CN115784578B - 一种负空间雕刻工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及玻璃艺术品领域，公开了负空间雕刻工艺，包括步骤1、蜡模制作，将蜡模制作成所设计负空间玻璃艺术品形状；步骤2、耐火石膏模具制作，将蜡模翻制成耐火石膏模具，加热熔化蜡模，得到的耐火石膏模具包括内模，内模为为正形；步骤3、玻璃铸造，使液体玻璃流入耐火石膏模具中，待玻璃凝固后，取出耐火石膏模具，以制作负空间玻璃艺术品。

Description

一种负空间雕刻工艺

技术领域

本发明涉及玻璃艺术品领域，具体涉及一种负空间雕刻工艺。

背景技术

雕塑是一种能够占据现实空间的三维立体艺术，

现有的玻璃艺术品，通常采用保罗.斯坦卡德吹制成型工艺，形成两种技术路线：1.直接用吹塑技术，高温下对玻璃进行造型设计，对工人技术要求较高，无法大规模生产；2.利用玻璃的热熔性，将已塑造好的形象放入玻璃球的内空间形成完整的作品，这种方法将已塑造好的形象留在玻璃球内部，无法取出。

然而现有技术已发展成熟，为实现技术的多元发展，为玻璃艺术提供技术支持，推进其艺术格与形态繁荣与发展，与满足高质量美好生活的需求相适应，需要新的艺术品展示方式和新的艺术风格。

发明内容

本发明意在提供一种负空间雕刻工艺，以制作负空间玻璃艺术品。为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种负空间雕刻工艺，包括

步骤1、蜡模制作，将蜡模制作成所设计负空间玻璃艺术品形状；

步骤2、耐火石膏模具制作，将蜡模翻制成耐火石膏模具，加热熔化蜡模，得到的耐火石膏模具包括内模，内模为正形；

步骤3、玻璃铸造，使液体玻璃流入耐火石膏模具中，待玻璃凝固后，取出耐火石膏模具，进而制得负空间玻璃艺术品。

本方案的有益效果为：

1.本方案制作的负空间玻璃艺术品，包括玻璃实体和其内的负空间，设计成果为负空间展现的三维形状,实体部分的形状称为负形。若设计成果为实体部分展现的三维形状，则实体部分的形状称为正形。负空间玻璃艺术品实体部分的外表面为简单形状，对其内的负空间进行物像三维塑造，相较于传统工艺直接从实体部分的外表面进行物像三维塑造，本方案增加了玻璃艺术品的多样性，突破了传统工艺的限制，也可以应用于透明及半透明材料领域。

2.负空间玻璃艺术品的设计成果在玻璃内部，能减少外界接触，不易积灰、不易损坏，能保存的时间更加长久；

3.相较于利用玻璃的热熔性，将已塑造好的形象放入玻璃球的内，本方案能在玻璃内产生负空间，具有新的展示方向和装饰风格：由里及表，象由心生。

3.相较于吹塑技术，本方案使用的蜡模，硬度低，塑性好，无需在高温下设计，对工人技术要求低，能够大规模生产。

4.由于高温烧铸的液体玻璃温度约为1400℃，因此不能直接将蜡模作为玻璃的模具，本方案将蜡模翻模成耐火石膏模具，耐火石膏模具能够承受高温，能够直接作为玻璃的模具。

5.石膏具有足够硬度，在加热蜡模的过程中，由于温度升高，石膏强度进一步增加，能在玻璃成型时进行有效支撑，石膏也是脆性材料，也能在玻璃成型后被破碎取出。

6.耐火石膏模具的内模成型过程中，受搅拌石膏溶液的时间、速度和温度的影响，石膏溶液中会留存一些气泡，当这些气泡留存在内模表面后，容易影响玻璃成型质量，进而影响玻璃的观赏性；而本方案中，在内模成型之后，加热熔化蜡模，经过前期的形状设计，蜡模能变成液体蜡流走，但是设计之外的气泡形成的凹槽出现在耐火石膏模具表面的时候，尤其是在死角位置，液体蜡容易残留在凹槽内，由于液体蜡与耐火石膏模具颜色明显不一样，残留液体蜡能提醒操作者出现气泡形成的凹槽，需要重新制作蜡模，避免玻璃成型后才发现质量问题造成更多时间和成本的损失。具体的，蜡在加热过程中挥发分解及树脂化，并析出碳分，脆性增大，灰分增多，颜色由白变褐，石膏在加热前后始终为白色，因此残留液体蜡和石膏的颜色极容易使用肉眼分辨。

优选的，作为一种改进，蜡模上预留第一缺口，步骤2中，石膏浆液从第一缺口流入，待石膏浆液凝固后，形成耐火石膏模具。如此设置，石膏浆液能从第一缺口流入，加热蜡模时，也能通过第一缺口对耐火石膏模具进行固定。

