CN101581944A

CN101581944A - 一种热轧卷取机的侧导板交替压力控制方法

Info

Publication number: CN101581944A
Application number: CNA2008100374767A
Authority: CN
Inventors: 幸利军; 黄宁海; 王军
Original assignee: Baoshan Iron and Steel Co Ltd
Current assignee: Baoshan Iron and Steel Co Ltd
Priority date: 2008-05-15
Filing date: 2008-05-15
Publication date: 2009-11-18
Anticipated expiration: 2028-05-15
Also published as: CN101581944B

Abstract

本发明涉及一种热轧卷取机的侧导板交替压力控制方法，对侧导板的传动侧和操作侧采用位置模型和压力模型进行交替控制，改变了以往的单用位置模型进行控制的技术方案。本发明的优点在于由于采用了交替压力控制，侧导板的两侧压力波动大幅减小，卷层错动缺陷明显减少，并且能适应各种厚、薄规格的带钢卷取，还可以使侧导板两侧的压力保持大致平衡，进而能保证两侧导板磨损的对称性。

Description

一种热轧卷取机的侧导板交替压力控制方法

技术领域

本发明涉及冶金工业领域，更具体地说，涉及一种热轧卷取机的侧导板交替压力控制方法。

背景技术

冶金工业领域中的热轧卷取机具有的侧导板的主要作用是在带钢咬入前对其进行对中，在带钢头部咬入后，对带钢实施一定的夹紧力，以保证钢卷端面整齐，防止产生边损、溢边和错层缺陷。参照图1，图中的热轧卷取机侧导板由电机33带动涡轮蜗杆机构32和齿轮齿条机构31推动侧导板34和35实现打开关闭。热轧卷取机侧导板采用的是位置控制方式，即系统只控制侧导板的位置，而压力实测值不参与侧导板的控制。参考图2，具体的控制步骤如下：

1、带钢未到达卷取机时，侧导板开度设定为S＝B+B0；

2、当夹送辊咬钢后，侧导板开度设定减小为S＝B+B1；

3、当带钢尾部进入夹送辊，侧导板短行程快速打开，同时侧导板开度设定打开为S＝B+B0。

其中，B-带钢宽度，B0-待机附加值，B1-执行附加值

以上的侧导板的控制存在如下的缺陷：

1、无法检测侧导板两侧的压力；

当带钢向操作侧游动时，装在操作侧导板系统上的压力传感器可以测量带钢对导板施加的压力。但由于传动侧导板没有设计短行程油缸和压力传感器，所以当带钢向传动侧游动时，无法检测带钢向传动侧导板施加的压力。

2、不能保证稳定的侧导板夹紧力；

通过分析侧导板压力记录发现：采用位置控制方式无法保证导板对带钢施加稳定的夹紧力。带钢卷取时，虽然导板的位置未发生变化，但导板两侧的压力会出现明显的波动，这样会出现错层缺陷。

3、操作负荷大；

当侧导板出现严重的压力波动时，只要操作人员减小导板位置，从而使压力波动减小，卷层错动缺陷就可以得到控制。这样，每种规格甚至每块带钢都需要操作人员根据实际情况不断调节侧导板位置，操作负荷很大。

4、夹紧力不对称会使两侧导板出现不均匀磨损；

由于侧导板的零调位置是根据操作人员的人工测量确定的。由于测量手段限制和人员技能的差异因，两侧导板与轧制中心线的实际距离会存在一定的偏差。这种偏差会导致两侧导板对带钢的夹紧力不同，导板的磨损也不均匀。

5、不能适应带钢宽度变化对夹紧力的影响；

实际生产中，带钢全长的各个部位的宽度都会存在不同程度的差异。例如，在带钢的尾部卷取时，带钢超宽会使侧导板的压力会出现异常的升高。一方面，该问题容易使薄规格带钢出现边损缺陷；另一方面，该问题也会导致厚规格带钢尾部被导板夹停的事故。

发明内容

本发明的目的是提供一种热轧卷取机的侧导板交替压力控制方法，通过对侧导板实施交替的位置和压力控制，以保证侧导板对带钢两侧夹紧力稳定，使带钢尽可能保持在轧制中心线卷取并提高卷形质量。

