CN101596492A - 一种微粉干式磁选机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种微粉干式磁选机。其技术方案是：磁滚筒[11]的两端分别经左端轴承[19]和右端轴衬套[18]同中心地安装在固定轴[7]上，磁滚筒[11]的右侧与空心轴[14]联接，电机[16]通过减速机[15]与空心轴[14]联接；在磁滚筒[11]内同中心地安装有磁系[10]，磁滚筒[11]的右上方和左下方沿磁滚筒[11]的轴向方向分别水平地安装有1～2个第一风管[2]和第二风管[6]，第一风管[2]和第二风管[6]朝向磁滚筒[11]的一侧均匀地开有一排出风小孔；磁滚筒[11]右上方的密封式机壳[12]设有尾矿出口[1]，磁滚筒[11]左侧的密封式机壳[12]设有第一中矿出口[9]，在磁滚筒[11]的右下方的密封式机壳[12]设有第二中矿出口[4]。本发明具有磁性产品的分选纯度高和回收率高的特点。

Description

一种微粉干式磁选机

技术领域

本发明属于干式磁选机技术领域。尤其涉及一种微粉干式磁选机。

背景技术

钢铁工业的迅猛发展，加速对铁矿石的需求。我国铁矿石资源具有“贫、细、杂”的特点，而且多数位于干旱少雨的偏远地区，湿式分选几乎不可能。矿物嵌布粒度细，消耗大的磨矿成本自不待言。在湿式细磨矿分级前提下，产生大量的微细粒，颗粒的比表面积大幅增加，导致湿式分选后的产品脱水困难，且磁性产品的含水率偏高。含水率偏高势必增加额外的烘干作业，最终增大成本。

另外，对于忌水性物质的分选，比如含铁矿物原料添加各种熔剂经过高温处理后产生大量的水硬胶凝性物质和大量磁性较强的金属铁和铁氧化物，必须采用干式磁选，才能将磁性铁物质和水硬胶凝性物质分离。

目前的干式磁选机存在如下缺点：适宜的分选粒度较粗，分选作用力主要依靠磁力和重力，对于颗粒粒度偏细、比表面积较高的物料不能有效实现分选，整体分选效率不高。

发明内容

本发明旨在克服已有技术的缺陷，目的是提供一种分选纯度高、回收率高的微粉干式磁选机。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：磁滚筒的两端分别经左端轴承和右端轴衬套同中心地安装在固定轴上，固定轴的左端固定在密封式机壳的左侧，固定轴的右端穿过轴衬套水平地安装在空心轴内的右端轴承中；磁滚筒的右端与空心轴联接，电机通过减速机与空心轴联接，空心轴穿过轴瓦安装在密封式机壳的右侧。

在磁滚筒内同中心地安装有磁系，磁系通过磁系轭板固定安装在固定轴上，磁系位于固定轴的上方。

在磁滚筒的右上方和左下方沿磁滚筒的轴向方向分别水平地安装有1～2个第一风管和第二风管，第一风管和第二风管的左端固定安装在密封式机壳的左侧，第一风管和第二风管的右端分别从密封式机壳的右侧伸出与外部高压风管联通，第一风管和第二风管朝向磁滚筒的一侧均匀地开有一排小孔。

磁滚筒右上方的密封式机壳设置有尾矿出口，磁滚筒左侧的密封式机壳设置有第一中矿出口，磁滚筒的右下方的密封式机壳设置第二中矿出口，第二中矿出口的中心线与水平线的夹角为20～40°，第一中矿出口和第二中矿出口的端口与磁滚筒外壁的间隙为5～15mm；磁滚筒右侧的密封式机壳设置有给矿口，给矿口的端口与磁滚筒外壁的间隙为5～15mm，磁滚筒的正下方设置有精矿出口。

所述的磁系的外弧面与磁滚筒的内壁的间隙为5～10mm，磁系的包角为200～220°，磁系两侧端面与磁滚筒两侧内壁的间隙为10～20mm。

所述的第一风管和第二风管外壁与磁滚筒外壁的间隙为5～15mm，第一风管和第二风管的内径均为40～50mm；第一风管和第二风管上的出风小孔直径为1～3mm，出风小孔的中心距为4～6mm。

