CN110560262A - 一种气流干式筒式磁选机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种气流干式筒式磁选机，包括：箱体框架、给矿口、除尘口、精矿口、中矿口、尾矿口、至少两个磁筒、与磁筒数量相同的磁系、与磁筒数量相同的分矿装置、两个气流通道、与磁筒数量相同的弧形气流喷吹装置和与磁筒数量相同的直线气流喷吹装置。通过在内部设置两个气流通道，使机内分选空间压力均匀化；采用气流喷吹装置，可为分选空间内提供风量补偿，同时对分选过程增加强气流干扰，有利于细粒悬浮粉尘向外部排出；采用多极交变磁系，提高磁翻滚次数；在磁筒旋转离心力、扰动气流、磁极交变的作用下，可改善干选设备分选矿石易夹杂现象，降低脉石颗粒对干选过程干扰，提高精矿品位，同时可降低细粒粉尘对传动结构影响，提高干选设备寿命。

Description

一种气流干式筒式磁选机

技术领域

本发明涉及磁选设备领域，尤其涉及一种气流干式筒式磁选机。

背景技术

干式筒式磁选机是选矿行业中应用较为广泛的一种干式磁选设备，应用于铁矿石细碎后的干式预选、干式粗选和干式精选等多个工艺段。可以使矿石在入磨前大幅提高品位，降低磨机功耗，对于某些单一强磁性矿，还可通过若干段干选工艺，直接获得铁精矿。

干式磁选具有选别过程无需用水，无化学污染的特点，与湿式磁选工艺相比具有一定优势，对于粗粒级铁矿石的预选，干式筒式磁选机在工艺流程中具有重要地位。对于细粒级矿石，存在分选精度低，脉石容易夹杂的现象，导致精矿品提升困难，这也导致干式磁选机单机处理能力受限，因为过大的给矿量，上述现象会更为加剧。

为了提高干式磁选设备对于矿石，尤其是细粒矿石的处理能力，改善分选效果，会将两个或两个以上分选磁筒配置到成套干选设备上，这样可省去矿石转运和布矿机构，降低设备占用空间。但在干式分选，尤其是细粒干式分选过程中，磁筒的旋转会抛离出大量的细粒粉尘，其中部分会随除尘系统排除设备之外，但由于分选空间结构不合理，局部区域气流速度不足，仍有较多脉石颗粒会被带入精矿。这部分颗粒还会导致弥散在筒体分选区域的颗粒浓度升高，致使磁团聚中的脉石夹杂现象加剧，不易被剔除，降低磁性矿精矿品位。粉尘控制不好，传动部件容易磨损和损坏，增加设备维护频率，降低使用寿命。

发明内容

针对上述现有技术中的不足之处，本发明提供一种气流干式筒式磁选机，能解决分选空间中空气流速不均匀，粉尘不易排出，传动部件容易磨损和损坏，增加设备维护频率，降低使用寿命。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

本发明实施方式提供一种干式筒式磁选机，包括：箱体框架、给矿口、除尘口、精矿口、中矿口、尾矿口、至少两个磁筒、与磁筒数量相同的磁系、与磁筒数量相同的分矿装置、两个气流通道、与磁筒数量相同的弧形气流喷吹装置和与磁筒数量相同的直线气流喷吹装置；其中，

所述箱体框架的顶部分别设置所述给矿口和除尘口；

所述箱体框架的下部分别设置所述精矿口、中矿口和尾矿口；

所述箱体框架内上部设置一个磁筒，下部设置至少一个磁筒，下部的磁筒与上部的磁筒间隔开；每个磁筒内均设有磁系；每个磁筒的下方均设置一个分矿装置，每个分矿装置上均设置一个直线气流喷吹装置；每个磁筒的侧下方均设置一个弧形气流喷吹装置；

