CN101578166B - 轮胎硫化机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种轮胎硫化机(1)，其目的在于通过防止或抑制在使用轮胎硫化机(1)的硫化工序中胎坯的上下部之间产生温度差，从而使轮胎的质量稳定。轮胎硫化机(1)具有：配置于胎坯(4)的内侧的轮胎硫化用的胶囊(20)；使加热加压介质向该胶囊(20)内喷出的喷出部(90)；用于向该喷出部(90)供给加热加压介质的介质供给路径；保持所述胶囊(20)的缘部中靠近所述介质供给路径侧的缘部的保持部(14)。进而，以抑制从所述喷出部(90)喷出的加热加压介质向胎坯(4)的下缘部的导热的方式而配置有绝热件(7、11、8、6)。

Description

轮胎硫化机

技术领域

本发明涉及轮胎硫化机。更具体而言，本发明涉及防止硫化成形时因轮胎的部位不同产生温度差的情况，从而能够使轮胎的质量稳定的轮胎硫化机。

背景技术

目前，作为轮胎硫化机已知有胶囊方式。在该方式的轮胎硫化机中，在设于模具内的胎坯的内侧设有胶囊。该胶囊是用于传递流体的压力的弹性隔膜，由具有弹性的材料(例如，丁基橡胶)构成，且伸缩自如。向该胶囊的内部供给蒸气、高温气体(例如氮等惰性气体、空气)等加热加压介质。通过该供给，所述胶囊膨胀而将胎坯按压在模具上。进而，所述加热加压介质及由该加热加压介质加热的模具将所述胎坯从其内侧及外侧加热，由此进行该胎坯的硫化。

对于这样的胶囊方式的轮胎硫化机，目前已知有在专利文献1或2中公开的技术。

在专利文献1中，公开了用于在高换热率下加热所述加热加压介质的轮胎硫化机。该轮胎硫化机具备：使用于将胎坯硫化成形的加热加压介质向胶囊内部喷出的喷出机构；将该喷出机构通过电磁感应加热从而在高换热率下加热所述加热加压介质的机构。

在专利文献2中，公开了所述加热加压介质的搅拌以及加热需要的机构集中配置在胎坯内侧的可利用的空间内的轮胎硫化机。该轮胎硫化机具有涡轮以及驱动该涡轮的电动机，该涡轮和电动机的转子及定子被收容在供给加热加压介质的密封空间内。

然而，所述现有技术均存在以下问题：在硫化工序中胎坯的上下部之间产生显著的温度差，该温度差影响轮胎的质量的稳定化。

具体而言，所述现有技术的轮胎硫化机具有将加热加压介质从下侧供给的供给部和分别夹持所述胶囊的上缘部以及下缘部的上下的夹持部。

另一方面，在使用了如上所述的加热加压介质的硫化成型中，通常为了提高硫化初期的升温温度，将向胶囊内部供给的加热加压介质的设定温度设定为高于升温后的加热加压介质的设定温度以及升温后的模具温度。若这样的高温的加热加压介质通过配管等从硫化机的下部向所述供给部导入，则该配管等的热通过导热尤向下侧的夹持部传递，并从该夹持部向胎坯下缘部传递。向该胎坯下缘部的导热，如专利文献1所述，若在所述下侧的夹持部和所述胎坯之间具有与该胎坯的下缘部抵接并支承该下缘部的金属制的抵接部，则变得更加显著。偏向这样的胎坯的下缘部侧的导热成为扩大硫化成形时的胎坯的上下部之间的温度差的原因。这种情况使在高温侧的胎坯下缘部的硫化的进行比在低温侧的胎坯上缘部的硫化的进行提前，其结果是，存在产生不均匀的材质(即，硫化量上下不同)的轮胎，对轮胎的质量产生恶劣影响等问题。