所述的给矿口、第一中矿出口和第二中矿出口的横截面长与磁滚筒的轴向长相等，给矿口、第一中矿出口和第二中矿出口的横截面宽为20～50mm。

由于采用上述技术方案，本发明将干式磨矿分级的微粉与空气组成的悬浮物经给矿口直接进入磁选机的磁场力作用区域，磁性颗粒被吸附在磁滚筒外壁上随磁滚筒一起回转，外壁上磁性物质中夹杂的少量弱磁性颗粒在第一风管的风力作用下，重新呈悬浮态；当转出磁场力作用区域后，磁性颗粒在第二风管的风力作用下，脱离吸附而呈悬浮态，被抽吸进入精矿出口，送往过滤器过滤，即得到磁性产品。悬浮态的弱磁性颗粒被抽吸进入尾矿出口送到过滤器过滤，即得到弱磁性产品。为了防止磁性产品和弱磁性产品之间因密封不严而产生互窜，因此，设置了两个中矿出口，将中矿返回到给矿(口)管，重新进行分选，以充分保证产品的质量和回收率。

本发明对于干式分选过程中造成的部分磁包裹体，通过第一风管的风力进行搅拌、分散，最终将包裹体中弱磁性成分脱离磁滚筒表面，重新进入弱磁性产品的悬浮区，所以分选产品的质量较高。对于含忌水性成分的分选原料，可以有效的实现分选，因此对于非金属原料的除铁效果良好。另外，对于25微米以下的颗粒，由于其粒度细，比表面积大，重力作用不是很强，在磁场作用空间中，可以综合利用磁力、风力和重力进行分选，所以有效解决了微细颗粒分选困难。

本发明采用申请人同日申请的“一种用弱磁性铁矿石生产铁精粉和水泥的方法”专利技术的工艺进行分选，铁精粉全铁品位大于70％，金属回收率大于85％。因此，本发明在磁力、重力和风力的作用下，对干旱地区的磁性微细颗粒矿物进行分选，具有磁性产品的分选纯度高和回收率高的特点。

附图说明

图1是本发明的一种结构示意图；

图2是图1的A-A剖面示意图；

图3是图2的俯视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的描述，并非对保护范围的限制。

实施例1

一种微粉干式磁选机，其结构如图2和图3所示：磁滚筒11的两端分别经左端轴承19和右端轴衬套18同中心地安装在固定轴7上，固定轴7的左端固定在密封式机壳12的左侧，固定轴7的右端穿过轴衬套18水平地安装在空心轴14内的右端轴承17中；磁滚筒11的右侧与空心轴14联接，电机16通过减速机15与空心轴14联接，空心轴14穿过轴瓦13安装在密封式机壳12的右侧。

如图1所示：在磁滚筒11内同中心地安装有磁系10，磁系10通过磁系轭板8固定安装在固定轴7上，磁系10位于固定轴7的上方。

在磁滚筒11的右上方和左下方沿磁滚筒11的轴向方向分别水平地安装有1个第一风管2和第二风管6；第一风管2和第二风管6如图2和图3所示，其左端固定安装在密封式机壳12的左侧，其右端分别从密封式机壳12的右侧伸出与外部高压风管联通，第一风管2和第二风管6朝向磁滚筒11的一侧均匀地开有一排出风小孔。

如图1所示：在磁滚筒11右上方的密封式机壳12设置有尾矿出口1，在磁滚筒11左侧的密封式机壳12设置有第一中矿出口9，在磁滚筒11的右下方的密封式机壳12设置第二中矿出口4，第二中矿出口4的中心线与水平线的夹角为20～30°，第一中矿出口9和第二中矿出口4的端口与磁滚筒11外壁的间隙为5～10mm；在磁滚筒11右侧的密封式机壳12设置有给矿口3，给矿口3的端口与磁滚筒11外壁的间隙为5～10mm，在磁滚筒11的正下方设置有精矿出口5。