为实现上述目的，本发明提供一种热轧卷取机的侧导板交替压力控制方法，包括以下步骤：

a.带钢未到达卷取机夹送辊，根据带钢宽度值、待机附加值，建立第一侧导板和第二侧导板的待机位置模型进行位置控制；

b.带钢到达所述夹送辊，根据带钢宽度、执行附加值，建立第一侧导板和第二侧导板的第一执行位置模型进行位置控制；

c.带钢卷筒建张后，第一侧导板保持所述第一执行位置模型控制，根据带钢宽度值、带钢厚度值、夹送辊长度值、带钢热屈服强度值以及侧导板压力修正系数，建立压力控制模型控制第二侧导板；

d.当第一侧导板的压力等于或小于第一预定压力值，根据侧导板位置控制补偿值以及相关常数，建立第二执行位置模型控制第二侧导板，第一侧导板切换为所述压力控制模型控制；

e.当带钢尾部离开所述夹送辊，第一侧导板和第二侧导板切换为所述步骤a的待机位置模型控制。

所述步骤d中的第二执行位置模型或压力控制模型适以在第一侧导板和第二侧导板之间循环切换控制。

所述步骤c的压力控制模型为：

FSG＝((B/1000*H/1000*L*7.86*1000*9.8)/2500+5)*(HYP/250)*SGforce correction

其中，FSG-侧导板计算压力，B-带钢宽度，H-带钢厚度，L-夹送辊长度，HYP-带钢热屈服强度，SG force correction-侧导板压力修正系数。

所述步骤c的第二执行位置模型为：

S＝B+B1-B2，其中，B2＝-1.19+0.00684*B，其中B2-侧导板位置控制补偿值，1.19-常数，0.00684-常数，B-带钢宽度。

所述第一侧导板是传动侧导板或操作侧导板，相应地，所述第二侧导板是操作侧导板或传动侧导板。

所述步骤a的待机位置模型为：

S＝B+B0，其中，S-第一侧导板和第二侧导板的位置数据，B-带钢宽度，B0-待机附加值。

所述步骤b的第一执行位置模型为：

S＝B+B1，其中，S-第一侧导板和第二侧导板的位置数据，B-带钢宽度，B1-执行附加值。

所述步骤d的第一预定压力值为2KN。

所述步骤b中的夹送辊压力大于或等于第二预定压力值时，执行所述步骤b；所述步骤e中的夹送辊压力小于所述第二预定压力值时，执行所述步骤e。

所述第二预定压力值为5-30KN。

采用本发明所述的一种热轧卷取机的侧导板交替压力控制方法，该方法由于采用了交替压力控制，侧导板的两侧压力波动大幅较小，卷层错动缺陷明显减少；本发明能适应各种厚、薄全部规格的带钢卷取，解决了薄带钢偏离轧制线或宽度减小而导致位置控制的一侧压力降低的问题，提高了薄带钢尾部的卷形质量；侧导板交替压力控制方法由于是程序设定的自动控制方法，可大幅减轻操作负荷，不需要根据带钢规格变化、导板磨损等实际情况频繁调节侧导板位置；侧导板交替压力控制方法因为能使侧导板两侧的压力保持大致平衡，故能保证两侧导板磨损的对称性；另外当带钢的尾部较宽时，导板压力会明显升高，这时系统会根据实际压力和设定压力之间的偏差，自动打开侧导板。一方面，减少了使薄带钢的边损缺陷，另一方面，杜绝了厚板带钢的尾部被导板夹停的事故。

附图说明

图1是目前的侧导板结构示意图；

图2是目前的对侧导板的位置控制方法简图；

图3是本发明所述的侧导板结构示意图；

图4是实现本发明所述控制方法的硬件控制原理图；

图5是本发明所述的控制方法的流程图；

图6是本发明所述的侧导板1次交替压力控制方法简图；

图7是本发明所述的侧导板2次交替压力控制方法简图；

图8是本发明所述的侧导板3次交替压力控制方法简图；

图9是本发明所述的控制方法的原理示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。

参考图3，为实现本发明所述的侧导板交替压力控制方法，热轧卷取机的侧导板结构相对目前的做了一些改进，用两个长行程油缸42和44实现侧导板的打开关闭动作，将压力传感器安装在阀架内，将位置传感器安装在长行程油缸42和44内，传动侧导板41和操作侧导板43的相关系统均装有压力和位置传感器，阀架45内装压力传感器。

参考图4，图4是为了实现位置和压力的交替控制的硬件控制原理图，分为传动系统100、侧导板控制系统200、夹送辊控制系统300三个部分，下面对传动侧导板部分的压力控制回路和位置控制回路进行介绍：