[专利文献1]：日本特开2005-22399号公报

[专利文献2]：日本特开07-329066号公报

发明内容

本发明鉴于所述问题而作出的，其目的在于提供一种轮胎硫化机，该轮胎硫化机防止或抑制在硫化工序中胎坯的上下部之间产生温度差的情况，从而能够使轮胎的质量稳定。因此，本发明的轮胎硫化机具有：可拆装收容胎坯的模具；配置于所述胎坯的内侧的伸缩自如的胶囊；使用于将所述胎坯硫化成形的加热加压介质向所述胶囊内部喷出，由此使所述胶囊膨胀并将所述胎坯按压在所述模具上的喷出部；用于向该喷出部供给加热加压介质的介质供给路径；在所述模具内保持所述胶囊的缘部中靠近所述介质供给路径侧的缘部的保持部；被设置成用来抑制通过所述介质供给路径从所述喷出机构喷出的加热加压介质中的热传递到该保持部侧的胎坯的缘部的绝热件。

附图说明

图1是表示本发明的一实施方式的轮胎硫化机1的主要部分的简要结构图。

图2是构成图1所示的喷出部的板的主要部分的俯视图。

具体实施方式

以下，参照附图对用于实施本发明的优选方式进行说明。

图1是表示本实施方式的轮胎硫化机1的主要部分的简要结构图。该轮胎硫化机1具有用于硫化胎坯4的模具、用于将胎坯4按压在该模具而在该胎坯4的内侧配置的胶囊20。所述模具分别设置成设定在规定高度的位置上的模具固定部2、相对于模具固定部2升降的模具升降部3。模具升降部3具有与所述胎坯4的上侧壁4b’抵接的上侧铸型25、位于所述胎坯4的胎面部4a的外周方向的组合铸型26、将所述上侧铸型25加热到规定温度的上加热机构28，所述上侧铸型25以及组合铸型26构成上侧的模具。另一方面，模具固定部2具有与胎坯4的下侧壁4b抵接的下侧铸型5、将下侧铸型5加热到规定温度的下加热机构9、沿上下方向贯通下加热机构9以及下侧铸型5的中心部的中心机构10、支承中心机构10以及下加热机构9的底板(未图示)，所述下侧铸型5构成下侧的模具。

需要说明的是，在图1中为了方便，省略对各铸型25、26、5的截面的剖面线。

所述中心机构10具有主体管15、夹持部支承部件13、中心支柱22、用于保持所述胶囊20的缘部中靠近后述的介质供给路径侧(即下侧)的缘部的夹持部(保持部)14、板93、94。

所述主体管15沿上下方向延伸，其上部贯通所述模具固定部2的下加热机构9以及下侧铸型5的中心部。所述夹持部支承部件13以堵塞所述主体管15的上端开口的方式固定于该主体管15。所述中心支柱22沿上下方向贯通所述夹持部支承部件13，在沿该方向滑动自如且气密状态下，立设在该夹持部支承部件13上。在中心支柱22的上端部设有上钢丝圈19，上夹紧环21位于该上钢丝圈19的下方。这些上钢丝圈19和上夹紧环21夹持胶囊20的缘部中与后述的介质供给路径相反侧(上侧)的缘部。

在所述中心支柱22的下端部连结有能够使中心支柱22升降到任意的高度位置的支柱升降机构(未图示)。该支柱升降机构通过所述中心支柱22的升降使所述胶囊20伸缩。具体而言，在硫化完成的轮胎的输出时，使中心支柱22上升到上限位置，以抬起胶囊20的上缘部使胶囊20的直径小于轮胎4的轮胎孔。另一方面，在胎坯4的硫化成形时，支柱升降机使中心支柱22下降，以使胶囊20膨胀到能够与胎坯4的轮胎内壁面抵接的直径。

所述胶囊20在轮胎4的硫化成形时，受到作为加热加压介质的高温的氮气的供给而膨胀，由此将胎坯4的内壁面向模具方向按压，例如，由丁基橡胶形成。还有，如上所述，加热加压介质优选蒸气或高温气体(例如氮等惰性气体、空气)等。在本实施方式中，将氮气作为该加热加压介质进行例示。