所述的磁系10的外弧面与磁滚筒11的内壁的间隙为5～8mm，磁系10的包角为200～210°，磁系两侧端面与磁滚筒两侧内壁的间隙为10～15mm。

所述的第一风管2和第二风管6外壁与磁滚筒11外壁的间隙为5～10mm，第一风管2和第二风管6的内径均为40～45mm；第一风管2和第二风管6上的出风小口直径为1～2mm，出风小口的中心距为4～5mm。

所述的给矿口3、第一中矿出口9和第二中矿出口4的横截面长与磁滚筒11的轴向长相等，给矿口3、第一中矿出口9和第二中矿出口4的横截面宽为20～40mm。

本实施例采用申请人同日申请的“一种用弱磁性铁矿石生产铁精粉和水泥的方法”专利技术的工艺进行分选：先将60～65wt％的鄂西鲕状高磷赤铁矿、15～20wt％的焦粉和15～20的wt％的橄榄石充分混合；再将上述混合料在压力机上压成φ20×30mm的圆柱体进行焙烧，焙烧温度为1250～1300℃，焙烧时间为1.0～1.5h，密封冷却至室温；然后将焙烧料破碎，干式磨碎至25μm以下；最后采用本实施例进行干式磁选，即得铁精粉和水泥熟料。所获得的铁精粉的铁品位达75％以上、磷含量为0.2％以下、铁回收率为88％以上。

实施例2

一种微粉干式磁选机，在磁滚筒11的右上方和左下方沿磁滚筒11的轴向方向分别水平地安装有2个第一风管2和第二风管6。

磁系10如图1所示，其外弧面与磁滚筒11的内壁的间隙为8～10mm，磁系10的包角为210～220°，磁系两侧端面与磁滚筒两侧内壁的间隙为15～20mm。

第一风管2和第二风管6外壁与磁滚筒11外壁的间隙为10～15mm，第一风管2和第二风管6的内径为45～50mm；第一风管2和第二风管6的出风小孔直径2～3mm，出风小孔的中心距5～6mm。

第二中矿出口4的中心线与水平线的夹角为30～40°；给矿口3、第一中矿出口9和第二中矿出口4的横截面长与磁滚筒11的轴向长相等，给矿口3、第一中矿出口9和第二中矿出口4的横截面宽为30～50mm。

其余同实施例1。

本实施例采用申请人同日申请的“一种用弱磁性铁矿石生产铁精粉和水泥的方法”专利技术的工艺进行分选：先将55～60wt％的贵州鲕状赤铁矿、19～25wt％的煤粉、10～13wt％的石灰石和5～7wt％的钢渣充分混合；再将上述混合料在压力机上压成φ20×30mm的圆柱体进行焙烧，焙烧温度为1400～1450℃，焙烧时间为0.5～1.0h，密封冷却至室温；然后将焙烧料破碎，干式磨碎至25μm以下；最后采用本实施例进行干式磁选，即得铁精粉和水泥熟料。所获得的铁精粉的铁品位达73％以上、磷含量为0.3％以下、铁回收率为87％以上。

本具体实施方式对于干式磨矿分级的微粉与空气组成的悬浮物经给矿口直接进入磁选机的磁场力作用区域，磁性颗粒被吸附在磁滚筒外壁上随磁滚筒一起回转，外壁上磁性物质中夹杂的少量弱磁性颗粒在第一风管的风力作用下，重新呈悬浮态；当转出磁场力作用区域后，磁性颗粒在第二风管的风力作用下，脱离吸附而呈悬浮态，被抽吸进入精矿出口，送往过滤器过滤，即得到磁性产品。悬浮态的弱磁性颗粒被抽吸进入尾矿出口送到过滤器过滤，即得到弱磁性产品。为了防止磁性产品和弱磁性产品之间因密封不严而产生互窜，因此，设置了两个中矿出口，将中矿返回到给矿(口)管，重新进行分选，以充分保证产品的质量和回收率。