压力控制回路：卷筒CPU 1将传动系统信号传递给侧导板CPU 2，侧导板CPU 2根据压力控制模型换算压力设定值，并将电压信号传递至传动侧输入输出板3，传动侧输入输出板3将电压信号传递至传动侧压流转换模块4，传动侧压流转换模块4将电压信号转换为电流信号，并将电流信号传递至传动侧导板油缸伺服系统5，传动侧侧导板油缸6对带钢施加夹紧力，同时也承受带钢对其施加的反作用力。通过传动侧导板压力传感器7检测实际压力。利用传动侧压流转换模块8将电流信号转换为电压信号，并传递到传动侧输入输出板3，传回至侧导板CPU 2，形成压力反馈回路。

位置控制回路：侧导板CPU 2比较位置设定值与实测值的差异，并将电压信号传递至传动侧输入输出板3，传动侧输入输出板3将电压信号传递至传动侧压流转换模块4，传动侧压流转换模块4将电压信号转换为电流信号，电流信号传递至传动侧导板油缸伺服系统5，传动侧侧导板油缸6位置调整，内置于传动侧侧导板油缸6内的传动侧导板油缸位置传感器测量侧导板的实际位置，传动侧脉冲转换板10将脉冲信号转换为电压信号，传动侧输入输出板3采集电压信号，传回至侧导板CPU 2，形成位置反馈回路。

以上是对传动侧导板部分的压力控制回路和位置控制回路的介绍，操作侧导板部分的压力控制回路和位置控制回路同之。

参考图5，图5是本发明所述的侧导板交替压力控制方法流程图，图中的传动侧导板是第一侧导板，操作侧导板是第二侧导板，当然在其他实施例中第一侧导板也可以是操作侧导板，第二侧导板是传动侧导板。参考图9，图9是本发明所述的侧导板交替压力控制方法的原理示意图，下面结合图5和图9来说明本发明所述的侧导板交替压力控制方法的具体步骤：

a、带钢未到达卷取机夹送辊，根据带钢宽度值、待机附加值，建立第一侧导板和第二侧导板的待机位置模型进行位置控制。

图5中的步骤1、2、3、4是步骤a的过程，待机位置模型就是S＝B+B0，其中，S-第一侧导板和第二侧导板的位置数据，B-带钢宽度，B0-待机附加值。传动侧导板的位置设定为S＝B+B0，侧导板CPU 2下达设定值，并通过传动侧导板油缸位置传感器9获得实测值，并比较设定值与实测值的差异，根据差异进行调整；操作侧导板的位置也设定为S＝B+B0，侧导板CPU2下达设定值，并通过操作侧导板油缸位置传感器17获得实测值，并比较设定值与实测值的差异，根据差异进行调整，参见图4。

b.带钢到达所述夹送辊，根据带钢宽度、执行附加值，建立第一侧导板和第二侧导板的第一执行位置模型进行位置控制。

图5中的步骤5、6、7是步骤b的过程，第一执行位置模型是S＝B+B1，其中，S-第一侧导板和第二侧导板的位置数据，B-带钢宽度，B1-执行附加值。带钢是否到达所述夹送辊，要通过夹送辊压力来判断，系统设定夹送辊的压力大于或等于第二预定压力值时，便执行所述步骤b，所述第二预定压力值为5-30KN。当带钢头部撞击夹送辊后，夹送辊压力传感器24检测到压力波动达到第二预定压力值5-30KN后，将信号由夹送辊CPU 19传递至侧导板CPU 2，确认带钢已咬入。传动侧导板位置控制设定为位置减小至S＝B+B1，侧导板CPU 2下达设定值，并通过传动侧导板油缸位置传感器9获得实测值，并比较设定值与实测值的差异，根据差异进行调整。操作侧导板位置控制设定为位置减小至S＝B+B1，侧导板CPU 2下达设定值，并通过操作侧导板油缸位置传感器17获得实测值，并比较设定值与实测值的差异，根据差异进行调整，参见图4。

c.带钢卷筒建立张力至预定时间，第一侧导板保持所述第一执行位置模型控制，根据带钢宽度值、带钢厚度值、夹送辊长度值、带钢热屈服强度值以及侧导板压力修正系数，建立压力控制模型控制第二侧导板；图5中8、9是步骤c的过程，压力控制模型为