所述箱体框架内下部的磁筒与上部的磁筒之间设有两个气流通道，所述两个气流通道连通下部的磁筒外周空间与上部的磁筒外周空间和除尘口。

由上述本发明提供的技术方案可以看出，本发明实施例提供的气流干式筒式磁选机，其有益效果为：

通过在箱体框架内部设置两个气流通道，使干式筒式磁选机内分选空间压力均匀化，有利于细粒悬浮粉尘向设备外部排出。采用气流喷吹装置，对分选过程增加强气流干扰。采用多极交变磁系结构设在磁筒内，提高磁翻滚次数，在筒体旋转离心力、扰动气流、磁极交变的作用下，更加容易排出磁团中夹杂的脉石矿物。通过以上多种手段相结合，可改善干式筒式磁选机分选矿石易夹杂的现象，降低脉石颗粒对干选过程干扰，提高精矿品位，降低细粒粉尘对传动结构影响，提高干式筒式磁选机使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本发明实施例提供的气流干式筒式磁选机中的基本单元的构成示意图；

图2为本发明实施例1提供的气流干式筒式磁选机结构示意图；

图3为本发明实施例2提供的气流干式筒式磁选机结构示意图；

图4为本发明实施例3提供的气流干式筒式磁选机结构示意图；

图5为本发明实施例4提供的气流干式筒式磁选机结构示意图；

图6为本发明实施例提供的气流干式筒式磁选机的弧形气流喷吹装置的结构示意图；

图7本发明实施例提供的气流干式筒式磁选机的直线气流喷吹装置的结构示意图；

图8为本发明实施例提供的气流干式筒式磁选机的扇形喷嘴的结构示意图；

图9为本发明实施例提供的气流干式筒式磁选机的扇形喷嘴的正视示意图。

具体实施方式

下面结合本发明的具体内容，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。本发明实施例中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

参见图2至图5，本发明实施例提供一种气流干式筒式磁选机，包括：箱体框架2、给矿口1、除尘口17、精矿口7、中矿口8、尾矿口9、至少两个磁筒、与磁筒数量相同的磁系、与磁筒数量相同的分矿装置、两个气流通道、与磁筒数量相同的弧形气流喷吹装置14和与磁筒数量相同的直线气流喷吹装置4；其中，

所述箱体框架2的顶部分别设置所述给矿口1和除尘口17；

所述箱体框架2的下部分别设置所述精矿口7、中矿口8和尾矿口9；

所述箱体框架2内上部设置一个磁筒，下部设置至少一个磁筒，下部的磁筒与上部的磁筒间隔开；每个磁筒内均设有磁系；每个磁筒的下方均设置一个分矿装置，每个分矿装置上均设置一个直线气流喷吹装置4；每个磁筒的侧下方均设置一个弧形气流喷吹装置14；

所述箱体框架2内下部的磁筒与上部的磁筒之间设有两个气流通道，所述两个气流通道连通下部的磁筒外周空间与上部的磁筒外周空间和除尘口17。

上述气流干式筒式磁选机中，给矿口1为分选入料口，位于上部的磁筒上部，矩形立方体入口，锥型出口；精矿口、中矿口、尾矿口为分选排料口，依次布置在箱体框架2上。

上述气流干式筒式磁选机中，各磁筒均通过两端轴座安装于箱体框架内；位于各磁筒下方的分矿装置，均可水平方向或上下方向调节。

上述气流干式筒式磁选机中，除尘口17处的箱体框架上安装集尘罩16，集尘罩16的罩口位置对应箱体框架内空腔区域，为倒锥形结构。

上述气流干式筒式磁选机中，磁系15位于磁筒内部，产生物料分选所需空间磁场，磁系的主体结构由若干磁极构成，磁极组沿圆周和轴向两个方向布置，所有磁极所占圆周角度＞180度。

上述干式筒式磁选机中，磁筒为两个，两个磁筒按竖直轴线上下对齐布置(参见图3)或按竖直轴线上下错开布置(参见图2和图4，图2示意了上部的磁筒处于左，下部的磁筒处于右的错开布置，图3示意了上部的磁筒处于右，下部的磁筒处于左的错开布置)。这种结构的干式筒式磁选机能够实现对铁矿石的一粗一扫分选，还能够实现对铁矿石的一粗一精分选。

