CN101579994A - 玻璃、水晶或琉璃工艺品的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种玻璃、水晶或琉璃工艺品的制作方法，先根据设计图稿制造出耐热模框；在耐热模框内侧垫上相应的耐热底模，然后将耐热模框和耐热底模加热至玻璃、水晶或琉璃的熔点温度，再将熔融状态的玻璃、水晶或琉璃填充于耐热模框相应的填料格内，填充完成后，将耐热模框抽离，然后继续加热，使耐热模框抽离后在玻璃、水晶或琉璃上所形成的间隙被熔合；然后进行冷却，使玻璃、水晶或琉璃固化成型，然后移离耐热底模，再进行修边打磨，便得到本发明的玻璃、水晶或琉璃工艺品。本发明与现有技术相比，具有产品牢固性能好，生产效率高，而且产品的单幅尺寸不受局限的优点；而且，整个工艺品的图案是由一个个通透的色块组成，各色块的颜色深浅可由耐热底模接触填料的一面的凹凸程度来调整，图案的仿真效果较好。

Description

玻璃、水晶或琉璃工艺品的制作方法

技术领域

本发明涉及一种工艺品的制作方法，尤其是一种玻璃、水晶或琉璃工艺品的制作方法。

背景技术

玻璃、水晶或琉璃工艺品主要有镶嵌和彩绘两种表现形式。

镶嵌玻璃、水晶或琉璃将玻璃、水晶或琉璃用金属丝条加以分隔，合理地搭配“创意”，使镶嵌玻璃、水晶或琉璃呈现不同的美感。现有的镶嵌玻璃、水晶或琉璃因受图案造型局限，加工时玻璃、水晶或琉璃需逐块切割、研磨及掐丝焊接，这样制作出来的镶嵌玻璃、水晶或琉璃，产品牢固性能差，费工时、生产效率低，单幅尺寸也受局限。

彩绘玻璃、水晶或琉璃制作中，先用一种特制的胶绘制出各种图案，然后再用铅油描摹出分隔线，最后再用特制的胶状颜料在图案上着色。彩绘玻璃、水晶或琉璃图案丰富亮丽，居室中彩绘玻璃、水晶或琉璃的恰当运用，能较自如地创造出一种赏心悦目的和谐氛围，增添浪漫迷人的现代情调。但这种彩绘玻璃、水晶或琉璃工艺品，其图案只能浮在玻璃、水晶或琉璃的表面，图案的仿真效果较差。

发明内容

本发明的目的是提供一种产品牢固性能好，生产效率高，产品的单幅尺寸不受局限，而且图案仿真效果较好的玻璃、水晶或琉璃工艺品的制作方法。

本发明的技术方案是这样的：玻璃、水晶或琉璃工艺品的制作方法，通过如下方案实现：先根据设计图稿制造出与玻璃、水晶或琉璃工艺品图样相对应的耐热模框；在耐热模框内侧垫上相应的耐热底模，然后将耐热模框和耐热底模加热至玻璃、水晶或琉璃的熔点温度，再将熔融状态的玻璃、水晶或琉璃填充于耐热模框相应的填料格内，填充完成后，将耐热模框抽离，然后继续加热，使耐热模框抽离后在玻璃、水晶或琉璃上所形成的间隙被熔合；然后进行冷却，使玻璃、水晶或琉璃固化成型，将已固化的玻璃、水晶或琉璃移离耐热底模，再进行修边打磨，便得到本发明的玻璃、水晶或琉璃工艺品。

上述耐热底模接触玻璃、水晶或琉璃的一面为光滑面。

上述耐热底模接触玻璃、水晶或琉璃的一面雕有凹样花纹。

上述耐热底模接触玻璃、水晶或琉璃的一面雕有浮雕状花纹。

上述耐热模框和上述耐热底模均呈平板状，先将此平板状耐热模框水平放置于此平板状耐热底模上对准位置，再将此平板状耐热模框和平板状耐热底模加热至玻璃、水晶或琉璃的熔点温度，然后将熔融状态的玻璃、水晶或琉璃填充于耐热模框相应的填料格内，填充完成后，将平板状耐热模框抽离，然后继续加热，使平板状耐热模框抽离后在玻璃、水晶或琉璃上所形成的间隙被熔合；然后进行冷却，使玻璃、水晶或琉璃固化成型，将已固化的玻璃、水晶或琉璃移离平板状耐热底模，再进行修边打磨，便得到平板状玻璃、水晶或琉璃工艺品。