FSG＝((B/1000*H/1000*L*7.86*1000*9.8)/2500+5)*(HYP/250)*SGforce correction

其中，FSG-侧导板计算压力，B-带钢宽度，H-带钢厚度，L-夹送辊长度，HYP-带钢热屈服强度，SG force correction-侧导板压力修正系数。带钢卷筒建立张力至预定时间1-15S后，执行步骤c，判断卷筒建立张力时间是否至预定时间，要根据卷筒力矩设定值，卷筒CPU 1将卷筒力矩信号传递值侧导板CPU 2进行判断。操作侧导板切换为压力控制模型控制后，由侧导板CPU 2计算操作侧导板的压力设定值，并通过操作侧导板油缸伺服系统13控制操作侧导板油缸14，参见图4。

d.当第一侧导板的压力等于或小于第一预定压力值，根据侧导板位置控制补偿值以及相关常数，建立第二执行位置模型控制第二侧导板，第一侧导板切换为所述压力控制模型控制。

图5中步骤10、11、12、13、14、15是步骤d的过程，所述第一预定压力值是2KN，第二执行位置模型为S＝B+B1-B2，其中，B2＝-1.19+0.00684*B，其中B2-侧导板位置控制补偿值，1.19-常数，0.00684-常数，B-带钢宽度。

第二执行位置模型或压力控制模型适以在第一侧导板和第二侧导板(传动侧导板和控制侧导板)之间循环切换控制。即当步骤13中的操作侧导板压力等于或小于2KN时，传动侧导板又切换为第二执行位置模型控制，而操作侧导板切换为压力控制模型控制，如此循环。

判断传动侧导板压力是否小于等于第一预定压力值2KN，当小于等于2KN时，开始第1次交替控制(传动侧导板压力传感器7检测到其压力低于2KN后，将信号传递至侧导板CPU 2，侧导板CPU2发出交替控制指令)，操作侧导板切换为第二执行位置模型控制，导板位置减小至S＝B+B1-B2(侧导板CPU 2下达设定值，将操作侧导板位置减小B2，并通过操作侧导板油缸位置传感器17获得实测值，并比较设定值与实测值的差异，根据差异进行调整)，传动侧导板切换为压力控制模型控制，(由侧导板CPU 2计算传动侧导板的压力设定值，并通过传动侧导板油缸伺服系统5控制传动侧侧导板油缸6)；接下来继续判断操作侧导板压力是否小于等于2KN，当小于等于2KN时，开始第2次交替控制(操作侧导板压力传感器15检测到压力低于2KN后，将信号传递值侧导板CPU 2，侧导板CPU 2发出第2次交替控制指令)，传动侧导板切换为第二执行位置模型控制，导板位置减小至S＝B+B1-B2(侧导板CPU 2下达设定值，将传动侧导板位置减小B2，并通过传动侧导板油缸位置传感器9获得实测值，并比较设定值与实测值的差异，根据差异进行调整)，操作侧导板切换为压力控制模型控制(由侧导板CPU

2计算操作侧导板的压力设定值，并通过操作侧导板油缸伺服系统13控制操作侧导板油缸14)，参见图4。

图5中的步骤16、17是步骤e的过程，当夹送辊压力小于第二预定压力值5-30KN时，判断带钢已经卷取完毕(当带钢头部完全进入夹送辊后，夹送辊压力传感器24检测到压力减小至第二预定压力值5-30KN以下，将信号由夹送辊CPU 19传递至侧导板CPU 2，确认带钢已卷取完毕)，然后切换为待机位置模型S＝B+B0进行控制，参见图4。

下面通过具体应用实例来进一步说明控制过程：

一、参见图6，侧导板1次交替压力控制实例；

以如下带钢规格为例：

带钢厚度：1.2mm

带钢宽度：600mm

卷取温度：730℃

HYP(热屈服强度)：110

1、当带钢未到达卷取机时，两侧导板位置设定为S＝B+B0＝630mm(图6中3a、4a处)

B-带钢宽度＝600mm

B0-待机附加值＝30mm

2、带钢到达卷取机，即当夹送辊咬钢后，两侧导板位置减小至S＝B+B1＝615(图6中6a、7a处)