如图2、3所示，上述干式筒式磁选机中，精矿口7设在所述箱体框架2下部的侧面，所述中矿口8和尾矿口9分别设在所述箱体框架2的底部。这种结构的干式筒式磁选机中，箱体框架2内下部的磁筒与上部的磁筒之间设有两个气流通道为：

所述上部的磁筒下方的分矿装置与所述精矿口7之间设置第一斜板，该第一斜板相对侧的所述箱体框架2的侧壁上设置第二斜板，所述第二斜板处于所述除尘口17的下方，所述第一斜板与第二斜板之间的下方间隔设置中间分料斗，所述中间分料斗处于下部的磁筒的正上方；

所述中间分料斗与所述第一斜板之间的空隙为第一气流通道6；所述中间分料斗与所述第二斜板之间的空隙为第二气流通道13；

所述上部的磁筒侧下方的弧形气流喷吹装置14处于所述第二斜板与所述上部的磁筒形成通道的入口处。

上述的中间分料斗12呈漏斗形状。

如图4所示，一种结构的气流干式筒式磁选机中，尾矿口9设在所述箱体框架2下部的侧面，所述精矿口7和中矿口8分别设在所述箱体框架2的底部。这种结构的干式筒式磁选机中，箱体框架2内下部的磁筒与上部的磁筒之间设有两个气流通道为：

所述上部的磁筒下方的分矿装置与所述尾矿口9之间依次间隔设置第一斜板和第二斜板，所述第一斜板与第二斜板处于所述除尘口17的下方，所述第一斜板与第二斜板相对的一端为Y型头，该Y型头与第二斜板之间的空隙为第二气流通道13；

所述下部的磁筒上方与上部的磁筒下方的分矿装置之间设置中间分料斗，所述中间分料斗与所述第一斜板和上方的分矿装置之间的空隙为第一气流通道6。

如图5所示，上述干式筒式磁选机中，磁筒为三个，两个磁筒设在下部，一个磁筒设在上部，处于下部的两个磁筒中间。这种结构的干式筒式磁选机能够实现对铁矿石的一粗一精一扫分选。这种结构的干式筒式磁选机中，精矿口7、中矿口8和尾矿口9分别设在所述箱体框架2的底部。这种结构的干式筒式磁选机中，箱体框架2内下部的磁筒与上部的磁筒之间设有两个气流通道为：

下部的两个磁筒的上方各设置一个中间分料斗，两个中间分料斗与所述上部的磁筒下方的分矿装置之间的空隙为第一气流通道；

所述除尘口17下方的所述箱体框架2内的侧壁上设置第一斜板，该第一斜板与下方的中间分料斗之间的空隙为第二气流通道。

如图6所示，上述干式筒式磁选机中，弧形气流喷吹装置由多根圆弧钢管24和多根直钢管25按交叉网状布置固定连接而成，其中，每根直钢管上均安装有多个扇形喷嘴23，各扇形喷嘴23的出口方向指向磁筒的表面，各扇形喷嘴23的出口方向与该弧形气流喷吹装置安装位置到磁筒中心连线相重合或形成一定角度；扇形喷嘴采用焊接或管接头安装到直管上；

所述直线气流喷吹装置由直管26和间隔设在该直管上的多个扇形喷嘴27构成(参见图7)。优选的，扇形喷嘴27采用焊接或管接头安装到直管26上。

上述的弧形气流喷吹装置的扇形喷嘴23和直线气流喷吹装置中的扇形喷嘴27结构相同，扇形喷嘴23喷气位置采用弧形外缘扁嘴结构，扁嘴内部设置多个圆形或矩形气孔(参见图8、9)。

进一步的，上述干式筒式磁选机还可以设置多于三个磁筒，可按上下左右组合配置，形成多筒分选空间结构，实现多次分选。

本发明通过在箱体框架2内设置两个气流通道，使箱体框架2内的分选空间中空气流速均匀化，并配合设置的气流喷吹装置(弧形气流喷吹装置和直线气流喷吹装置)，对箱体框架2内矿石分选区加以强气流扰动，吹出脉石矿物。通过上述手段，可改善干式筒式磁选机分选中易夹杂的问题，降低脉石颗粒对干选过程干扰，提高精矿品位，延长设备寿命。