往填料格填充熔融状态的玻璃、水晶或琉璃时，通过耐火分色下料模板进行，此耐火分色下料模板贴合平叠于平板状耐热模框上，且此耐火分色下料模板的下侧面具有与平板状耐热模框的各填料格分别相对应的进料孔，各进料孔根据颜色分成若干组，每组中各进料孔分别通至同一进料口；填充填料时，将平板状耐热模框平放于平板状耐热底模上，将耐火分色下料模板贴合平叠于平板状耐热模框上对准位置，将耐火分色下料模板、平板状耐热模框和平板状耐热底模加热至玻璃、水晶或琉璃的熔点温度，再根据设计图稿通过耐火分色下料模板将熔融状态的玻璃、水晶或琉璃灌进此平板状耐热模框相应的填料格内，当各填料格灌满后，停止灌料，移开耐火分色下料模板和平板状耐热模框，然后继续加热，使平板状耐热模框抽离后在玻璃、水晶或琉璃上所形成的间隙被熔合；然后进行冷却，使玻璃、水晶或琉璃固化成型，将已固化的玻璃、水晶或琉璃移离平板状耐热底模，再进行修边打磨，便得到平板状玻璃、水晶或琉璃工艺品。

上述耐热模框为立体金属模框，在此立体金属模框内衬入相适配的耐热底模，将立体金属模框和耐热底模加热至玻璃、水晶或琉璃的熔点温度，再根据设计图稿将熔融状态的玻璃、水晶或琉璃填充至此立体金属模框相应的填料格内，填充完成后，冷却至填料格内的熔融状态的玻璃、水晶或琉璃处于稍微凝固的状态，将立体金属模框抽离，然后再加热，使立体金属模框抽离后在玻璃、水晶或琉璃上所形成的间隙被熔合；然后再进行冷却，等熔融状态的玻璃、水晶或琉璃固化成型后，再拆除底模，最后对已固化的玻璃、水晶或琉璃进行打磨，即得到立体的玻璃、水晶或琉璃工艺品。

往填料格填充熔融状态的玻璃、水晶或琉璃时，通过耐火分色下料套模进行，此耐火分色下料套模贴合包覆于内衬有耐热底模的立体金属模框外，且此耐火分色下料套模的内侧面具有与立体金属模框的各填料格分别相对应的进料孔，各进料孔根据颜色分成若干组，每组中各进料孔分别通至同一进料口；填充熔融状态的玻璃、水晶或琉璃时，将耐火分色下料套模贴合包覆于内衬有耐热内胆的立体金属模框外；将耐热底模、耐火分色下料套模和立体金属模框加热至玻璃、水晶或琉璃的熔点温度；再根据设计图稿通过耐火分色下料套模将熔融状态的玻璃、水晶或琉璃灌入此立体金属模框相应的填料格内；当各填料格灌满后，停止灌料，并冷却至填料格内的熔融状态的玻璃、水晶或琉璃处于稍微凝固的状态；然后，移开耐火分色下料套模和立体金属模框，然后再加热，使立体金属模框抽离后在玻璃、水晶或琉璃上所形成的间隙被熔合；然后再进行冷却，等熔融状态的玻璃、水晶或琉璃固化成型后，再拆除耐热底模，最后对已固化的玻璃、水晶或琉璃进行打磨，即得到立体的玻璃、水晶或琉璃工艺品。

上述耐热模框的各填料格的隔板沿填料格的深度方向呈由厚到薄的V形结构，以利于耐热模框的抽离。

采用上述方案后，本发明的玻璃、水晶或琉璃工艺品的制作方法，将熔融状态的玻璃、水晶或琉璃填充于具有设定图案的耐热模框的填料格内，再抽离耐热模框，然后再加热，使耐热模框抽离后在玻璃、水晶或琉璃上所形成的间隙被熔合；然后再进行冷却，使玻璃、水晶或琉璃固化成型，将已固化的玻璃、水晶或琉璃移离耐热底模，再进行修边打磨，便得到本发明的玻璃、水晶或琉璃工艺品。与现有技术相比，具有产品牢固性能好，生产效率高，而且产品的单幅尺寸不受局限的优点；而且，整个工艺品的图案是由一个个通透的色块组成，各色块的颜色深浅可由耐热底模接触填料的一面的凹凸程度来调整，图案的仿真效果较好。