B-带钢宽度＝600mm

B1-执行附加值＝15mm

3、当卷筒建张后延时一段时间，传动侧导板仍采用位置控制，操作侧采用压力控制(图6中8a处)，压力设定值根据压力控制模型获得(当计算至低于3KN时，取3KN)：

FSG＝((W/1000*H/1000*L*7.86*1000*9.8)/2500+5)*(HYP/250)*SG forcecorrection

＝((600/1000*1.2/1000*147.9*7.86*1000*9.8)/2500+5)*(110/250)*1＝3.6KN

●FSG-侧导板计算压力

●W-带钢宽度＝600mm

●H-带钢厚度＝1.2mm

●L-精轧F7机架至1#夹送辊的长度＝147.9m

●HYP-带钢热屈服强度＝110

●SG force correction-侧导板压力修正系数＝1

4、当传动侧压力降低至≤2KN，操作侧导板切换为位置控制，且开度减小B2(图6中11a处，B2为侧导板位置控制补偿值，根据下式计算获得)。

B2＝-1.19+0.00684*B＝-1.19+0.00684*600＝2.91mm

●B2-侧导板位置控制补偿值

●1.19-常数

●0.00684-常数

●B-带钢宽度＝1000mm

5、传动侧导板切换为压力控制，压力设定值仍根据压力控制模型获得(当计算至低于3KN时，取3KN)(图6中12a处)。

FSG＝((W/1000*H/1000*L*7.86*1000*9.8)/2500+5)*(HYP/250)*SG forcecorrection

＝((600/1000*1.2/1000*147.9*7.86*1000*9.8)/2500+5)*(110/250)*1＝3.6KN

●FSG-侧导板计算压力

●W-带钢宽度＝600mm

●H-带钢厚度＝1.2mm

●L-精轧F7机架至1#夹送辊的长度＝147.9m

●HYP-带钢热屈服强度＝110

●SG force correction-侧导板压力修正系数＝1

6、当带钢尾部进入夹送辊，侧导板开度设定打开至S＝B+B0＝630mm(图6中17a处)。

a)B-出口带钢宽度＝600mm

b)B0-待机附加值＝30mm

二、参考图7，侧导板2次交替压力控制实例

以如下带钢规格为例：

带钢厚度：10.0mm

带钢宽度：1500mm

卷取温度：650℃

HYP(热屈服强度)：235

1、当带钢未到达卷取机时，两侧导板位置设定为S＝B+B0＝1530mm(图7中3b、4b处)

2、当夹送辊咬钢后，两侧导板位置减小至S＝B+B1＝1515(图7中6b、7b处)

3、当卷筒建张后延时一段时间，传动侧导板采用位置控制，操作侧采用压力控制(图7中8b处)，压力设定值根据压力控制模型获得(当计算至低于3KN时，取3KN)：

FSG＝((W/1000*H/1000*L*7.86*1000*9.8)/2500+5)*(HYP/250)*SGforce correction

＝((1500/1000*10/1000*147.9*7.86*1000*9.8)/2500+5)*(235/250)*1＝68.95KN

4、当传动侧压力降低至≤2KN，操作侧导板切换为位置控制，且开度减小B2(图7中11b处，B2为侧导板位置控制补偿值，根据下式计算获得)。B2＝-1.19+0.00684*B＝-1.19+0.00684*1500＝9.07mm

5、传动侧导板切换为压力控制，压力设定值仍根据压力控制模型获得(当计算至低于3KN时，取3KN)(图7中12b处)

FSG＝((W/1000*H/1000*L*7.86*1000*9.8)/2500+5)*(HYP/250)*SGforce correction

＝((1500/1000*10/1000*147.9*7.86*1000*9.8)/2500+5)*(235/250)*1＝68.95KN

6、当操作侧导板压力降低至≤2KN，传动侧导板切换为位置控制，且开度减小B2(图7中14b处)，B2为侧导板位置控制补偿值，根据下式计算获得)。

B2＝-1.19+0.00684*B＝-1.19+0.00684*1500＝9.07mm

7、操作侧导板切换为压力控制，压力设定值仍根据压力控制模型获得(当计算至低于3KN时，取3KN)(图7中15b处)。

FSG＝((W/1000*H/1000*L*7.86*1000*9.8)/2500+5)*(HYP/250)*SGforce correction

＝((1500/1000*10/1000*147.9*7.86*1000*9.8)/2500+5)*(235/250)*1＝68.95KN

8、当带钢尾部进入夹送辊，侧导板开度设定打开至S＝B+B0＝1530mm(图7中17b处)。

三、参考图8，侧导板3次交替压力控制实例

以如下带钢规格为例：

带钢厚度：25.0mm

带钢宽度：1900mm

卷取温度：540℃

HYP(热屈服强度)：360

1、当带钢未到达卷取机时，两侧导板位置设定为S＝B+B0＝1930mm(图8中3c、4c处)

2、当夹送辊咬钢后，两侧导板位置减小至S＝B+B1＝1915(图8中6c、7c处)