下面对本发明实施例具体作进一步地详细描述。

本发明实施例提供的干式筒式磁选机中，基本单元为单磁筒结构形式，其主体结构由磁筒3、箱体框架2、给矿口1、精矿口7、尾矿口9等组成(参见图1)；通过多个基本单元的有机结合可构成多种不同配置形式的干式磁选机，如：上下双磁筒的干式磁筒磁选机，上下三磁筒的干式磁筒磁选机。上下双磁筒的组合形式中，可再划分为两种布置形式，一种是上、下两磁筒竖直中心线具有一定偏移量，如图2示意的实施例1的干式磁筒磁选机，另一种是上、下两磁筒中心线重合布置，如图3示意的实施例2的干式磁筒磁选机。实施例1和实施例2的上下双磁筒的干式磁筒磁选机，可进行一次粗选和一次扫选。其主体结构包括：箱体框架2、给矿口1、精矿口7、中矿口8、尾矿口9、上部的磁筒3、下部的磁筒11、磁系15、上分矿装置5、下分矿装置10，除尘口17、集尘罩16、中间分料斗12、第一气流通道6、第二气流通道13、弧形气流喷吹装置14和直线气流喷吹装置4；其中，给矿口1位于箱体框架2顶部，其上部可与振动给料机或其他给料装置相连接，给矿口1下部为上部的磁筒3，作为一次分选磁筒，其内部磁系15布置在磁筒右半圆区域，磁系15上部边缘位置磁极可覆盖给矿口区域；以磁筒“十字中心线”划分为四个象限区域，位于第一象限区域，布置弧形气流喷吹装置14，弧形气流喷吹装置气孔指向磁筒筒表。位于上部的磁筒3下部布置上分矿装置5，可上下左右方向调节；上分矿装置5左侧设置直线气流喷吹装置14，其喷嘴气孔方向指向筒体表面；第二气流通道13由斜向布置的上下两块钢板交错布置构成，气流可以从上部钢板下方通过，第二气流通道13为下部的磁筒右侧分选区域的除尘提供了气流通道。第一气流通道6位于上分矿装置下部，由上分矿装置5底板、中间分料斗12左侧斜板和箱体左侧排料口斜板共同组成，气流可以从上分矿装置底部右侧通过，第一气流通道6为下部的磁筒后部空间提供了气流通道。第二气流通道13和第一气流通道6使箱体内部实现连通。气流通道采用交错结构，是在满足空间连通的条件下，仍能遮挡上下层分选空间不同物料，防止物料混合出现无效分选；中间分料斗12位于上部的磁筒3下部，下部的磁筒11上部，能够对上部分选空间的物料进行收集，同时实现对下部的磁筒的均匀布料。下部的磁筒11位于磁选机下层，作为第二分选磁筒，其内部磁系布置在磁筒右半圆区域，磁系上部边缘位置磁极可覆盖中间分料斗排料区域。同样的，下部的磁筒11第一象限区域布置弧形气流喷吹装置，弧形气流喷吹装置气孔指向磁筒筒表。位于下部的磁筒下部布置下分矿装置，下分矿装置可上下左右方向调节，下分矿装置背后设置直线气流喷吹装置，其喷嘴气孔方向指向筒体表面；箱体框架2上部设置除尘口17，除尘口17连接集尘罩16，其外部连接除尘管道。箱体框架2左侧为精矿口7，箱体下部左侧为中矿口8，右侧为尾矿口9。