本具体实施方式对于干式分选过程中造成的部分磁包裹体，通过第一风管的风力进行搅拌、分散，最终将包裹体中弱磁性成分脱离磁滚筒表面，重新进入弱磁性产品的悬浮区，所以分选产品的质量较高。对于含忌水性成分的分选原料，可以有效的实现分选，因此对于非金属原料的除铁效果良好。另外，对于25微米以下的颗粒，由于其粒度细，比表面积大，重力作用不是很强，在磁场作用空间中，可以综合利用磁力、风力和重力进行分选，所以有效解决了微细颗粒分选困难。

本具体实施方式采用申请人同日申请的“一种用弱磁性铁矿石生产铁精粉和水泥的方法”专利技术的工艺进行分选，铁精粉全铁品位大于73％，金属回收率大于87％。因此，本发明在磁力、重力和风力的作用下，对干旱地区的磁性微细颗粒矿物进行分选，具有磁性产品的分选纯度高和回收率高的特点。

Claims (4)

1、一种微粉干式磁选机，其特征在于磁滚筒[11]的两端分别经左端轴承[19]和右端轴衬套[18]同中心地安装在固定轴[7]上，固定轴[7]的左端固定在密封式机壳[12]的左侧，固定轴[7]的右端穿过轴衬套[18]水平地安装在空心轴[14]内的右端轴承[17]中；磁滚筒[11]的右侧与空心轴[14]联接，电机[16]通过减速机[15]与空心轴[14]联接，空心轴[14]穿过轴瓦[13]安装在密封式机壳[12]的右侧；

在磁滚筒[11]内同中心地安装有磁系[10]，磁系[10]通过磁系轭板[8]固定安装在固定轴[7]上，磁系[10]位于固定轴[7]的上方；

在磁滚筒[11]的右上方和左下方沿磁滚筒[11]的轴向方向分别水平地安装有1～2个第一风管[2]和第二风管[6]，第一风管[2]和第二风管[6]的左端固定安装在密封式机壳[12]的左侧，第一风管[2]和第二风管[6]的右端分别从密封式机壳[12]的右侧伸出与外部高压风管联通，第一风管[2]和第二风管[6]朝向磁滚筒[11]的一侧均匀地开有一排小孔；

磁滚筒[11]右上方的密封式机壳[12]设置有尾矿出口[1]，磁滚筒[11]左侧的密封式机壳[12]设置有第一中矿出口[9]，在磁滚筒[11]右下方的密封式机壳[12]设置有第二中矿出口[4]，第二中矿出口[4]的中心线与水平线的夹角为20～40°，第一中矿出口[9]和第二中矿出口[4]的端口与磁滚筒[11]外壁的间隙为5～15mm；在磁滚筒[11]右侧的密封式机壳[12]设置有给矿口[3]，给矿口[3]的端口与磁滚筒[11]外壁的间隙为5～15mm，磁滚筒[11]正下方设置有精矿出口[5]。

2、根据权利要求1所述的微粉干式磁选机，其特征在于所述的磁系[10]的外弧面与磁滚筒[11]的内壁的间隙为5～10mm，磁系[10]的包角为200～220°，磁系[10]的纵截面长度小于磁滚筒[11]内壁的长度为20～40mm。

3、根据权利要求1所述的微粉干式磁选机，其特征在于所述的第一风管[2]和第二风管[6]外壁与磁滚筒[11]外壁的间隙为5～15mm，第一风管[2]和第二风管[6]的内径为40～50mm；第一风管[2]和第二风管[6]上的风口直径为1～3mm，风口的中心距为4～6mm。

4、根据权利要求1所述的微粉干式磁选机，其特征在于所述的给矿口[3]、第一中矿出口[9]和第二中矿出口[4]的横截面长与磁滚筒[11]的轴向长相等，给矿口[3]、第一中矿出口[9]和第二中矿出口[4]的横截面宽为20～50mm。

Images