CN101560315B - 改性发泡三元乙丙橡胶 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种改性发泡三元乙丙橡胶，包括如下重量份的组分：三元乙丙橡胶100-150份，聚烯烃10-30份，活性剂2-10份，增塑剂10-20份，补强剂10-20份，发泡剂1-20份，交联剂1-10份。本发明的发泡三元乙丙橡胶，不仅保留了原发泡三元乙丙橡胶具有的较好的拉伸强度，耐腐蚀，耐油漆惰性，耐臭氧等优点，同时大大改善了起收缩性能和随时间的稳定性，大大拓展了其在高精密度领域中的应用，具有较大的经济价值。

Description

改性发泡三元乙丙橡胶

技术领域

本发明涉及一种发泡橡胶。

背景技术

发泡橡胶由于其广泛的用处，被使用在汽车，船舶，建筑，公路交通，轨道交通，印染等各种领域。

原来使用的发泡虽然具有较好的拉伸强度，耐腐蚀，耐油漆惰性，耐臭氧等方面有很好的表现，但是橡胶发泡片材的收缩率很大，而且会随着时间不停的收缩，以致于限制了其在某些高精密度领域中的用途，至今都是个很大的难题。而且由于发泡在其制造中由于裁剪，批皮等加工中，会产生很多废料。造成很大的浪费和环境污染，已经越来越部适合社会的发展了。

发明内容

本发明的目的是提供一种改性发泡三元乙丙橡胶，以克服现有技术存在的上述缺陷。

本发明的改性发泡三元乙丙橡胶，包括如下重量份的组分：

三元乙丙橡胶100-150份，聚烯烃10-30份，活性剂2-10份，增塑剂10-20份，补强剂10-20份，发泡剂1-20份，交联剂1-10份

所说的聚烯烃选自聚氯乙烯、氯化聚氯乙烯或聚丙烯中的一种以上，优选平均分子量为100,000-200,000的聚烯烃；

所说的活性剂选自氧化锌，硬脂酸或氧化镁；

所说的增塑剂选自白油膏，可采用市售产品，如蚌埠公司牌号为一级的产品；

所说的补强剂选自碳黑N330、氧化硅或碳酸镁中的一种；

所说的发泡剂选自偶氮二甲酰氨、4，4-氧代双苯磺酰肼、二亚硝基五次甲四胺；

所说的交联剂选自过氧化二异丙苯、双二五硫化剂(二甲基-2，5(叔丁基，过氧基)己烷)或过氧化二叔丁基；

加入聚烯烃作为骨架材料，使得交联的网状结构能够更加严密，能够支撑起发泡，使其能够在长期使用下并能保持原有的形状，减少了产品的收缩率。

优选的，还包括发泡废料50-100份，改性剂甲基丙烯酸镁(MMG)2-10份；

所说的发泡废料是指生产过程中产生的发泡废料，改性剂甲基丙烯酸镁的作用是对发泡废料进行改性，在硫化过程中，通过MMG发生接枝反映，在产生新的主链的同时，将发泡废料重新接枝到主链上，产生新的高分子链(三元乙丙胶为主的高分子链)，以达到废料重新利用的目的，并可以增加发泡的柔弹性。

本发明的改性发泡三元乙丙橡胶的制备方法，包括如下步骤：

(1)将三元乙丙橡胶、聚烯烃、活性剂、增塑剂、补强剂、发泡剂、交联剂、发泡废料和改性剂甲基丙烯酸镁在室温下配料，然后在锟温60～80℃下塑炼，塑炼时间为每公斤1～3分钟，再在锟温155～165℃下进行塑化合炼，塑化合炼时间为每公斤1～3分钟，主要是将聚烯烃类能够充分的分解在橡胶中，然后在锟温60～80℃下混炼，混炼时间为每公斤1～3分钟，然后再精炼出片，精炼温度为60～80℃，精炼时间为每公斤1～2分钟；

上述过程，可以采用常规的开放式炼胶机；

(2)在160～170℃下硫化25～35分钟，然后在90-100℃下烘片缩定2～4小时，即可获得产品；

然后经过批皮，造型等加工手段，将发泡制成各种需要的形状。

优选的，在塑化合练时，加入发泡废料和改性剂甲基丙烯酸镁。

本发明的改性发泡三元乙丙橡胶，不仅保留了原发泡三元乙丙橡胶具有的较好的拉伸强度，耐腐蚀，耐油漆惰性，耐臭氧等优点，同时大大改善了起收缩性能和随时间的稳定性，大大拓展了其在高精密度领域中的应用，具有较大的经济价值。

具体实施方式

                        实施例1

配方：(重量份)

三元乙丙橡胶100份，聚烯烃30份，活性剂2份，增塑剂20份，补强剂10份，发泡剂1份，交联剂1份，聚烯烃为聚氯乙烯，平均分子量为100,000；

活性剂为氧化锌；增塑剂选自白油膏；补强剂为碳黑；发泡剂为偶氮二甲酰氨；交联剂为过氧化二异丙苯；

制备方法：

(1)将三元乙丙橡胶、聚烯烃、活性剂、增塑剂、补强剂、发泡剂、交联剂、发泡废料和改性剂甲基丙烯酸镁在室温下配料，然后在锟温80℃下塑炼，塑炼时间为每公斤2分钟，再在锟温160℃下进行塑化合炼，塑化合炼时间为每公斤2分钟，然后在锟温80℃下混炼，混炼时间为每公斤2分钟，然后再精炼出片，精炼温度为80℃，精炼时间为每公斤分钟；