如图4示意的实施例3的上下双磁筒的干式磁筒磁选机，可进行一次粗选和一次精选。在水平方向，上部的磁筒位于下部的磁筒右侧(上、下部磁筒竖直中心线重合也可)，与实施例1、实施例2区别在于，其第二气流通道位于上部的磁筒右下方，下部的磁筒右侧，由“Y”型结构与钢板斜向交错构成，两者之间留有一定距离形成第二气流通道一；第一气流通道位于上分矿装置的下部，由上分矿装置两侧斜板、中间分料斗右侧斜板和“Y”型结构上端共同组成，气流可以从分矿装置底部两侧通过，第一气流通道为下部的磁筒前部分选空间提供了气流通道。第一、第二气流通道使箱体框架内部实现连通。弧形气流喷吹装置与直线气流喷吹装置的布置形式与实施例1相同。箱体框架下部左侧为精矿口，箱体框架下部右侧为中矿口，箱体右侧为尾矿口。

如图5示意的实施例4的上下三磁筒干式磁筒磁选机，可实现一次粗选，一次精选，一次扫选。上部的磁筒3优选的位于箱体框架内的中部，下部的第一磁筒17，下部的第二磁筒18分别位于箱体框架内的下部右侧和下部左侧。与实施例1～3的干式磁筒磁选机区别在于，第二气流通道13与实施例1的第二气流通道结构形式相同，第一气流通道6位于上分矿装置5下部，由上分矿装置5两侧斜板、第一中间分料斗21左侧斜板、第二中间分料斗22右侧斜板构成，气流可以从上分矿板底部两侧通过。第一、第二气流通道使箱体框架2内上、下部连通。弧形气流喷吹装置与直线气流喷吹装置的布置形式与实施例1相同。排矿口位于箱体框架下部，从左到右依次为精矿口7、中矿口8、尾矿口9。

磁筒内磁系为多极交变结构，即磁极N极，S极沿圆周方向依次交替变化。对于工业用筒径≥1m的干选磁筒，其磁系磁极圆周分布个数一般大于等于20个。

上述的弧形气流喷吹装置14，由圆弧钢管24和直钢管25交叉网状布置，弧形钢管和支管之间采用焊接或管结头连接，镂空区域为粗粒脉石矿物留出通过空间。直钢管上安装扇形喷嘴23，喷嘴出口方向指向筒表面，此方向可与喷嘴安装位置到磁筒中心连线相重合或形成一定角度。直线气流喷吹装置4，由直管26和扇形喷嘴23构成，扇形喷嘴采用焊接或管接头安装到直管上。扇形喷嘴23喷气位置采用弧形外缘扁嘴结构，扁嘴内部设置多个圆形或矩形喷气孔，喷嘴扇形夹角α大于等于90°。

本发明主要针对铁矿石分选，尤其是细粒铁矿干式分选领域。

对实施例1的干式磁筒磁选机而言，铁矿石粉矿可由振动给料机或其他给料装置通过干选机给矿口给入，物料进入上部的磁筒上部给料区域，在磁系磁场的作用下，磁性矿石吸附在筒体表面随筒体旋转向下运动，磁性较弱脉石和连生体在离心力的作用下在第二象限即抛离筒体表面。磁性矿沿筒体表面运行的过程中，由于磁系磁极相邻磁极极性相反，磁性矿产生磁翻滚现象，夹杂在其中的部分脉石和贫连生体会抛离筒表，但仍会有部分脉石和贫连生体被磁聚团带入精矿。通过上部的磁筒一次分选，上分矿装置左侧获得精矿产品，右侧物料通过中间分料斗进入下部的磁筒分选区，经过下部的磁筒分选获得中矿物料和尾矿物料。在分选过程中，弧形气流喷吹装置可以对磁筒第一象限磁极区域进行连续喷吹，可以强化磁翻滚过程中脉石和贫连生体的脱离，弧形气流喷吹装置弧形管和支管为交叉布置，中间留有镂空区域，不会阻挡脉石通过。直线气流喷吹装置，主要对磁性产品脱离区域进行强化喷吹，此区域位于筒体正下方区域，磁性矿即将脱离磁场，会有部分脉石和贫连生体在筒体高速旋转下，沿筒体切线方向抛入精矿产品，直线气流喷吹装置可以对这部分脉石进行阻隔和分离。磁筒表面抛离的脉石和贫连生体颗粒，和喷吹装置喷离的细粒颗粒，其中密度低粒度细的颗粒会飘散在分选空间，在除尘系统负压的作用下，通过集尘罩排除干选机。上部的磁筒表面在气流喷吹下，可以提高精矿品位，并且降低粉尘颗粒再次夹杂的可能，上部的磁筒抛离和喷吹排除的可沉降颗粒进入下部的磁筒进行扫选回收，下部的磁筒磁场力强于上部的磁筒，可对此部分产物中磁性矿物进一步回收，得到中矿，与上述原理相同，气流喷吹可以提高中矿品位。