具体实施方式

实施例一：

本发明的玻璃、水晶或琉璃工艺品的制作方法，实施例一以制作平板产品为例，通过如下步骤实现：

一、设计图稿：

由创作者根据所要表现的主题进行构思，并将其构思之创意结果表现出来，本实施例依市场常规平板玻璃之规格1500mm*2000mm*8mm为例，考虑到今后产品整片出厂后，客户依据所需规格切割，所设计的内容就要考虑图案随意性、组合性及制作的可行性和方便性。图案部分装饰手法可采用浅浮雕、浅凹雕或斜边镶拼组合。

根据平板产品的需要，需设计出平板状模框、平板状底模和分色下料模板，还需设计色彩填充示意稿。

所设计的平板状模框，根据需要设置有复数个填料格，且填料格的隔板沿填料格的深度方向呈由厚到薄(由1mm到0.1mm)的V形结构，以利于模框的抽离。

所设计的平板状底模，根据需要将底模接触玻璃、水晶或琉璃的一面设计为光滑面或雕有凹样花纹或雕有浮雕状花纹。

所设计的分色下料模板，分色下料模板上对应于模框的各填料格位置分别设置有进料孔和出气孔，此进料孔和出气孔分别连接有进料通道和出气通道，对应于同种颜色填料的各填料格的进料通道的上端分别连接在一起形成一上大下小的漏斗状进料口，对应于同种颜色填料的各填料格的出气通道的上端分别连接在一起形成出气口，且各出气口比各进料口高50mm。

上述设计完成后并贮藏于电脑中。

二、雕刻模框和底模：

由创作者依据设计图稿中底模、模框的三维立体模型，先用略大于上述规格10mm的碳化钨板坯块，先用铣床双面铣平成9mm厚，再根据设计图稿以电脑三维激光雕刻成平板状碳化钨底模；另根据模框选用略大于上述规格厚12mm的碳化钨板坯块，先用铣床双面铣平成11mm厚，再根据设计图稿进行电脑三维激光雕刻，形成具有复数个填料格，且填料格的隔板沿填料格的深度方向呈由1mm到0.1mm的平板状碳化钨模框。

三、制作分色下料模板：

准备一片略大于作品尺寸的碳化钨板，厚度8mm左右，在此碳化钨板上对应于模框的各填料格位置分别设置有进料孔和出气孔，此进料孔和出气孔分别连接一贯穿上述碳化钨板厚度方向的进料通道和出气通道，在此进料通道和出气通道中分别穿入进料蜡管和出气蜡管，蜡管的长度依实际情况而定，然后根据设计图稿的要求，将各进料蜡管根据各填料格对应的填料颜色分成若干组，每组中各进料蜡管的上端分别连接在一起形成一上大下小的漏斗状进料口，方便进填料，并将各进料口设置于高出此碳化钨板50mm的位置，将各出气蜡管根据各填料格对应的填料颜色分成若干组，每组中各出气蜡管的上端分别连接在一起出气口，并将各出气口设置于高出此碳化钨板100mm的位置；然后用耐火材料将各进料蜡管和各出气蜡管包裹起来，待固化后，置于脱蜡机上，使各蜡管熔化，蜡液脱流而出，便得到耐火分色下料模板。此耐火分色下料模板上对应于平板状碳化钨模框的各填料格位置分别设置有进料孔和出气孔，此进料孔和出气孔分别连接有进料通道和出气通道，对应于同种颜色填料的各填料格的进料通道的上端分别连接在一起形成一上大下小的漏斗状进料口，对应于同种颜色填料的各填料格的出气通道的上端分别连接在一起形成出气口，且各出气口比各进料口高50mm。其中，包裹蜡管的耐火材料可用硅溶胶和锆英粉的混合物。