优选的，作为一种改进，步骤3中，玻璃预留第二缺口，耐火石膏模具从第二缺口位置露出，玻璃凝固后，将耐火石膏模具破碎并从第二缺口取出。如此设置，将耐火石膏模具从玻璃内取出，方能在玻璃内形成负空间的空腔，进而完成负空间玻璃艺术品的制作。

优选的，作为一种改进，通过人工雕刻、CNC雕刻或3D打印制作蜡模。如此设置，人工雕刻蜡模，自由度高，创作方式不受机械限制；CNC雕刻或3D打印制作蜡模，方便快捷，能批量制造，产业化生产。

优选的，作为一种改进，步骤1中，制作蜡模的方法为：

步骤1.1、将油泥雕刻成正形；

步骤1.2、通过硅胶模具两次翻模，得到包含正形的硅胶模具；

步骤1.3、再用蜡包裹硅胶模具，形成负空间玻璃艺术品形状的蜡模，利用硅胶的弹性，将硅胶模具从第一缺口中取出。如此设置，有以下有益效果：

1.现有的雕刻载体以油泥为主，而由于油泥和蜡模都具有一定粘性，若直接将油泥翻模成蜡模，不便于脱模，因此需要对油泥使用硅胶模具两次翻模，得到正形部分的硅胶模具。

2.蜡模加热后会熔化，油泥耐久性也不够持久，而得到的正形的硅胶模具耐磨、耐温、防氧化，能长期多次使用，有利于量产。

优选的，作为一种改进，硅胶模具包括第一硅胶模具和第二硅胶模具，将液态硅胶包裹油泥，液态硅胶凝固后形成负空间玻璃艺术品形状的第一硅胶模具，取出油泥，将液态硅胶填满第一硅胶模具内壁，凝固后形成正形的第二硅胶模具。如此设置，第一硅胶模具表面光滑，便于油泥脱模，并从第一硅胶模具内取出油泥；当第二硅胶模具成型后，利用第一硅胶模具的弹性从第二硅胶模具上取下，这个过程不会损坏第二硅胶模具。

优选的，作为一种改进，第一硅胶模具成型后，在第一硅胶模具内壁涂脱模剂。如此设置，第一硅胶模具和第二硅胶模具材料一致，脱模剂能防止两者黏在一起，便于脱模。

优选的，作为一种改进，玻璃为彩色玻璃。如此设置，彩色玻璃能反射不同颜色的光，使负空间形状更加明显，更具有观赏性。

附图说明

图1为实施例1的蜡模剖面图；

图2为实施例2的油泥剖面图；

图3为实施例2的第一硅胶模具剖面图；

图4为实施例2的第二硅胶模具剖面图；

图5为实施例1和实施例3的耐火石膏模具剖面图；

图6为负空间玻璃艺术品负空间玻璃艺术品剖面图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：蜡模1、第一缺口101、油泥2、第一硅胶模具3、第二硅胶模具4、耐火石膏模具5、内模501、外模502、负空间玻璃艺术品6、第二缺口601。

实施例1

一种负空间雕刻工艺，包括以下步骤：

步骤1、通过人工雕刻、CNC雕刻或3D打印制作如图1所示的蜡模1，将蜡模1制作成如图6所示的所设计负空间玻璃艺术品6形状(为体现效果，未在内部空白的位置画投影线段)，本实施例中负空间展现的三维形状为一个城堡，蜡模1上预留第一缺口101；

步骤2、将石膏浆液灌入第一缺口101，待石膏浆液填满蜡模內部并凝固后，蜡模1内的石膏浆液形成耐火石膏模具5的内模501；加热熔化蜡模1，蜡模1变成液体蜡流走，得到的内模501为正形，若有气泡形成的凹槽出现在内模501表面，尤其是在死角位置，液体蜡容易残留在凹槽内，由于液体蜡与内模501颜色明显不一样，残留液体蜡能提醒操作者出现气泡形成的凹槽，需要重新制作蜡模1，避免玻璃成型后才发现质量问题造成更多时间和成本的损失，具体的，蜡在加热过程中挥发分解及树脂化，并析出碳分，脆性增大，灰分增多，颜色由白变褐，石膏在加热前后始终为白色，因此残留液体蜡和石膏的颜色极容易使用肉眼分辨；根据负空间玻璃艺术品6的形状制作耐火石膏模具5的外模502，外模502外形简单，表面不易因气泡产生凹槽，在外模502凝固前将内模501放入外模中，外模502凝固后与内模501连接，形成如图5所示的耐火石膏模具5。

步骤3、玻璃铸造，称量需要的玻璃颗粒重量，将陶瓷漏斗放在耐火石膏模具5上方，使玻璃颗粒从陶瓷漏斗上滚入耐火石膏模具5，由于此时玻璃颗粒为固体，当耐火石膏模具5内的玻璃颗粒颗粒填满后，多余的玻璃颗粒容纳在陶瓷漏斗内；耐火石膏模具5和陶瓷漏斗一起放入高温炉中加温，使颗粒玻璃融化成液体，进而使液体玻璃全部流入耐火石膏模具5中，玻璃预留第二缺口601，待玻璃凝固后形成负空间玻璃艺术品6，用老虎钳或锥子先后破碎耐火石膏模具5的外模502和内模501，将内模501从第二缺口601取出。