在分选过程中，除尘系统通过集尘罩对干选机内部进行每小时6000～8000立方/小时(除尘风量与干选机规格型号有关)的除尘风量。干选机内形成负压状态，其精矿口、中矿口、尾矿口、传动系统旋转部件与箱体间隙均为进风口，弧形气流喷吹装置和直线气流喷吹装置对矿石喷吹产生的粉尘气流可形成补偿风量，此部分风量可达300～500立方/小时/米，此部分风量有助于推动喷吹区域细粒脉石粉尘排出设备之外。

在上层分选空间和下层分选空间设置的气流通道，可将负压有效作用于整个干选机内部空间，下层分选空间悬浮和飞散的细粒脉石可通过气流通道进入上层分选空间，从除尘口排出。气流通道均为交错结构，可防止不同分选产品在抛离过程中彼此混合。气流通道主要设在箱体内右侧区域，以提高对精矿物料区域的保护，防止过多粉尘朝向精矿侧运动。

在多极交变磁系、气流喷吹装置、分矿装置和气流通道等结构的协同作用下，可将矿石中脉石和贫连生体最大限度排除。细粒的及时排除，可以防止其沉积堆存到磁筒传动部件，甚至进入轴承导致传动结构损坏。

实施例2的干式磁筒磁选机分选原理与实施例1一致。实施例3的区别在于，下部的磁筒对上部的磁筒磁性精矿进行再选，下部的磁筒分选获得精矿和中矿，上部的磁筒抛离矿物形成尾矿。下部的磁筒磁力低于上部的磁筒磁力。

实施例4的干式磁筒磁选机中，下部的第一磁筒和下部的第二磁筒分别对上部的磁筒精矿和尾矿分别进行分选，下部的第一磁筒抛出尾矿，下部的第二磁筒回收精矿和下部的磁筒抛出尾矿合并为中矿产品；下部的磁筒回收精矿为精矿产品。磁力大小：下部的第一磁筒＞上部的磁筒＞下部的第二磁筒。

本发明的气流干式筒式磁选机至少具有以下有益效果：通过在箱体框架内部设置两个气流通道，使干式筒式磁选机内分选空间压力均匀化，有利于细粒悬浮粉尘向设备外部排出。采用气流喷吹装置，对分选过程增加强气流干扰。采用多极交变磁系结构设在磁筒内，提高磁翻滚次数，在筒体旋转离心力、扰动气流、磁极交变的作用下，更加容易排出磁团中夹杂的脉石矿物。通过以上多种手段相结合，可改善干式筒式磁选机分选矿石易夹杂的现象，降低脉石颗粒对干选过程干扰，提高精矿品位，降低细粒粉尘对传动结构影响，提高干式筒式磁选机使用寿命。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种气流干式筒式磁选机，其特征在于，包括：箱体框架(2)、给矿口(1)、除尘口(17)、精矿口(7)、中矿口(8)、尾矿口(9)、至少两个磁筒、与磁筒数量相同的磁系、与磁筒数量相同的分矿装置、两个气流通道、与磁筒数量相同的弧形气流喷吹装置和与磁筒数量相同的直线气流喷吹装置；其中，

所述箱体框架(2)的顶部分别设置所述给矿口(1)和除尘口(17)；

所述箱体框架(2)的下部分别设置所述精矿口(7)、中矿口(8)和尾矿口(9)；

所述箱体框架(2)内上部设置一个磁筒，下部设置至少一个磁筒，下部的磁筒与上部的磁筒间隔开；每个磁筒内均设有磁系；每个磁筒的下方均设置一个分矿装置，每个分矿装置上均设置一个直线气流喷吹装置(4)；每个磁筒的侧下方均设置一个弧形气流喷吹装置；