3、当卷筒建张后延时一段时间，传动侧导板采用位置控制，操作侧采用压力控制(图8中8c处)，压力设定值根据压力控制模型获得(当计算至低于3KN时，取3KN)：

FSG＝((W/1000*H/1000*L*7.86*1000*9.8)/2500+5)*(HYP/250)*SG forcecorrection

＝((1900/1000*25/1000*147.9*7.86*1000*9.8)/2500+5)*(360/250)*1＝318.9KN

4、当传动侧压力降低至≤2KN，操作侧导板切换为位置控制，且开度减小B2(图8中11c处，B2为侧导板位置控制补偿值，根据下式计算获得)。

B2＝-1.19+0.00684*B＝-1.19+0.00684*1900＝11.81mm

5、传动侧导板切换为压力控制，压力设定值仍根据压力控制模型获得(当计算至低于3KN时，取3KN)(图8中12c处)。

FSG＝((W/1000*H/1000*L*7.86*1000*9.8)/2500+5)*(HYP/250)*SG forcecorrection

＝((1900/1000*25/1000*147.9*7.86*1000*9.8)/2500+5)*(360/250)*1＝318.9KN

6、当操作侧导板压力降低至≤2KN，传动侧导板切换为位置控制，且开度减小B2(图8中14c处，B2为侧导板位置控制补偿值，根据下式计算获得)。

B2＝-1.19+0.00684*B＝-1.19+0.00684*1900＝11.81mm

7、操作侧导板切换为压力控制，压力设定值仍根据压力控制模型获得(当计算至低于3KN时，取3KN)(图8中15c处)。

FSG＝((W/1000*H/1000*L*7.86*1000*9.8)/2500+5)*(HYP/250)*SG forcecorrection

＝((1900/1000*25/1000*147.9*7.86*1000*9.8)/2500+5)*(360/250)*1＝318.9KN

8、当传动侧压力降低至≤2KN，操作侧导板切换为位置控制，且开度减小B2(图8中18c处，B2为侧导板位置控制补偿值，根据下式计算获得)。

B2＝-1.19+0.00684*B＝-1.19+0.00684*1900＝11.81mm

9、传动侧导板切换为压力控制，压力设定值仍根据压力控制模型获得(当计算至低于3KN时，取3KN)(图8中19c处)。

FSG＝((W/1000*H/1000*L*7.86*1000*9.8)/2500+5)*(HYP/250)*SG forcecorrection

＝((1900/1000*25/1000*147.9*7.86*1000*9.8)/2500+5)*(360/250)*1＝318.9KN

10、当带钢尾部进入夹送辊，侧导板开度设定打开至S＝B+B0＝1930mm(图8中17c处)。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。

Claims

1.一种热轧卷取机的侧导板交替压力控制方法，其特征在于，包括以下步骤：

c.带钢卷筒建立张力至预定时间，第一侧导板保持所述第一执行位置模型控制，根据带钢宽度值、带钢厚度值、夹送辊长度值、带钢热屈服强度值以及侧导板压力修正系数，建立压力控制模型控制第二侧导板；

2.如权利要求1所述的侧导板交替压力控制方法，其特征在于，所述步骤d中的第二执行位置模型或压力控制模型适以在第一侧导板和第二侧导板之间循环切换控制。

3.如权利要求1或2所述的侧导板交替压力控制方法，其特征在于，所述步骤c的压力控制模型为：

FSG＝((B/1000*H/1000*L*7.86*1000*9.8)/2500+5)*(HYP/250)*SGforce correction

4.如权利要求1或2所述的侧导板交替压力控制方法，其特征在于，所述步骤c的第二执行位置模型为：

5.如权利要求1所述的侧导板交替压力控制方法，其特征在于，所述第一侧导板是传动侧导板或操作侧导板，相应地，所述第二侧导板是操作侧导板或传动侧导板。

6.如权利要求1所述的侧导板交替压力控制方法，其特征在于，所述步骤a的待机位置模型为：

7.如权利要求1所述的侧导板交替压力控制方法，其特征在于，所述步骤b的第一执行位置模型为：

8.如权利要求1所述的侧导板交替压力控制方法，其特征在于，所述步骤d的第一预定压力值为2KN。

9.如权利要求1所述的侧导板交替压力控制方法，其特征在于，所述步骤b中的夹送辊压力大于或等于第二预定压力值时，执行所述步骤b；所述步骤e中的夹送辊压力小于所述第二预定压力值时，执行所述步骤e。

10.如权利要求9所述的侧导板交替压力控制方法，其特征在于，所述第二预定压力值为5-30KN。