在所述胶囊20的内部设有喷出部90。该喷出部90将从气体供给装置(未图示)供给的高温的氮气向胶囊20的内部喷出，由此使该胶囊20膨胀。

所述喷出部90具有也如图2(a)、(b)所示的中空圆板形状的板93、94和多个喷嘴95。所述板93、94上下重叠，在各板93、94的外周部分别设有沿其周向等间隔排列的多个喷嘴安装部96A、96B，在各喷嘴安装部96A、96B安装有所述各喷嘴95。

如图2(a)所示，所述板93的喷嘴安装部96A朝向与该板93的径向一致的方向。另一方面，如图2(b)所示，所述板94的喷嘴安装部96B，也可以朝向从与该板93的径向一致的方向倾斜30度的方向。该倾斜并不局限于30度，可以设定为任意角度。

如图1所示，喷出部90位于胶囊20的中心。在上侧的板93上，各喷嘴95以向外且朝向斜上方的方式安装，在下侧的板94上，各喷嘴95以向外且朝向斜下方的方式安装。这些喷嘴95的配置，不需要使喷出部90旋转(即将喷出部90固定)就可以从各喷嘴95在周向上均匀地使高温的氮气喷出，从而将胶囊20内均匀地加热。

在所述喷出部90相连有相对于该喷出部90用于从下侧供给高温的氮气的介质供给路径和用于将高温的氮气从胶囊20内部向下侧排出的介质排出路径，不过，如上所述不需要喷出部90的旋转，因此，能够使用于形成所述各路径的结构简单化。对该结构之后详述。

还有，在所述板93、94的内部分别形成有用于将从所述介质供给路径供给的高温的氮气向各喷嘴95分配的分配通路。

所述夹持部(保持部)14设置在所述喷出部90和所述夹持部支承部件13之间。该夹持部14是用于夹持所述胶囊20的下缘部的部件，包括作为下夹紧环的上侧夹持部件18和由钢丝圈构成的下侧夹持部件17，这些夹持部件18、17从上下将所述胶囊20的下缘部夹持。

在所述夹持部14的下侧夹持部件17的径向外侧的位置上配置有由下部环形成的抵接部12。该抵接部12固定在所述主体管15的上端，介于所述下侧夹持部件17和所述胎坯4之间。然后，通过与作为所述胎坯4的下缘部的下胎圈部4c抵接，从而支承该下胎圈部4c。

接下来，对形成所述介质供给路径以及所述介质排出路径的结构进行说明。

在所述主体管15的内侧设有气体供给管91以及气体排出管92。另一方面，在所述夹持部支承部件13以及夹持部14上分别设有将这些部件沿上下方向贯通的介质供给孔31以及介质排出孔32。

在本实施方式中，由所述气体供给管91的内部空间和所述介质供给孔31构成所述介质供给路径，该气体供给管91和所述夹持部支承部件13以及所述夹持部14相当于形成所述介质供给路径的部件。具体而言，所述介质供给孔31形成在与形成于所述板93、94上的气体供给用流路(即与各喷嘴95相连的流路)相连的位置上，为使该介质供给孔31和所述气体供给管91的内部空间相连，该气体供给管91的上端从下侧与所述夹持部支承部件13的下表面接合。

同样地，在本实施方式中，由所述气体排出管92的内部空间和所述介质排出孔32构成所述介质排出路径，该气体排出管92和所述夹持部支承部件13以及所述夹持部14相当于形成所述介质排出路径的部件。具体而言，所述介质排出孔32形成在与形成于所述板93、94上的气体排出用流路(即与胶囊20的内部相连的流路)相连的位置上，为使该介质排出孔32和所述气体排出管92的内部空间相连，该气体排出管92的上端从下侧与所述夹持部支承部件13的下表面接合。

进而，在该轮胎硫化机1中，设有供给侧绝热件7、排出侧绝热件11、喷出部侧绝热件8以及抵接部侧绝热件6，作为用于防止或抑制后述的硫化工序中在胎坯4的上下部之间产生温度差的绝热件。这些绝热件7、11、8、6由导热系数低的绝热材料构成，具体而言，优选玻璃棉(玻璃纤维)、石棉、氧化铝纤维等。