四、灌料：

将平板状碳化钨底模平放于平整的耐火板上，再依次平叠上平板状碳化钨模框和耐火分色下料模板，并使平板状碳化钨模框和耐火分色下料模板套准位置。将耐火板、平板状碳化钨底模、平板状碳化钨模框和耐火分色下料模板复合固定在一起置于火炉中加热至玻璃、水晶或琉璃的熔点温度，再根据设计图稿通过耐火分色下料模板的各进料口将熔融状态的玻璃、水晶或琉璃缓缓灌进此平板状碳化钨模框相应的填料格内，令其有充分时间通过各出气口排气(或将出气口连接至真空抽气装置抽真空)，当各填料格填满时，停止灌料，先移开耐火分色下料模板，再将平板状碳化钨模框垂直向上抽离，然后继续加热，使平板状碳化钨模框抽离后在玻璃、水晶或琉璃上所形成的间隙被熔合；然后进行冷却，使玻璃、水晶或琉璃固化成型，将已固化的玻璃、水晶或琉璃移离平板状碳化钨底模。

五、后期抛光：

上述作品退火冷却出炉后，置于预先准备的橡胶模型中，选用适当的磨具，用500-1000目绿碳化硅加水研磨，抛光，便得到平板的玻璃、水晶或琉璃工艺品。

实施例二：

本发明的镶嵌工艺品的制作方法，实施例二以制作器皿产品为例，

通过如下步骤实现：

一、设计图稿：

由创作者据所要表现的主题进行构思，并于电脑上将其构思之创意结果以多方位视图表现出来，根据器皿产品的需要，需设计出器皿状模框、器皿内胆、器皿内胆纹饰阳模、分色下料套模和定型模的三维立体模型(器皿内胆与器皿内胆纹饰阳模组合后便是所说的底模)，还需设计色彩填充示意稿。

所设计的器皿状模框，根据需要设置有复数个填料格，且填料格的隔板沿填料格的深度方向呈由厚到薄(由1mm到0.1mm)的V形结构，以利于模框的抽离。

所设计的器皿内胆，为器皿状模框的型腔减去器皿内胆纹饰阳模的部分。

所设计的器皿内胆纹饰阳模，接触玻璃、水晶或琉璃的一面根据需要设计为光滑面或雕有凹样花纹或雕有浮雕状花纹。

所设计的分色下料套模，分色下料套模上对应于器皿状模框的各填料格位置分别设置有进料孔和出气孔，此进料孔和出气孔分别连接有进料通道和出气通道，对应于同种颜色填料的各填料格的进料通道的上端分别连接在一起形成一上大下小的漏斗状进料口，对应于同种颜色填料的各填料格的出气通道的上端分别连接在一起形成出气口，且各出气口比各进料口高50mm。

所设计的定型模，具有与成品器皿的外表面相对应的型腔。

上述器皿状模框、分色下料套模和定型模的三维立体模型皆为可竖向分合的分体结构，器皿内胆的三维立体模型为由若干小块拼合而成的分体结构。上述设计完成后并贮藏于电脑中。

二、雕刻模型：

由创作者依据设计图稿中器皿状模框、器皿内胆、分色下料套模和定型模的三维立体模型，采用碳化钨板坯块，以电脑三维激光雕刻出碳化钨器皿状模框、碳化钨分色下料套模、碳化钨定型模和碳化钨器皿内胆，碳化钨器皿状模框、碳化钨分色下料套模和碳化钨定型模皆为可竖向分合的分体结构，碳化钨器皿内胆为由若干小块拼合而成的分体结构。

三、制作耐火分色下料套模：

取步骤二所得的碳化钨分色下料套模的其中一块(竖向的一半)，在此碳化钨分色下料套模上对应于器皿状模框的各填料格位置分别设置有进料孔和出气孔，此进料孔和出气孔分别连接一贯穿此碳化钨分色下料套模厚度方向的进料通道和出气通道，在此进料通道和出气通道中分别穿入进料蜡管和出气蜡管，蜡管的长度依实际情况而定，然后根据设计图稿的要求，将各进料蜡管根据各填料格对应的填料颜色分成若干组，每组中各进料蜡管的外端分别连接在一起形成一上大下小的漏斗状进料口，方便进填料，并将各进料口设置于高出器皿状模框50mm的位置，将各出气蜡管根据各填料格对应的填料颜色分成若干组，每组中各出气蜡管的外端分别连接在一起出气口，并将各出气口设置于高出器皿状模框100mm的位置；然后用耐火材料将各进料蜡管和各出气蜡管包裹起来，待固化后，置于脱蜡机上，使各蜡管熔化，蜡液脱流而出，便得到竖向一半的耐火分色下料套模。依此再制作竖向另一半的耐火分色下料套模。拼合后的耐火分色下料套模上对应于器皿状模框的各填料格位置分别设置有进料孔和出气孔，此进料孔和出气孔分别连接有进料通道和出气通道，对应于同种颜色填料的各填料格的进料通道的外端分别连接在一起形成一外大内小的漏斗状进料口，对应于同种颜色填料的各填料格的出气通道的外端分别连接在一起形成出气口，且各出气口比各进料口高50mm。本步骤中，包裹蜡管的耐火材料可用硅溶胶和锆英粉的混合物。

