施方式的2辊式芯棒式无缝管轧机的轧机的概略结构的纵剖视图。如图6所示，本实施方式的轧机200包括壳体(未图示)、配设在该壳体内的相面对的2个孔型轧辊R11、R21。 
 本实施方式的轧机200所具有的孔型轧辊R11、R12的纵截面形状(用包含孔型轧辊R11、R 12的旋转轴中心线的与被轧制件的轧制线(图6的附图标记O表示被轧制件的轧制线中心)垂直的平面剖切得到的截面形状)具有下述特征。即，一个孔型轧辊R11至少在一侧(在本实施方式中为两侧)的凸缘部具有与其压下方向(图6的Y方向)平行地延伸的第3直线部L3。另外，另一个孔型轧辊R12在凸缘部具有与第3直线部L3相面对的、与第3直线部L3平行地延伸的第4直线部L4。 
在上述结构的轧机200中，决定用于调整孔型轧辊R11、R12的压下位置的基准位置例如通过以下步骤完成。 
决定Y方向的基准位置与以往同样，通过使孔型轧辊R11、R12沿压下方向闭合(接近轧制线中心O地移动)而使其凸缘部彼此间在恒定的负载下相接触来进行。 
另一方面，决定与压下方向垂直的方向(图6的X方向)的基准位置通过使孔型轧辊R11或R12沿X方向移动直到孔型轧辊R11的第3直线部L3与孔型轧辊R12的第4直线部L4在恒定的负载下相接触来进行。在本实施方式中，由于在孔型轧辊R11两侧的凸缘部设有第3直线部L3，因此可以通过使其中一个第3直线部L3和与其相面对的第4直线部L4相接触来决定孔型轧辊R11或R12的X方向的基准位置，或者可以使第3直线部L3的间隔与第4直线部L4的间隔大致相等，且将第3直线部L3嵌入该第4直线部L4之间来决定孔型轧辊R11或R12的X方向的基准位置。另外，决定孔型轧辊R11或R12的X方向的基准位置可以通过在孔型轧辊R11或R12上安装沿X方向进退的驱动机构(汽缸装置等)来实现，也可以与日本特开2003-220403号公报中记载的技术同样，通过在孔型轧辊R11或R12的旋转轴方向两侧安装沿Y方向进退的驱动机构，使两驱动机构的进退量不同来实现(其中，后者的情况下，孔型轧辊R11或R12在沿Y方向移动的同时也能沿X方向移动)。 
通过以上说明的步骤，能决定孔型轧辊R11、R12的X方向及Y方向的基准位置。并且，各孔型轧辊R11、R12能基于该基准位置的信息进行压下位置的校准，能抑制被轧制件的壁厚不均。另外，若使位于基准位置的各孔型轧辊R11、R12的重心位置与轧制线中心O平行地移动壳体而使孔型轧辊R11、R12一体地移动，则能校准以轧制线中心O为基准的压下位置。
第4实施方式
图7是表示构成本发明第4实施方式的4辊式芯棒式无缝管轧机的轧机的概略结构和用于调整压下位置的基准位置的决定步骤的一个例子的纵剖视图。如图7所示，本实施方式的轧机300包括壳体(未图示)、使各孔型轧辊的压下方向所成的角度为90°地配设在该壳体内的4个孔型轧辊R31、R32、R33、R34。 