所述箱体框架(2)内下部的磁筒与上部的磁筒之间设有两个气流通道，所述两个气流通道连通下部的磁筒外周空间与上部的磁筒外周空间和除尘口(17)。

2.根据权利要求1所述的气流干式筒式磁选机，其特征在于，所述磁筒为两个，两个磁筒按竖直轴线上下对齐布置或按竖直轴线上下错开布置。

3.根据权利要求2所述的气流干式筒式磁选机，其特征在于，所述精矿口(7)设在所述箱体框架(2)下部的侧面，所述中矿口(8)和尾矿口(9)分别设在所述箱体框架(2)的底部。

4.根据权利要求3所述的气流干式筒式磁选机，其特征在于，所述箱体框架(2)内下部的磁筒与上部的磁筒之间设有两个气流通道为：

所述上部的磁筒下方的分矿装置与所述精矿口(7)之间设置第一斜板，该第一斜板相对侧的所述箱体框架(2)的侧壁上设置第二斜板，所述第二斜板处于所述除尘口(17)的下方，所述第一斜板与第二斜板之间的下方间隔设置中间分料斗，所述中间分料斗处于下部的磁筒的正上方；

所述中间分料斗与所述第一斜板之间的空隙为第一气流通道；所述中间分料斗与所述第二斜板之间的空隙为第二气流通道；

所述上部的磁筒侧下方的弧形气流喷吹装置处于所述第二斜板与所述上部的磁筒形成通道的入口处。

5.根据权利要求2所述的气流干式筒式磁选机，其特征在于，所述尾矿口(9)设在所述箱体框架(2)下部的侧面，所述精矿口(7)和中矿口(8)分别设在所述箱体框架(2)的底部。

6.根据权利要求5所述的气流干式筒式磁选机，其特征在于，所述箱体框架(2)内下部的磁筒与上部的磁筒之间设有两个气流通道为：

所述上部的磁筒下方的分矿装置与所述尾矿口(9)之间依次间隔设置第一斜板和第二斜板，所述第一斜板与第二斜板处于所述除尘口(17)的下方，所述第一斜板与第二斜板相对的一端为Y型头，该Y型头与第二斜板之间的空隙为第二气流通道；

所述下部的磁筒上方与上部的磁筒下方的分矿装置之间设置中间分料斗，所述中间分料斗与所述第一斜板和上方的分矿装置之间的空隙为第一气流通道。

7.根据权利要求1所述的气流干式筒式磁选机，其特征在于，所述磁筒为三个，两个磁筒设在下部，一个磁筒设在上部，处于下部的两个磁筒中间。

8.根据权利要求7所述的干式筒式磁选机，其特征在于，所述精矿口(7)、中矿口(8)和尾矿口(9分别设在所述箱体框架(2)的底部。

9.根据权利要求8所述的气流干式筒式磁选机，其特征在于，所述箱体框架(2)内下部的磁筒与上部的磁筒之间设有两个气流通道为：

下部的两个磁筒的上方各设置一个中间分料斗，两个中间分料斗与所述上部的磁筒下方的分矿装置之间的空隙为第一气流通道；

所述除尘口(17)下方的所述箱体框架(2)内的侧壁上设置第一斜板，该第一斜板与下方的中间分料斗之间的空隙为第二气流通道。

10.根据权利要求1至9任一项所述的气流干式筒式磁选机，其特征在于，所述弧形气流喷吹装置由多根圆弧钢管(24)和多根直钢管(25)按交叉网状布置固定连接而成，其中，每根直钢管上均安装有多个扇形喷嘴(23)，各扇形喷嘴(23)的出口方向指向磁筒的表面，各扇形喷嘴(23)的出口方向与该弧形气流喷吹装置安装位置到磁筒中心连线相重合或形成一定角度；

所述直线气流喷吹装置由直管和间隔设在该直管上的多个扇形喷嘴构成。