实施例2

实施例2与实施例1的区别在于，步骤1中，制作蜡模1的方法为：

步骤1.1、将油泥2雕刻成如图2所示的正形；

步骤1.2、通过硅胶模具两次翻模，硅胶模具包括第一硅胶模具3和第二硅胶模具4；将油泥2放入第二容器内，液态硅胶流入第二容器包裹油泥2，液态硅胶凝固后形成如图3所示的负空间玻璃艺术品6形状的第一硅胶模具3，取出油泥2，在第一硅胶模具3内壁涂脱模剂，脱模剂为凡士林，将液态硅胶包裹第一硅胶模具3内外两侧，凝固后形成如图4所示的第二硅胶模具4，第二硅胶模具4包括正形部分，分离第一硅胶模具3和第二硅胶模具4。

步骤1.3、将第二硅胶模具4放入第三容器内，将液体蜡流入第三容器包裹第二硅胶模具4，形成如图1所示的负空间玻璃艺术品6形状的蜡模1，第二硅胶模具4与第三容器接触的地方形成第一缺口101，利用硅胶的弹性，将第二硅胶模具4从第一缺口101中取出。

实施例3

实施例3与实施例2的区别在于：

步骤1中，蜡模1有多个，多个蜡模1固定在一个底座上；

步骤2中，将第一底座放入第一容器内，第一缺口101朝上，将石膏浆液灌入第一容器内，石膏浆液溢出第一缺口101，待石膏浆液凝固后，形成如图5所示的耐火石膏模具5，耐火石膏模具5的外模502和内模501一体成型，内模501由蜡模1内的石膏浆液形成，外模502由蜡模1外的石膏浆液形成，外模502和内模501在第一缺口101位置连接；

步骤3中，玻璃凝固后，在外模502和内模501连接位置形成第二缺口601。

本实施例中，玻璃可以是普通玻璃，也可以是彩色玻璃，也可以使两者混合，两者混合时，通常将彩色玻璃制作在玻璃内侧，使负空间形状更加明显，更具有观赏性。；第一容器、第二容器和第三容器可以是同一个容器也可以是多个不同的容器，本实施例中容器为矩形盒子较宜，其作用在于容纳石膏浆液、液态硅胶或液体蜡，以便于这些液体凝固成型；第一缺口101和第二缺口601的大小根据设计要求设计。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (3)

1.一种负空间雕刻工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1、蜡模制作，将蜡模制作成所设计负空间玻璃艺术品形状；蜡模有多个，多个蜡模固定在一个第一底座上；制作蜡模的方法为：

步骤1.1、将油泥雕刻成正形；

步骤1.2、通过硅胶模具两次翻模，硅胶模具包括第一硅胶模具和第二硅胶模具；将油泥放入第二容器内，液态硅胶流入第二容器包裹油泥，液态硅胶凝固后形成负空间玻璃艺术品形状的第一硅胶模具，取出油泥，在第一硅胶模具内壁涂脱模剂，脱模剂为凡士林，将液态硅胶包裹第一硅胶模具内外两侧，凝固后形成第二硅胶模具，第二硅胶模具包括正形部分，分离第一硅胶模具和第二硅胶模具；

步骤1.3、将第二硅胶模具放入第三容器内，将液体蜡流入第三容器包裹第二硅胶模具，形成负空间玻璃艺术品形状的蜡模，第二硅胶模具与第三容器接触的地方形成第一缺口，利用硅胶的弹性，将第二硅胶模具从第一缺口中取出；

步骤2、耐火石膏模具制作，将蜡模翻制成耐火石膏模具，将第一底座放入第一容器内，第一缺口朝上，将石膏浆液灌入第一容器内，石膏浆液溢出第一缺口，待石膏浆液凝固后，形成耐火石膏模具，耐火石膏模具的外模和内模一体成型，内模由蜡模内的石膏浆液形成，内模为正形，外模由蜡模外的石膏浆液形成，外模和内模在第一缺口位置连接；加热熔化蜡模，得到的耐火石膏模具；即根据负空间玻璃艺术品的形状制作耐火石膏模具的外模，在外模凝固前将内模放入外模中，外模凝固后与内模连接；

步骤3、玻璃铸造，使液体玻璃流入耐火石膏模具中，待玻璃凝固后，玻璃凝固后，在外模和内模连接位置形成第二缺口，玻璃凝固后，将耐火石膏模具破碎并从第二缺口取出。

2.根据权利要求1所述的一种负空间雕刻工艺，其特征在于：通过人工雕刻、CNC雕刻或3D打印制作蜡模。

3.根据权利要求2所述的一种负空间雕刻工艺，其特征在于：玻璃为彩色玻璃。