本实施方式的轧机300所具有的孔型轧辊R31、R32、R33、R34的纵截面形状(用包含孔型轧辊R31、R32、R33、R34的旋转轴中心线的与被轧制件的轧制线(图7(c)、(e)的附图标记O表示被轧制件的轧制线中心)垂直的平面剖切得到的截面形状)具有下述特征。即，相面对的其中一组孔型轧辊R31、R33中的至少一个(在本实施方式中为2个)孔型轧辊在两侧的凸缘部具有与其压下方向(图7(a)的Y方向)垂直地延伸的第1直线部L1，并且在两侧的凸缘部具有与其压下方向平行地延伸的第3直线部L3。另外，另一组孔型轧辊R32、R34在凸缘部具有与第1直线部L1相对的、与第1直线部L1平行地延伸的第2直线部L2，并且在凸缘部具有与第3直线部L3相面对的、与第3直线部L3平行地延伸的第4直线部L4。 
在上述结构的轧机300中，决定用于调整孔型轧辊R31、R32、R33、R34的压下位置的基准位置例如通过以下的步骤完成。 
首先，使初始状态(图7(a)所示的状态)的孔型轧辊R31～R34中的、具有第2直线部L2及第4直线部L4的孔型轧辊R32、R34分别如图7(b)所示地沿压下方向打开(向远离轧制线中心的方向移动)。此时，保持第1直线部L1与第2直线部L2相互相面对的状态(沿Y方向看具有重叠的部分的状态)地使孔型轧辊R32、R34打开。接着，如图7(c)所示，使孔型轧辊R31、R33分别沿压下方向闭合(接近轧制线中心O地移动)，直到孔型轧辊R31、R33的第1直线部L1与孔型轧辊R32、R34的第2直线部L2在恒定的负载下相接触。此时，如上所述，预先使孔型轧辊R32、R34呈沿压下方向打开的状态，孔型轧辊R31～R34的凸缘部的其它部位不相互接触，因此，不会阻碍第1直线部L1与第2直线部L2的接触。 
通过以上说明的步骤能决定孔型轧辊R31～R34的Y方向的基准位置。 
接着，如图7(d)所示地使具有第1直线部L1及第3直线部L3的孔型轧辊R31、R33分别均等地沿压下方向打开(向远离轧制线中心O的方向移动)。此时，保持第3直线部L3与第4直线部L4相互相面对的状态(沿X方向看具有重叠的部分的状态)地使孔型轧辊R31、R33打开。接着，如图7(e)所示，使孔型轧辊R32、R34分别沿压下方向闭合(接近轧制线中心O地移动)，直到孔型轧辊R32、R34的第4直线部L4与孔型轧辊R31、R33的第3直线部L3在恒定的负载下相接触。此时，如上所述，预先使孔型轧辊R31、R33呈沿压下方向打开的状态，孔型轧辊R31～R34的凸缘部的其它部位不相互接触，因此，不会阻碍第3直线部L3与第4直线部L4的接触。 
通过以上说明的步骤，除了能决定上述的孔型轧辊R31～R34的Y方向的基准位置，还能决定X方向的基准位置。并且，各孔型轧辊R31～R34能基于该基准位置的信息进行压下位置的校准，能抑制被轧制件的壁厚不均。另外，若使位于从X方向及Y方向的基准位置沿压下方向均等地移动的位置的各孔型轧辊R31～R34的重心位置与轧制线中心O对齐地移动壳体而使孔型轧辊R31～R34一体地移动，则能校准以轧制线中心O 为基准的压下位置。 