所述供给侧绝热件7设置在所述下侧的夹持部14以及夹持部支承部件13和由这些形成的介质供给路径之间，从而防止或者抑制从在该介质供给路径中流动的高温的氮气向该夹持部14以及夹持部支承部件13的导热。具体而言，本实施方式的第一绝热件7形成为从内侧将包围所述介质供给孔3 1的所述夹持部14的内周面以及所述夹持部支承部件13的内周面覆盖的筒状，其长度以及厚度可以进行适当的变化。还有，该供给侧绝热件7只要至少介于夹持部14和介质供给路径之间即可，也可以不设置在所述夹持部支承部件13侧。另外，该夹持部支承部件13也可以根据规格的不同适当地省略。

所述排出侧绝热件11设置在所述夹持部14以及所述夹持部支承部件13和由这些形成的介质排出路径之间，从而防止或者抑制从在该介质排出路径中流动的排出气体向该夹持部14以及夹持部支承部件13的导热。具体而言，本实施方式的排出侧绝热件11形成为从内侧将包围所述介质排出孔32的所述夹持部14的内周面以及所述夹持部支承部件13的内周面覆盖的筒状，其长度以及厚度可以进行适当的变化。

所述喷出部侧绝热件8设置在所述喷出部90和下侧的夹持部14之间，从而防止或抑制从该喷出部90向该夹持部14的导热。具体而言，本实施方式的喷出部侧绝热件8形成为夹入所述的下侧板94和所述的上侧夹持部件18之间的板状，其面积以及厚度可以进行适当的变化。另外，该喷出部侧绝热件8能够和所述供给侧绝热件7以及所述排出侧绝热件11中至少一方相互连接而成形。这样的成形使绝热效果进一步提高。

所述抵接部侧绝热件6设置在所述夹持部14和所述抵接部12之间，从而防止或抑制从该夹持部14向该抵接部12的导热。具体而言，本实施方式的抵接部侧绝热件6形成为夹入所述夹持部14的下侧夹持部件17和所述抵接部12之间的环状，其形状和厚度可以进行适当的变化。如图所示的抵接部侧绝热件6具有沿上方扩大直径的形状，因此，在胶囊20的拆卸时，不会和该胶囊20一起轻易地脱落。

接下来，对该轮胎硫化机1的作用进行说明。

首先，胎坯4收容在由下侧铸型5、组合铸型26以及上侧铸型25构成的模具内。在该胎坯4的内侧设有胶囊20。然后，将高温的氮气通过介质供给路径以及喷出部90向胶囊20内部供给。此时，由于缩短胎坯4的硫化时间，所以能够提高硫化初期的升温速度。具体而言，将被供给的氮气的温度设定为高于升温后的氮气设定温度。

假如在没有所述各绝热件7、11、8、6的情况下，由于以下主要原因，胎坯4中的上下胎圈部的温度差变大。首先，由于包围所述介质供给孔31以及所述介质排出孔32的下侧的夹持部14以及所述夹持部支承部件13的内周面直接暴露于在该介质供给孔31、32中流动的高温的氮气，所以特别是下侧的夹持部14以及夹持部支承部件13显著地升温。进而，在高温氮气喷出的喷出部90暴露于最高温的条件下，该喷出部90的热也传递到所述夹持部14。这样升温的夹持部14的热向抵接部12传递，更进一步，向与该抵接部12抵接的胎坯4的下胎圈部4c传递。另一方面，以所述胎坯4为分界在上侧的夹持部(在与上部夹持部件18上下方向对称的位置上的上夹紧环21)，仅传递来自喷出部90的氮气所产生的热，因此，该上夹紧环21与上部夹持部件18(下夹紧环)相比成为低温。