四、制作器皿内胆纹饰阳模：

将步骤二所得的碳化钨器皿内胆码装固牢后，套上预先制作的硅胶器皿内胆纹饰阴模，用耐火石膏翻制出包裹在碳化钨器皿内胆外的器皿内胆纹饰阳模，碳化钨器皿内胆和器皿内胆纹饰阳模复合后便形成底模。

五、灌料：将碳化钨器皿状模框对准套合在包裹有碳化钨器皿内胆的器皿内胆纹饰阳模外，再将耐火分色下料套模对准套合于碳化钨器皿状模框外，加固，竖直放置，置于火炉中加热至玻璃、水晶或琉璃的熔点温度，再根据设计图稿通过耐火分色下料套模的各进料口将相应的常温下可固化的熔融状态的玻璃、水晶或琉璃缓缓灌进此碳化钨器皿状模框相应的填料格内，令其有充分时间通过各出气口排气(或将出气口连接至真空抽气装置抽真空)，当各填料格填满时，停止灌料，并停止对火炉加热，使熔融填料自然冷却，当冷却至填料格内的熔融状态的玻璃、水晶或琉璃处于稍微凝固的状态时，移开耐火分色下料套模和碳化钨器皿状模框，得到包裹有碳化钨器皿内胆和器皿内胆纹饰阳模的玻璃、水晶或琉璃器皿粗坯，再将预热至温度与火炉此时的温度相同的定型模对准套合在此器皿粗坯外，然后再加热，使碳化钨器皿状模框抽离后在玻璃、水晶或琉璃器皿粗坯上所形成的间隙被熔合；然后再进行冷却，等熔融状态的玻璃、水晶或琉璃固化成型后，再拆除定型模。

六、后期抛光：

将步骤五得到的器皿冷却出炉后，去除边角余料，选取用适合的磨具，用500-1000目绿碳化硅加水研磨，抛光，再拆除碳化钨器皿内胆，清除器皿内胆纹饰阳模的石膏残渣，并对器皿内壁加以修整抛光、研磨，便得到器皿状的玻璃、水晶或琉璃工艺品。

Claims (9)

1、玻璃、水晶或琉璃工艺品的制作方法，其特征在于：通过如下方案实现：先根据设计图稿制造出与玻璃、水晶或琉璃工艺品图样相对应的耐热模框；在耐热模框内侧垫上相应的耐热底模，然后将耐热模框和耐热底模加热至玻璃、水晶或琉璃的熔点温度，再将熔融状态的玻璃、水晶或琉璃填充于耐热模框相应的填料格内，填充完成后，将耐热模框抽离，然后继续加热，使耐热模框抽离后在玻璃、水晶或琉璃上所形成的间隙被熔合；然后进行冷却，使玻璃、水晶或琉璃固化成型，将已固化的玻璃、水晶或琉璃移离耐热底模，再进行修边打磨，便得到本发明的玻璃、水晶或琉璃工艺品。

2、根据权利要求1所述的玻璃、水晶或琉璃工艺品的制作方法，其特征在于：上述耐热底模接触玻璃、水晶或琉璃的一面为光滑面。

3、根据权利要求1所述的玻璃、水晶或琉璃工艺品的制作方法，其特征在于：上述耐热底模接触玻璃、水晶或琉璃的一面雕有凹样花纹。

4、根据权利要求1所述的玻璃、水晶或琉璃工艺品的制作方法，其特征在于：上述耐热底模接触玻璃、水晶或琉璃的一面雕有浮雕状花纹。

5、根据权利要求1所述的玻璃、水晶或琉璃工艺品的制作方法，其特征在于：上述耐热模框和上述耐热底模均呈平板状，先将此平板状耐热模框水平放置于此平板状耐热底模上对准位置，再将此平板状耐热模框和平板状耐热底模加热至玻璃、水晶或琉璃的熔点温度，然后将熔融状态的玻璃、水晶或琉璃填充于耐热模框相应的填料格内，填充完成后，将平板状耐热模框抽离，然后继续加热，使平板状耐热模框抽离后在玻璃、水晶或琉璃上所形成的间隙被熔合；然后进行冷却，使玻璃、水晶或琉璃固化成型，将已固化的玻璃、水晶或琉璃移离平板状耐热底模，再进行修边打磨，便得到平板状玻璃、水晶或琉璃工艺品。