Claims (4)

1.一种孔型轧辊的基准位置决定方法，其特征在于，
其用于调整轧机所具有的孔型轧辊的压下位置，该轧机使压下方向所成的角度为120°地配设有3个孔型轧辊，该3个孔型轧辊能够调整压下方向的位置，
关于用包含该孔型轧辊的旋转轴中心线的与被轧制件的轧制线垂直的平面剖切各孔型轧辊得到的各孔型轧辊的截面形状，
其中一个孔型轧辊的截面形状是在两侧的凸缘部具有与压下方向垂直地延伸的第1直线部，
其它2个孔型轧辊的截面形状是在凸缘部具有与上述第1直线部相对的、与该第1直线部平行地延伸的第2直线部，
上述基准位置决定方法按顺序执行以下步骤：
使具有上述第2直线部的两个孔型轧辊沿压下方向打开的步骤；
使具有上述第1直线部的一个孔型轧辊沿压下方向闭合的步骤；
使具有上述第2直线部的两个孔型轧辊沿压下方向闭合、直到具有上述第2直线部的两个孔型轧辊的第2直线部与具有上述第1直线部的一个孔型轧辊的第1直线部在恒定的负载下相接触的步骤；
使具有上述第1直线部的一个孔型轧辊沿压下方向打开的步骤；
使具有上述第2直线部的两个孔型轧辊沿压下方向均等地闭合、直到它们的凸缘部在恒定的负载下相接触的步骤；
使具有上述第1直线部的一个孔型轧辊沿压下方向闭合、直到具有上述第1直线部的一个孔型轧辊的第1直线部与具有上述第2直线部的两个孔型轧辊的第2直线部在恒定的负载下 相接触的步骤。
2.根据权利要求1所述的孔型轧辊的基准位置决定方法，其特征在于，
具有上述第1直线部的上述其中一个孔型轧辊的截面形状至少在一侧的凸缘部还具有与压下方向平行地延伸的第3直线部，该一个孔型轧辊能够在与压下方向垂直的方向上调整位置，
具有上述第2直线部的上述其它2个孔型轧辊中的至少一个孔型轧辊的截面形状是在凸缘部还具有与上述第3直线部相对的、与该第3直线部平行地延伸的第4直线部，
上述基准位置决定方法还包括以下步骤：
使具有上述第3直线部的孔型轧辊沿与压下方向垂直的方向移动、直到具有上述第3直线部的孔型轧辊的第3直线部与具有上述第4直线部的孔型轧辊的第4直线部在恒定的负载下相接触的步骤。
3.一种孔型轧辊的基准位置决定方法，其特征在于，
其用于调整轧机所具有的孔型轧辊的压下位置，该轧机具有2个孔型轧辊，该2个孔型轧辊能够调整与压下方向垂直的方向上的位置，2个孔型轧辊配设在相面对的位置，
关于用包含该孔型轧辊的旋转轴中心线的与被轧制件的轧制线垂直的平面剖切各孔型轧辊得到的各孔型轧辊的截面形状，
一个孔型轧辊的截面形状是至少在一侧的凸缘部具有与压下方向平行地延伸的第3直线部，
另一孔型轧辊的截面形状是在凸缘部具有与上述第3直线部相面对的、与该第3直线部平行地延伸的第4直线部，
使具有上述第3直线部的孔型轧辊或具有上述第4直线部的孔型轧辊沿与压下方向垂直的方向移动、直到具有上述第3 直线部的孔型轧辊的第3直线部与具有上述第4直线部的孔型轧辊的第4直线部在恒定的负载下相接触的步骤。
4.一种孔型轧辊的基准位置决定方法，其用于调整轧机所具有的孔型轧辊的压下位置，在该轧机上使各孔型轧辊的压下方向所成的角度为90°地配设4个孔型轧辊，其特征在于，
关于用包含该孔型轧辊的旋转轴中心线的与被轧制件的轧制线垂直的平面剖切各孔型轧辊得到的各孔型轧辊的截面形状，
相对的任意一组孔型轧辊的截面形状是在两侧的凸缘部具有与压下方向垂直地延伸的第1直线部，并且在两侧的凸缘部具有与压下方向平行地延伸的第3直线部，
另一组孔型轧辊的截面形状是在凸缘部具有与上述第1直线部相面对的、与该第1直线部平行地延伸的第2直线部，并且在凸缘部具有与上述第3直线部相面对的、与该第3直线部平行地延伸的第4直线部；
该孔型轧辊的基准位置决定方法按顺序进行下述步骤：
使具有上述第2直线部及上述第4直线部的上述另一组孔型轧辊沿压下方向打开、以保持上述第1直线部与上述第2直线部相互面对的状态的步骤；
使具有上述第1直线部及上述第3直线部的上述一组孔型轧辊沿压下方向闭合、直到具有上述第1直线部及上述第3直线部的的上述一组孔型轧辊的第1直线部与具有上述第2直线部及上述第4直线部的上述另一组孔型轧辊的第2直线部在恒定的负载下相接触的步骤；
使具有上述第1直线部及上述第3直线部的上述一组孔型轧辊均等地沿压下方向打开、以保持第3直线部与第4直线部相互相面对的状态的步骤； 
使具有上述第2直线部及上述第4直线部的上述另一组孔型轧辊沿压下方向闭合、直到具有上述第2直线部及上述第4直线部的上述另一组孔型轧辊的第4直线部与具有上述第1直线部及上述第3直线部的上述一组孔型轧辊的第3直线部在恒定的负载下相接触的步骤。 
CN2007800498123A 2007-01-11 2007-12-17 轧机 Expired - Fee Related CN101610855B (zh)