这样，若胎坯4中的上下胎圈部的温度差变大，则产生硫化量上下不同的轮胎。即，对轮胎的质量产生影响。然而，在本实施方式的轮胎硫化机1中，所述各绝热件7、11、8、6的绝热效果防止或抑制下侧的夹持部14甚至抵接部12的温度上升。即，能够防止或抑制硫化工序中在胎坯4的上下胎圈部之间产生温度差的情况。由此，能够防止或抑制轮胎的硫化量上下不同的情况，从而能够使轮胎的质量稳定。特别地，下侧的夹持部14和抵接部12之间的抵接部侧绝热件6防止或抑制该抵接部12的升温的效果较好。另外，即使仅由第一绝热件7将作为向胶囊20内部供给高温的氮气的基础的气体供给管91和夹持部14之间绝热，也具有效果。

另一方面，还存在如下问题：当硫化初期氮气的温度设为高温时，由于热从对胶囊20内部供给的高温的氮气向胎坯4的内表面传递，导致热用在使分别形成喷出部90的板93、94、上部夹持部件18、下侧夹持部件17以及抵接部12的金属部件升温，造成本来用于胎坯4的加热的有效热量减少。

然而，根据本实施方式的轮胎硫化机1，在所述各绝热件7、11、8、6的绝热效果的作用下，能够防止或抑制所述氮气的热被夹持部14、夹持部支承部件13、抵接部12等夺去。例如，若考虑导热估计各部的温度，则在板93、94的温度为210℃不设置喷出部侧绝热件8的情况下，上侧夹持部件18的温度变为200℃以上。然而，具有1mm的厚度的喷出部侧绝热件8的设置将上部夹持部件18的温度降到大约172℃。进而，所述各绝热件7、11、8、6的设置，与没有设置这些绝热件的情况相比，估计将总散热量减少到1/20～1/30。由此，也有助于将用于产生高温的氮气的加热器或用于供给高温的氮气的鼓风机等的能力抑制到所需最小限度。

进而，在本实施方式中，形成所述介质供给路径以及所述介质排出路径的部件中，作为没有被绝热件覆盖的部分的气体供给管91和气体排出管92由主体管15一并覆盖，因此，也能够抑制从该气体供给管91和该气体排出管92的表面向系统外扩散加热加压介质的热。

还有，所述夹持部14或所述夹持部支承部件13也可以不包括在形成介质供给路径或介质排出路径的部件中。例如，图1所示的气体供给管91或气体排出管92也可以与喷出部90直接连接，所述夹持部14和所述夹持部支承部件13远离这些管91、92。在这种情况下，至少在该气体供给管91或气体排出管92和该夹持部14之间介有供给侧绝热件或排出侧绝热件，从而防止或抑制从高温的加热加压介质向所述夹持部14的导热引起的该夹持部14的升温。

另外，本发明并不局限于具有抵接部12。在没有该抵接部12的情况下，所述供给侧绝热件7、所述排出侧绝热件11、或者所述喷出部侧绝热件8也能够抑制从相对于图1所示的喷出部90由下侧供给的加热加压介质向下侧的夹持部14的导热，能够防止或有效地抑制从该夹持部14向胎坯下缘部的导热所引起的该轮胎中的温度梯度的发生。

另外，本发明并不局限于相对于喷出部9从下侧供给加热加压介质。也可以从上侧供给该加热加压介质。在这种情况下，所述胎坯4的缘部中，上缘部比下缘部更容易接受所述加热加压介质的热，易于升温，因此，为了抑制该加热加压介质的热传递给作为上侧的夹持部的上钢丝圈19和上夹紧环21，而配置供给侧绝热件或排出侧绝热件或者喷出部侧绝热件，从而有效地抑制胎坯4的上下的温度差。另外，在与该胎坯的上缘部抵接的抵接部介于该上侧的保持部和胎坯之间的情况下，抵接部侧绝热件介于该抵接部和该上侧的保持部之间的结构也有效。

还有，在图1以及图2所示的装置中，优选作为与喷出部90相连的介质入口配管的气体供给管91形成的流路的截面积和全部喷嘴95的出口截面积的总和大致相等，另外，优选板93、94彼此的上下方向的间隔较大。这样，能够大幅地降低喷出部90内的加热加压介质的压力损失。特别地，若扩大所述板93、94彼此的上下方向的间隔，则将由该板93、94夹着的气体出口流路的截面积扩大，该气体出口流路上的压力损失显著地降低。

例如，在相对于径向分别在上下倾斜30°的喷嘴95分别在上下板93、94配置，作为气体入口配管的气体供给管91的内径为38mm，各喷嘴95的出口径为8mm的情况下，可以确认，若将所述板93、94彼此的间隔从6mm扩大到12mm，则由两板93、94夹着的气体出口流路上的压力损失ΔP从68kPa降低到55kPa。

其他，本发明只要在权利要求所述的范围内可以进行各种变化实施。

如上所述，本发明能够提供一种可以使轮胎的质量稳定的轮胎硫化机。具体而言，本发明的轮胎硫化机具备：可拆装收容胎坯的模具；配置于所述胎坯的内侧的伸缩自如的胶囊；使用于将所述胎坯硫化成形的加热加压介质向所述胶囊内部喷出，由此使所述胶囊膨胀而将所述胎坯按压在所述模具上的喷出部；用于向该喷出部供给加热加压介质的介质供给路径；在所述模具内保持所述胶囊的缘部中靠近所述介质供给路径侧的缘部的保持部；以抑制从加热加压介质经由所述保持部向所述保持部侧的胎坯的缘部的导热的方式配置的绝热件，所述加热加压介质是通过所述介质供给路径从所述喷出机构喷出的。

所述绝热件的绝热效果能够防止或抑制从高温的加热加压介质通过介质供给通路侧的保持部进行偏向胎坯缘部的导热。即，在使用了该轮胎硫化机的硫化工序中，能够防止在胎坯的上下部之间产生温度差。由此，能够防止或抑制轮胎的硫化量上下不同，使轮胎的材质均匀。即，可以使轮胎的质量稳定。另外，由于能够防止加热加压介质具有的热由所述保持部等过多地夺去，所以也能将产生加热加压介质的加热器以及供给加热加压介质的鼓风机等的能力较低地抑制到所需最小限度。

具体而言，作为所述绝热件，优选以抑制从所述加热加压介质向所述保持部的导热的方式配置的绝热件。由于该保持部特别容易接受所述加热加压介质的热，且位于靠近胎坯的一缘部的位置，所以抑制向该保持部的导热，对于防止或抑制偏向胎坯的所述缘部的导热也有效。

更具体而言，优选所述绝热件包含介于所述介质供给路径和所述保持部之间的供给侧绝热件。该供给侧绝热件防止或有效地抑制向所述喷出部供给的高温的加热加压介质的热向所述保持部传递的情况。

这里，在所述保持部具有将构成所述介质供给路径的介质供给孔包围的内周面的情况下，优选所述供给侧绝热件具有将所述保持部的内周面从内侧覆盖而配置的筒状部分。该供给侧绝热件为简单形状，同时有效地阻止从所述介质供给路径中流动的加热加压介质向所述保持部的内周面的导热。

同样地，在轮胎硫化机包括用于将所述加热加压介质从所述胶囊内向与所述介质供给路径相同的一侧排出的介质排出路径的情况下，优选所述绝热件包含介于所述介质排出路径和所述保持部之间的排出侧绝热件。该排出侧绝热件防止或有效地抑制从所述胶囊排出的高温的加热加压介质的热向所述保持部传递的情况。

这里，在所述保持部具有将构成所述介质排出路径的介质排出孔包围的内周面的情况下，优选所述排出侧绝热件具有将所述保持部的内周面从内侧覆盖而配置的筒状部分。该排出侧绝热件为简单形状，同时有效地阻止从所述介质排出路径中流动的加热加压介质向所述保持部的内周面的导热。

另外，作为所述绝热件，介于所述喷出部和所述保持部之间的喷出部侧绝热件也有效。该喷出部侧绝热件能够有效地阻止在所述高温的加热加压介质的作用下升温的喷出部的热向所述介质供给路径侧的保持部传递的情况。

所述喷出部侧绝热件与所述供给侧绝热件或排出侧绝热件连接，由此进一步发挥良好的绝热效果。该喷出部侧绝热件与所述供给侧绝热件或排出侧绝热件连接，除了减少绝热件整体的部件件数之外，还有效地隔断从所述加热加压介质向所述保持部侧的热的泄漏。

本发明还具备抵接部，其配置在所述保持部和所述胎坯之间，并用于在与所述胎坯的缘部中所述介质供给路径侧的缘部抵接的状态下支承该缘部，从而特别有效。该抵接部由于能够形成从所述保持部向所述胎坯的导热的介质即热移动路径，所以具备如上所述防止或抑制向该保持部的加热加压介质的导热的绝热件，或者介于所述保持部和所述抵接部之间的抵接部侧绝热件，从而有效地抑制从所述抵接部向与该抵接部抵接的胎坯的缘部的直接导热。

Claims (11)

1.一种用于将胎坯硫化的轮胎硫化机，其具有：

模具，胎坯可拆装地收容在该膜具内；

伸缩自如的胶囊，其配置于所述胎坯的内侧；

喷出部，其使用于将所述胎坯硫化成形的加热加压介质向所述胶囊内部喷出而使该胶囊膨胀，由此借助该胶囊将所述胎坯按压在所述模具上；

介质供给路径，其用于向该喷出部供给加热加压介质；

保持部，其在所述模具内保持所述胶囊的缘部之中的、靠近所述介质供给路径侧的缘部；

绝热件，其被设置成用来抑制通过所述介质供给路径从所述喷出部喷出的加热加压介质中的热传递到该保持部侧的胎坯的缘部。

2.根据权利要求1所述的轮胎硫化机，其中，

所述绝热件中包括被设置成用来抑制所述加热加压介质中的热传递到所述保持部的绝热件。

3.根据权利要求2所述的轮胎硫化机，其中，

所述绝热件中包含介于所述介质供给路径和所述保持部之间的供给侧绝热件。

4.根据权利要求3所述的轮胎硫化机，其中，

所述保持部具有围绕构成所述介质供给路径的介质供给孔的内周面，

所述供给侧绝热件具有被设置成从内侧覆盖所述保持部的内周面的筒状部分。

5.根据权利要求2所述的轮胎硫化机，其中，

包含用于将所述加热加压介质从所述胶囊内向与所述介质供给路径相同侧排出的介质排出路径，

所述绝热件包含介于所述介质排出路径和所述保持部之间的排出侧绝热件。

6.根据权利要求5所述的轮胎硫化机，其中，

所述保持部具有围绕构成所述介质排出路径的介质排出孔的内周面，

所述排出侧绝热件具有被设置成从内侧覆盖所述保持部的内周面的筒状部分。

7.根据权利要求2～6中任一项所述的轮胎硫化机，其中，

所述绝热件包含介于所述喷出部和所述保持部之间的喷出部侧绝热件。

8.根据权利要求3或4所述的轮胎硫化机，其中，

所述绝热件还包含介于所述喷出部和所述保持部之间的喷出部侧绝热件，该喷出部侧绝热件和所述供给侧绝热件连续。

9.根据权利要求5或6所述的轮胎硫化机，其中，

所述绝热件还包含介于所述喷出部和所述保持部之间的喷出部侧绝热件，该喷出部侧绝热件和所述排出侧绝热件连续。

10.根据权利要求1所述的轮胎硫化机，其中，

还具有抵接部，其配置于所述保持部和所述胎坯之间，并用于通过与所述胎坯的缘部的位于所述介质供给路径侧的缘部抵接而支承该缘部。

11.根据权利要求10所述的轮胎硫化机，其中，

所述绝热件包含介于所述保持部和所述抵接部之间的抵接部侧绝热件。

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