6、根据权利要求5所述的玻璃、水晶或琉璃工艺品的制作方法，其特征在于：往填料格填充熔融状态的玻璃、水晶或琉璃时，通过耐火分色下料模板进行，此耐火分色下料模板贴合平叠于平板状耐热模框上，且此耐火分色下料模板的下侧面具有与平板状耐热模框的各填料格分别相对应的进料孔，各进料孔根据颜色分成若干组，每组中各进料孔分别通至同一进料口；填充填料时，将平板状耐热模框平放于平板状耐热底模上，将耐火分色下料模板贴合平叠于平板状耐热模框上对准位置，将耐火分色下料模板、平板状耐热模框和平板状耐热底模加热至玻璃、水晶或琉璃的熔点温度，再根据设计图稿通过耐火分色下料模板将熔融状态的玻璃、水晶或琉璃灌进此平板状耐热模框相应的填料格内，当各填料格灌满后，停止灌料，移开耐火分色下料模板和平板状耐热模框，然后继续加热，使平板状耐热模框抽离后在玻璃、水晶或琉璃上所形成的间隙被熔合；然后进行冷却，使玻璃、水晶或琉璃固化成型，将已固化的玻璃、水晶或琉璃移离平板状耐热底模，再进行修边打磨，便得到平板状玻璃、水晶或琉璃工艺品。

7、根据权利要求1所述的玻璃、水晶或琉璃工艺品的制作方法，其特征在于：上述耐热模框为立体金属模框，在此立体金属模框内衬入相适配的耐热底模，将立体金属模框和耐热底模加热至玻璃、水晶或琉璃的熔点温度，再根据设计图稿将熔融状态的玻璃、水晶或琉璃填充至此立体金属模框相应的填料格内，填充完成后，冷却至填料格内的熔融状态的玻璃、水晶或琉璃处于稍微凝固的状态，将立体金属模框抽离，然后再加热，使立体金属模框抽离后在玻璃、水晶或琉璃上所形成的间隙被熔合；然后再进行冷却，等熔融状态的玻璃、水晶或琉璃固化成型后，再拆除底模，最后对已固化的玻璃、水晶或琉璃进行打磨，即得到立体的玻璃、水晶或琉璃工艺品。

8、根据权利要求7所述的玻璃、水晶或琉璃工艺品的制作方法，其特征在于：往填料格填充熔融状态的玻璃、水晶或琉璃时，通过耐火分色下料套模进行，此耐火分色下料套模贴合包覆于内衬有耐热底模的立体金属模框外，且此耐火分色下料套模的内侧面具有与立体金属模框的各填料格分别相对应的进料孔，各进料孔根据颜色分成若干组，每组中各进料孔分别通至同一进料口；填充熔融状态的玻璃、水晶或琉璃时，将耐火分色下料套模贴合包覆于内衬有耐热内胆的立体金属模框外；将耐热底模、耐火分色下料套模和立体金属模框加热至玻璃、水晶或琉璃的熔点温度；再根据设计图稿通过耐火分色下料套模将熔融状态的玻璃、水晶或琉璃灌入此立体金属模框相应的填料格内；当各填料格灌满后，停止灌料，并冷却至填料格内的熔融状态的玻璃、水晶或琉璃处于稍微凝固的状态；然后，移开耐火分色下料套模和立体金属模框，然后再加热，使立体金属模框抽离后在玻璃、水晶或琉璃上所形成的间隙被熔合；然后再进行冷却，等熔融状态的玻璃、水晶或琉璃固化成型后，再拆除耐热底模，最后对已固化的玻璃、水晶或琉璃进行打磨，即得到立体的玻璃、水晶或琉璃工艺品。

9、根据权利要求1-8任一项所述的玻璃、水晶或琉璃工艺品的制作方法，其特征在于：上述耐热模框的各填料格的隔板沿填料格的深度方向呈由厚到薄的V形结构，以利于耐热模框的抽离。