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP003053/2007 2007-01-11
JP2007003053 2007-01-11
JP2007144648A JP5212768B2 (ja) 2007-01-11 2007-05-31 圧延スタンド及び孔型圧延ロールの基準位置決定方法
JP144648/2007 2007-05-31
PCT/JP2007/074199 WO2008084630A1 (ja) 2007-01-11 2007-12-17 圧延スタンド

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN101610855A CN101610855A (zh) 2009-12-23
CN101610855B true CN101610855B (zh) 2013-02-27

Family

ID=39608528

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN2007800498123A Expired - Fee Related CN101610855B (zh) 2007-01-11 2007-12-17 轧机

Country Status (6)

Country Link
US (1) US9027377B2 (zh)
EP (1) EP2123371B1 (zh)
JP (1) JP5212768B2 (zh)
CN (1) CN101610855B (zh)
BR (1) BRPI0720913B1 (zh)
WO (1) WO2008084630A1 (zh)

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101905243B (zh) * 2010-07-19 2011-12-21 太原通泽重工有限公司 一种无缝钢管减径工艺
JP5003833B1 (ja) * 2011-03-31 2012-08-15 住友金属工業株式会社 絞り圧延用ロールの製造方法、及び、絞り圧延用ロール
CN103357661B (zh) * 2013-08-01 2016-07-20 中冶赛迪工程技术股份有限公司 一种圆钢的万能法轧制工艺
CN107116192A (zh) * 2017-06-27 2017-09-01 中冶京诚工程技术有限公司 连铸坯压下设备
CN109622904B (zh) * 2019-02-01 2020-06-02 东北大学 一种实现连铸圆坯凝固过程芯部压下工艺的装置及方法

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN2261302Y (zh) * 1996-05-16 1997-09-03 高富义 槽式轧钢辊装置

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1623273A (en) * 1926-07-14 1927-04-05 Norman C Rendleman Process of rolling flanged beams
US2191391A (en) * 1936-05-20 1940-02-20 John M Hooper Rolling angles
JP2515000B2 (ja) * 1988-04-19 1996-07-10 新日本製鐵株式会社 円管の絞り圧延法およびそのための圧延機
JPH02104403A (ja) * 1988-10-11 1990-04-17 Kawasaki Steel Corp マンドレルミルによる継目無鋼管の圧延方法
JP3633071B2 (ja) * 1995-12-22 2005-03-30 住友金属工業株式会社 管圧延機およびロール位置設定方法
IT1283801B1 (it) * 1996-08-13 1998-04-30 Innocenti Eng Spa Laminatoio per la calibratura di tubi o corpi astiformi in genere nell'industria siderurgica
JP3279962B2 (ja) * 1997-07-28 2002-04-30 川崎製鉄株式会社 ４ロール圧延機のロール設定装置
DE19758107A1 (de) * 1997-12-17 1999-06-24 Mannesmann Ag Mehrgerüstiges dornloses Streckreduzierwalzwerk
IT1298750B1 (it) * 1998-03-18 2000-02-02 Demag Italimpianti Spa Laminatoio a bracci oscillanti,destinato in particolare ma non esclusivamente alla laminazione di tubi senza saldatura
JP4092822B2 (ja) * 1999-08-19 2008-05-28 Ｊｆｅスチール株式会社 線材のサイジング圧延方法
US6546777B2 (en) * 2000-09-08 2003-04-15 Morgan Construction Company Method and apparatus for reducing and sizing hot rolled ferrous products
JP4003463B2 (ja) 2002-01-28 2007-11-07 住友金属工業株式会社 継目無鋼管の製造方法
JP4356074B2 (ja) 2003-10-07 2009-11-04 住友金属工業株式会社 ３ロール式マンドレルミルを構成する圧延ロールの圧下位置調整方法及び調整装置
DE10357613B3 (de) * 2003-12-10 2005-06-02 Sms Meer Gmbh Verfahren zum axialen Positionieren von Walzen in einem Walzgerüst und Walzgerüst