上述过程，采用常规的开放式炼胶机；

(2)在165℃下硫化30分钟，然后在95℃下烘片缩定3小时，即可获得产品；

然后经过批皮，造型等加工手段，将发泡制成各种需要的形状。

收缩率检测：

片材尺寸：387×286.5×24.7mm，在室温下，进行24个月的跟踪测定，结果如下：

1个月	3个月	6个月	12个月	24个月
					361/    6.7％	339/    12.2％	326/    15.7％	317/    18.1％	307/    20.8％
268/    6.3％	250/    12.5％	243/    15.3％	234/    18.2％	228/    20.5％
					23.07/  6.6％	21.58/  12.6％	20.87/  15.5％	20.13/  18.5％	19.59/  20.7％

                            实施例2

配方：(重量份)

三元乙丙橡胶150份，聚烯烃10份，活性剂10份，增塑剂10份，补强剂20份，发泡剂20份，交联剂10份，发泡废料100份，改性剂甲基丙烯酸镁(MMG)10份；

聚烯烃为聚丙烯(平均分子量为200,000)；

活性剂为硬脂酸，增塑剂选自白油膏；补强剂为碳黑；发泡剂为偶氮二甲酰氨；交联剂为过氧化二异丙苯；发泡废料为实施例1批皮，造型等加工过程产生的废料。

制备方法同实施例1，将发泡废料和改性剂甲基丙烯酸镁与其他物料一起配料。

检测结果如下：

拉伸强力：(供货状态)1.03Mpa，(900C/94h热老化后)1.23Mpa；

断裂延伸率％：(供货状态)206，(900C/94h热老化后)228；

密度：235Kg/m³；

抗压能力：5.3N/cm²

耐低温脆性：-35℃/24h弯曲不断、不裂、有弹性；

抗腐蚀：对电解铜无影响；

粘附力：F≥4N；

油漆惰性：对油漆不褪色无反应；

耐臭氧：在2PPM/46小时无裂纹。

收缩率检测：

片材尺寸：387×286.5×24.7mm，在室温下，进行24个月的跟踪测定，结果如下：

1个月	3个月	6个月	12个月	24个月
					385.5/      0.5％	384/   0.8％	380/    1.8％	379/   2％	378.5/  2.2％
285/        0.5％	284/   0.9％	283/    1.8％	280/   2％	280/    2％
					24.35/      1.5％	24.2/  2％	23.74/  1.8％	23.4/  5.2％	23.2/   6.1％

                        实施例3

采用与实施例2相同的配方，其中，采用实施例2的加工废料，发泡废料50份，改性剂甲基丙烯酸镁(MMG)2份；

收缩率检测结果同实施例2。

Claims (4)

1.一种改性发泡三元乙丙橡胶，其特征在于，包括如下重量份的组分：

三元乙丙橡胶100-150份，聚烯烃10-30份，活性剂2-10份，增塑剂10-20份，补强剂10-20份，发泡剂1-20份，交联剂1-10份，发泡废料50-100份，改性剂甲基丙烯酸镁2-10份；

所说的活性剂选自氧化锌，硬脂酸或氧化镁；

所说的增塑剂选自白油膏；

所说的补强剂选自碳黑、氧化硅或碳酸镁中的一种；

所说的发泡剂选自偶氮二甲酰胺、4，4-氧代双苯磺酰肼、二亚硝基五次甲四胺；

所说的发泡废料是指生产过程中产生的发泡废料；

所说的交联剂选自过氧化二异丙苯、双二五硫化剂或过氧化二叔丁基。

2.根据权利要求1所述的改性发泡三元乙丙橡胶，其特征在于，所说的聚烯烃选自聚氯乙烯、氯化聚氯乙烯或聚丙烯中的一种以上。

3.根据权利要求2所述的改性发泡三元乙丙橡胶，其特征在于，聚烯烃平均分子量为100,000-200,000。

4.制备权利要求1～3任一项所述的改性发泡三元乙丙橡胶的方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)将三元乙丙橡胶、聚烯烃、活性剂、增塑剂、补强剂、发泡剂、交联剂、发泡废料和改性剂甲基丙烯酸镁在室温下配料，然后在锟温60～80℃下塑炼，塑炼时间为每公斤1～3分钟，再在锟温155～165℃下进行塑化合炼，塑化合炼时间为每公斤1～3分钟，主要是将聚烯烃类能够充分的分解在橡胶中，然后在锟温60～80℃下混炼，混炼时间为每公斤1～3分钟，然后再精炼出片，精炼温度为60～80℃，精炼时间为每公斤1～2分钟；

(2)在160～170℃下硫化25～35分钟，然后在90-100℃下烘片缩定2～4小时，即可获得产品。