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN2261302Y (zh) * 1996-05-16 1997-09-03 高富义 槽式轧钢辊装置

Also Published As

Publication number Publication date
EP2123371A1 (en) 2009-11-25
CN101610855A (zh) 2009-12-23
WO2008084630A1 (ja) 2008-07-17
US20100192657A1 (en) 2010-08-05
US9027377B2 (en) 2015-05-12
BRPI0720913B1 (pt) 2019-07-09
EP2123371B1 (en) 2015-07-08
JP5212768B2 (ja) 2013-06-19
BRPI0720913A2 (pt) 2014-07-29
EP2123371A4 (en) 2011-10-26
JP2008188669A (ja) 2008-08-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101610855B (zh) 轧机
CN100574909C (zh) 无缝管的制造方法
CN100551564C (zh) 一种穿孔机和用于穿孔机的顶头及无缝管的制造方法
CN100464885C (zh) 无缝钢管的制造方法
CN102548676B (zh) 多辊式芯棒式无缝管轧机及无缝管的制造方法
JP5103387B2 (ja) 鋼から継目無中空体を製造するための方法
JP5472841B2 (ja) 孔型圧延ロールの基準位置決定方法
CN207308582U (zh) 用于热轧无缝钢管生产的水平换辊全封闭框式机架
CN103249503B (zh) 无缝管的制造方法
CN101568395B (zh) 芯棒式无缝管轧机及无缝管的制造方法
CN101743074B (zh) 穿孔轧制用推杆装置和使用该装置的无缝管的制造方法
CN202893810U (zh) 保持穿孔顶头用的心轴
JP5655737B2 (ja) 継目無鋼管の製造方法
WO2008126633A1 (ja) 継目無管の製造方法
AU2009326655A1 (en) Method for producing seamless tubes by means of a three-roll bar rolling mill
JP2636920B2 (ja) 直線型鋼矢板の圧延方法およびその圧延装置列
CN102873100B (zh) 三辊全浮芯棒连轧管机及其轧制工艺
CN217342943U (zh) 一种芯棒碾轧机
EP1181990A3 (en) Reversible guideless rolling mill
JP3254869B2 (ja) 鋼製連壁用形鋼の製造方法
JP2520528B2 (ja) 連続継手型形鋼の圧延方法
CN104640644A (zh) 辊轧设备、辊轧机及辊轧方法
CN118744159A (zh) 一种提高斜轧钢管头尾部壁厚精度的方法
JP3027504B2 (ja) フランジを有する形材の圧延方法
JPH0475702A (ja) 連続継手型形鋼の圧延方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
ASS Succession or assignment of patent right

Owner name: NIPPON STEEL + SUMITOMO METAL CORPORATION

Free format text: FORMER OWNER: CHUGAI SEIYAKU KABUSHIKI KAISHA

Effective date: 20130426

C41 Transfer of patent application or patent right or utility model
TR01 Transfer of patent right

Effective date of registration: 20130426

Address after: Tokyo, Japan, Japan

Patentee after: Nippon Steel Corporation

Address before: Osaka Japan

Patentee before: Sumitomo Metal Industries Ltd.

CP01 Change in the name or title of a patent holder

Address after: Tokyo, Japan, Japan

Patentee after: Nippon Iron & Steel Corporation

Address before: Tokyo, Japan, Japan

Patentee before: Nippon Steel Corporation

CP01 Change in the name or title of a patent holder
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20130227

Termination date: 20201217

CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee