CN101557917B - 木质树脂成形体、木质树脂研磨体及它们的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种木质树脂成形体的制造方法，具有如下工序：将含有热塑性树脂、纤维素粉末和发泡剂、且所述热塑性树脂与所述纤维素粉末的重量比为20/80～80/20的木质树脂组合物通过不具有芯体的成形模，挤出到冷却模具中，其中，通过在将挤出成形机的机筒的温度设定得比所述发泡剂的发泡温度低、并且将所述成形模的温度设定在所述发泡剂的发泡温度范围内的同时进行成形，由此能够提供具有高发泡层和形成于所述高发泡层外侧的低发泡层、且在所述低发泡层的表面上所述纤维素粉末未露出的木质树脂成形体。根据本发明，能够提供一种木质树脂成形体，其轻量、打钉及螺丝钉固定等二次加工性与天然木材等同，没有产生由表面上存在焊缝而造成的条纹图案等外观缺陷和表面裂纹等强度问题，制品的刚性/强度优良，且能够通过挤出成形有效地进行生产。

Description

木质树脂成形体、木质树脂研磨体及它们的制造方法

技术领域

本发明涉及在甲板、围栏、棚架、藤萝架、室外家具、招牌、门柱、门、堆肥等目前使用木材的用途中使用的木质树脂成形体。

背景技术

一直以来，都在进行木质树脂成形体及其成形方法的各种开发，为了实现轻量化，也在进行由木质树脂构成的中空成形体或发泡成形体的开发，但就中空成形体而言，在打钉或螺丝钉固定时需要留意中空部，因而在二次加工性方面未必充分满足市场的要求。另外，作为外用材料使用时，从美观上考虑，施工上需要必须用盖子塞住中空部的端面这样的操作。

另外，就发泡成形体而言，面临下述的两难的选择：如果为了减轻成形体的重量而提高发泡倍率，则机械强度降低，相反，如果为了保持强度而将发泡倍率设定得低，则成形体重量无法降低，因而其也未必能充分地满足市场的要求。

近年来，作为同时解决上述成形体重量和二次加工性的问题的方法，提出了：首先使中空结构的木质树脂成形体成形、接着向其中空部注入发泡树脂的成形方法；将外侧的木质树脂组合物的非发泡层和内部相同的树脂或不同的树脂的高发泡层进行共挤出成形的方法。但是，前者的制法的工序为两阶段，因此具有难以提高生产率的倾向。此外，后者的共挤出成形在技术上有难度，并且在生产率方面与通常的挤出成形相比大多也难以提高。

另外，专利文献1和2中，作为在重量、打钉和螺丝钉固定等二次加工性、制品强度方面优选的成形体，公开了具有成形体截面的密度由中心部向表面增大的结构的成形体，但由于这些成形体是使用具有芯体的异形挤出模具来成形的，因此，表面层中必然产生由用于将芯体固定在模具中的固定构件所造成的焊缝，结果，在外观性和强度方面也未必能充分满足市场的要求。另外，由于线膨胀引起的伸缩运动或耐候劣化，外观面上的焊缝有时会裂开，从而降低强度和刚性，特别是在外部使用时，裂开的焊缝中渗入水而存留尘土，产生发霉，损害美观性，因此希望有解决的办法。

专利文献1：日本专利第3626112号公报

专利文献2：日本特开2004-314372号公报

发明内容

本发明鉴于上述现有问题，其目的在于提供一种木质树脂成形体，其轻量性与刚性/强度的平衡良好，并且特别是在作为外用材料使用时，无需担心由外观面上的裂缝而造成的强度降低、水的渗入，另外能够通过挤出成形机有效地生产。

本发明人进行了潜心研究，结果完成了本发明。

本发明的木质树脂成形体，以20/80～80/20的重量比含有热塑性树脂和纤维素粉末，其特征在于，具有高发泡层和形成于所述高发泡层外侧的低发泡层，且在所述低发泡层的表面上所述纤维素粉末未露出。

本发明的木质树脂研磨体，其特征在于，通过将所述本发明的木质树脂成形体的所述低发泡层的至少一部分进行研磨而形成，并且具有所述纤维素粉末露出的面。

本发明的木质树脂成形体制造方法，具有如下工序：将含有热塑性树脂、纤维素粉末和发泡剂、且所述热塑性树脂与所述纤维素粉末的重量比为20/80～80/20的木质树脂组合物通过不具有芯体的成形模，挤出到冷却模具中，其特征在于，将挤出成形机的机筒的温度设定得比所述发泡剂的发泡温度低，并且，将所述成形模的温度设定在所述发泡剂的发泡温度范围内。另外，冷却模具优选连接在成形模上，也可以使冷却模具和成形模成为一体而连接。另外，挤出成形机优选连接在成形模上。

本发明的木质树脂研磨体制造方法，其特征在于，通过所述本发明的木质树脂成形体制造方法制造木质树脂成形体，对所述木质树脂成形体的至少一个面进行研磨，使所述纤维素粉末露出。

本发明的木质树脂成形体，由于具有高发泡层和位于该高发泡层外侧的低发泡层，因此，轻量性和刚性/强度的平衡良好。另外，根据本发明的木质树脂成形体制造方法，能够使用不具有芯体的成形模一体地进行异形发泡挤出成形，因此，能够在外观面上不产生实质的界面或焊缝而成形。

另外，本发明的木质树脂研磨体通过将本发明的木质树脂成形体进行研磨来制造，因此，不仅具备所述木质树脂成形体的优良特性，而且涂装性也优良。

附图说明

图1是本发明的木质树脂成形体截面示意图的一例。

图2是表示对本发明的木质树脂成形体的厚度方向的硬度变化进行测定的例子的图。

图3是本发明的木质树脂成形体的成形方法中使用的异形挤出模具的一例的截面示意图。

图4是以往的使用芯体的木质树脂成形体的发泡挤出成形中使用的异形挤出模具的一例的截面示意图。

符号说明

1  低发泡层

2  高发泡层

3  边界层

4  成形模

5  冷却模具

6  挤出成形机的机筒

7  多孔板

8  加热器

9  模具的空冷用导气管道

10 模具的水冷用管道

11 模具内壁的低摩擦处理层

12 芯体的固定构件

13 芯体

具体实施方式

木质树脂成形体

本发明的木质树脂成形体，基本上具有位于内侧的低比重的高发泡层和位于所述高发泡层外侧的高比重的低发泡层，并且低发泡层表面上具有未露出纤维素粉末的表面。另外，优选具有下述内部结构：上述高发泡层与低发泡层之间具有比重在成形体的厚度方向上急剧变化的边界层。另外，在此所述的未露出纤维素粉末的低发泡层的表面的状态，具体而言是指目测没有确认到纤维素粉末的露出、且用表面粗糙度仪基于JIS B0601-1994测定表面粗糙度、其算术平均粗糙度Ra为5μm以下、优选为1μm以下、进一步优选为0.5μm以下的状态。本发明的木质树脂成形体的周围(端面以外的表面)优选全部由低发泡层包覆，但也可以有一部分未由低发泡层包覆的部分。

低发泡层这一部分本身为高强度部分，在成形品截面的外壳上设置该高强度部分是有利于获得材料力学上的截面系数的设计，因此，使成形体的机械物性增强。将本发明的木质树脂成形体截面的一例示于图1。该截面图是与挤出成形时的挤出方向正交的方向的截面图。图中，1为低发泡层，2为高发泡层，3为边界层。

图1所示的木质树脂成形体是一体地进行异形发泡挤出成形而得到的，因此，高发泡层与低发泡层不具有界面而连续地连接，但是，高发泡层与低发泡层之间的比重变化(由内侧向外侧增加)急剧，且高发泡层和低发泡层在各自层内的比重几乎相同。另外，木质树脂成形体的高发泡层和低发泡层清楚到在成形体的端面、即切断面中能够目测确认各自的存在。

因此，从成形体中心部到外表面部以均匀的比重进行发泡的以往的发泡成形体、和专利文献2所示的从中心部向外侧比重呈线性即直线增加的以往的发泡成形体，与本发明的木质树脂成形体结构不同。

图1所示的木质树脂成形体中的高发泡层和低发泡层，各自通过目测能够清楚地确认，而这两层之间的过渡区域、即边界层目测则略微不清楚。但是，该边界层通过机械测定可具体明确。由于低发泡层、高发泡层及边界层的组成相同，因而比重与硬度相关，因此，通过硬度测定，能够明确所述高发泡层、低发泡层及边界层的存在。

图2是其测定结果的一例。图2是利用往复式动摩擦磨损试验机及表面粗糙度仪、在截面形状为150mm×30mm的低发泡层的木质树脂成形体的、与挤出方向垂直的端面上、在30mm的厚度方向上从成形体中心向外周部进行测定而成的硬度分布图。纵轴表示由往复式动摩擦磨损试验机上的荷重而引起的凹陷，数值的绝对值越小，表示硬度越高，即强度/比重越高。另外，图2的测定中使用了往复式动摩擦磨损试验机及表面粗糙度仪，但低发泡层和高发泡层各自硬度的相对关系可以使用已知的任何方法进行测定，例如利用洛氏硬度测定等在端面上从成形体中心向外周部进行测定，也能够得到相同的结果。

该测定方法具体说明如下：将施加有一定荷重的往复式动摩擦磨损试验机的顶端为球形的销(ピン)(压头)在成形体端面上正确地沿着厚度方向，从成形体中心向成形体侧面方向以一定速度进行插拔。然后反复插拔，直到目测能够确认高发泡层与低发泡层中的凹陷的差别，使用表面粗糙度仪在距表面的各距离上测定插拔而凹陷形成的沟的深度，以该沟的深度作为硬度的指标。

图2中，在表层附近存在沟的深度基本恒定的小值、即高硬度的区域。硬度即强度与比重相关，该部分为本发明书中定义为低发泡层的部分。另一方面，在成形体中心部分存在沟的深度显示为基本恒定的大值的部分，即低硬度的区域。该部分为本发明书中定义为高发泡层的部分。另外，在该低发泡层与高发泡层之间存在产生急剧硬度变化的区域。该部分为所述过渡区域，在本发明书中定义为边界层。

如上所述，本发明的木质树脂成形体，具有在成形体中高发泡层和在其周围的低发泡层清楚地存在的结构。如果只追求轻量性，则像以往制品那样从中心到外周均匀地进行高发泡即可，相反，如果只追求刚性/强度，则从中心到外周由非发泡体构成即可，但本发明的木质树脂成形体通过这种特殊的结构以高水平平衡了轻量性与刚性/强度。

另外，优选木质树脂成形体的低发泡层和高发泡层分别均匀地发泡，即发泡率均匀。低发泡层与高发泡层组成相同，强度、硬度、比重、发泡率相关。因此，发泡率均匀意味着硬度均匀。图2清楚地表示低发泡层和高发泡层各自的硬度是均匀的，因此意味着各层的发泡率均匀。另外，图2以硬度作为指标，但通过其它测定方法测定各位置的比重和强度，并用该测定方法测定的值作为纵轴，也可以绘制同样的曲线图。

另外，本说明书中所述的低发泡层或高发泡层的发泡的均匀性，是指各层的硬度、比重、强度等测定值的平均值A与标准差σ的关系在下式范围内的程度的均匀性。

0≤σ/A≤0.25

另外，在此所述的标准差σ不是样本方差的平方根，而是无偏方差的平方根。

另外，在此所述的测定值，是指低发泡层或高发泡层层内的各种位置上的硬度、比重、强度中任一项的测定值，并不能全部通过形状来测定，另外每种测定方法的测定误差的大小也不相同。因此，σ/A的范围定义为在能够测定的测定方法中、用测定误差最小的方法测得的值。

该均匀性越均匀，在轻量性与刚性/强度的平衡上就越优选，σ/A的范围进一步优选在下述范围内。

0≤σ/A≤0.10

另外，高发泡层在层内有时多少会存在空腔等发泡异常的部分，这对本发明的效果几乎没有影响，因此，所述测定时将该部分的测定值排除在外。

本发明书中所述的比重急剧变化的边界层，是指在从成形体中心向低发泡层表面的成形体的厚度方向上、在极短的距离内、比重由高发泡层的比重Y变化为低发泡层的比重X的层。如前所述，比重急剧地变化表示硬度、强度、发泡率也急剧地变化，以硬度作为尺度时，可以用图2所示的曲线图表示边界层。

成形体的厚度不同，该极短的距离即成形体的厚度方向的边界层厚度也不同，假定的外用建筑材料的大小、即达到约200mm的厚度的成形体中的边界层的厚度为15mm以下。由此，将从高发泡层的比重Y向低发泡层的比重X的变化发生在成形体的厚度方向15mm以内的状态定义为本说明书中的急剧地变化。另外，边界层的厚度优选为成形体的厚度的1/5以下，更优选为1/10以下。

本发明的木质树脂成形体的厚度优选为10mm以上，进一步优选为15mm以上，最优选为20mm以上。小于10mm时，在成形上清楚地形成低发泡层和高发泡层在制造技术方面变难。另一方面，本发明所述的木质树脂成形体的厚度理论上不存在上限，但越厚则需要挤出成形机的容量越大且冷却模具越长，因此，推测在制作技术上的极限为约200mm。

另外，本发明所述的木质树脂成形体的厚度，在截面形状为长方形时是指其纵向与横向的长度中短的一方。在长方形的一部分中具有沟的形状等能够以长方形来近似的截面形状的情况下，与长方形相似，同样是指纵向与横向中短的一方。截面形状为圆形的情况下是指直径，椭圆的情况下是指短径。

另外，本说明书中低发泡层的厚度，在成形体的厚度方向上夹持发泡层具有两个低发泡层时，是指任何一个低发泡层的厚度。

本发明的木质树脂成形体由于具有低发泡层和高发泡层，因此，容易进行打钉、螺丝钉固定、锯断等二次加工。无高发泡层、整体与低发泡层为相同强度/比重的木质树脂成形体，虽然制品强度高，但由于硬因而二次加工性极差。本发明中通过具有硬度比低发泡层低的高发泡层而易于进行打钉、螺丝钉固定、锯断等二次加工。即，在用人力进行加工时，不需要较大的力，另外，在用电动工具进行操作时，也能够抑制电力消耗和加工部的发热，从而提高操作性。特别是在用充电式电动工具进行操作时，降低电力消耗可减少更换电池的次数，因而非常有助于提高操作性。另外，抑制发热可减少切屑的熔融，从而减少在工具上的附着，因此这也有助于提高操作性。

另外，高发泡层的存在还具有使木质树脂成形体本身的热容量比同体积的非发泡树脂成形体的热容量小的效果。即，虽然还依赖于成形体表面的凹凸形状、颜色、施工场地，但也能够期待作为盛夏或严冬时光着手赤着脚接触外部材料的温冷感对策的效果。

另一方面，存在高强度、高比重的低发泡层，有助于使打入的螺丝钉或钉子保持高的保持力。

如上所述，本发明的木质树脂成形体通过采用这种特殊的结构，不仅具有轻量性、强度/刚性，而且具有良好的二次加工性，能够与天然木材同样地进行二次加工。

本发明的木质树脂成形体，优选低发泡层的厚度为1mm以上、且为成形体厚度的1/3以下，另外，进一步优选厚度为2mm以上、且为成形体厚度的1/4以下。另外，对低发泡层的表面进行研磨时，优选研磨后的成形体中低发泡层的厚度在上述范围内。低发泡层的厚度为1mm以上时，作为木质树脂成形体充分显现强的刚性和强度，并且打入钉子或螺丝钉时它们的保持力也充分。另外，低发泡层的厚度为木质树脂成形体厚度的1/3以下时，成形体轻，打钉、螺丝钉固定、锯断等二次加工性也良好。即，为了不仅具有轻量性和良好的刚性/强度，而且使二次加工性也良好，优选低发泡层的厚度在所述范围内。

另外，为了使低发泡层显现良好的刚性/强度及钉子/螺丝钉的保持力、并使高发泡层显现轻量性和良好的锯断性，根据纤维素粉末的混合比例、使用树脂的种类而多少有些差异，但在设定低发泡层的比重为X、高发泡层的比重为Y、与这两个发泡层组成相同的木质树脂组合物的非发泡体的比重为Z时，优选同时满足下述关系。

0.1≤X-Y≤0.5

0.80Z≤X≤0.99Z

0.50Z≤Y≤0.85Z

低发泡层的发泡率Z/X和高发泡层的发泡率Z/Y分别优选在下述范围内。

1.01≤Z/X≤1.25

1.18≤Z/Y≤2.00

另外，该组成相同的木质树脂组合物的非发泡体，在本说明书中定义为除发泡剂以外的配合与低发泡层及高发泡层的组成相同的木质树脂组合物，具体而言，是指除该发泡剂以外的组成相同的注射成形品。非发泡体比重Z的计算方法，具体而言是在注射成形中使用10mm×4mm×80mm的ISO矩形试验片模具，缓慢升高压力的同时进行成形来增加成形品重量，在成形品重量达到饱和状态时测定成形品的比重而得到的值。

另外，本说明书中所述的低发泡层的比重X和高发泡层的比重Y的测定方法，是用精密锯从木质树脂成形体的各所述部分上分别正确地切出厚度为约1mm～约2mm的矩形试验体，在气温为23℃、湿度为50％的环境下调节湿度后，在同一环境下用测微计测定尺寸、并用精密电子秤测定重量，从而算出比重值。各所述部分可以使用前述的硬度测定来确定正确的切割位置。

木质树脂研磨体

本发明的木质树脂成形体具有未露出纤维素粉末的低发泡层的表面，将所述表面研磨、形成露出纤维素粉末的表面时，得到木质树脂研磨体。通过研磨使天然木材样的质感增加，同时涂装性也提高。另外，所述表面的研磨可以在成形体整体上实施，也可以只对一个面例如只对外观面进行研磨。对多个面进行研磨时，各面的研磨量可以各不相同。

木质树脂成形体的制造方法

本发明的木质树脂成形体，使用不具有芯体的成形模，能够通过异形发泡挤出成形一体地制造。另外，在此所述的一体，是指低发泡层与高发泡层不是分别成形后进行组合，而是同时成形。通过该制造方法得到的木质树脂成形体中没有以往制品中存在的界面或焊缝，因此，不会产生由界面或焊缝引起的不良情况、即由开裂造成的强度下降、以及该开裂部分中渗入水并存留尘土或发霉的不良情况。

专利文献1和2公开了：通过使用芯体的模具进行的发泡成形，使成形体的外侧为比重高、内侧为比重低的状态的技术，但从原理上而言，将芯体固定在模具内壁上的固定构件会分割熔融树脂的流路，从而必定形成焊缝。特别是在含有植物性纤维素粉末的成形体的情况下，如果存在焊缝，则通过来自纤维素粉末的色素成分有使该焊缝无意中变得突出的倾向，但在不具有焊缝的木质树脂成形体中则没有这种担忧。另外，专利文献1记载的成形体中，从中心向外侧的比重分布呈线性，与具有低发泡层和高发泡层的本发明的木质树脂成形体不同。

焊缝或界面有时目测也能够确认，但通过观察进行弯曲强度测定时的断裂面能够确切地确认。这是由于：进行弯曲强度试验时，如果存在焊缝或界面，则由于该部分比其它部分容易开裂，所以沿焊缝或界面容易形成裂缝，由此容易出现痕迹。另外，作为弯曲强度试验可以使用例如JIS K6931。

本发明的木质树脂成形体的制造方法采用下述制造条件：将挤出成形机的机筒的温度设定得比发泡剂的发泡温度低，另一方面，将成形模的温度设定在发泡剂的发泡温度范围内。由此，在机筒内对木质树脂组合物进行增塑而不产生发泡，从成形模开始在设置于其后段的冷却模具内集中地产生发泡。在该冷却模具内集中地发泡，这对高发泡层、边界层和低发泡层的形成起到重要的作用。

形成高发泡层、低发泡层的机制推测如下。即，在冷却模具内，熔融的木质树脂组合物被强大的发泡压力从成形体的中心部向外侧的冷却模具内壁挤压。被挤压到冷却模具内壁附近的熔融的木质树脂组合物失去热量而开始固化，未反应的发泡剂即使残留在此处也无法进行发泡。另一方面，成形体的中心部由于难以冷却，因此，同与冷却模具内壁接触的成形体外周部相比时，长时间持续发泡，并向所述外周部持续供给熔融的木质树脂组合物。结果，中心部成为高发泡状态，另一方面，在其周围形成低发泡状态的层。这样，在冷却模具内形成具有高发泡层和低发泡层的木质树脂成形体的结构。

在这种冷却模具内产生发泡的木质树脂成形体的制造方法，与在挤出成形机的机筒内及成形模内完成发泡剂的发泡反应、并且将熔融树脂组合物挤出到冷却模具内的通常的发泡挤出成形法不同。

另外，为了以低发泡层的表面上没有纤维素粉末露出的方式进行成形，例如，将挤出成形机的机筒的温度设定得比木质树脂组合物中含有的发泡剂的发泡温度低，并且，将成形模的温度设定在发泡剂的发泡温度范围内，在此基础上在冷却模具内产生发泡即可。用于满足上述设定的成形条件，可以通过优化挤出成形机的温度设定、螺杆转数、原料供给速度、异形挤出模具的温度设定、牵引机的牵引速度、发泡剂的种类和添加量、冷却模具内壁的涂层剂种类、冷却模具的长度来实现。另外，优选在从冷却模具输出的成形体的外形比冷却模具的出口形状大的条件下成形。通过在这种条件下成形，被挤压到冷却模具内壁上而形成的成形体外周部的低发泡层，更高比重化且厚度增加，另一方面，中心部的高发泡层更低比重化，结果，能够得到进一步提高成形体的机械物性与轻量性及二次加工性的平衡的效果。另外，在一般的发泡挤出成形中，由于成形体的形状直接成为商品，所以成形时需要严格地控制尺寸，因此，通常不能选择会造成尺寸偏差的所述比冷却模具的出口形状大的成形条件。另一方面，本发明的制造方法在发泡挤出成形后进行研磨工序，由此能够控制尺寸，因此，能够优选地使用所述成形条件，这一点是本发明制造方法的重要特征。另外，该研磨工序本身也利用了本发明的木质树脂组合物所具有的“能够研磨”这一特征。其他一般的树脂组合物通常会由于裂开、或者研磨粉熔融粘附在研磨机上而引起不良状况，因此，通常不容易应用研磨工序。

从防止外观不良和强度降低的观点考虑，优选在被挤压到冷却模具中的木质树脂组合物与冷却模具内壁之间确保充分的滑动性。通过确保木质树脂组合物与冷却模具内壁之间的滑动性，能够防止它们之间的摩擦力过大而无法在冷却模具内移动、或者由于滑动性不足而在成形体的表面上产生裂缝。

作为确保滑动性的一种方法，优选构成木质树脂组合物的热塑性树脂为含有润滑剂的组成。润滑剂的具体例有：成形用聚乙烯、聚乙烯蜡、聚丙烯蜡、石蜡、超高分子量聚乙烯，可以使用它们中的一种或多种。另外，在此所述的成形用聚乙烯是指作为注射成形、压缩成形、挤出成形、吹塑等一般成形的成形原料而使用的聚乙烯，有HDPE、LDPE、LLDPE、或丙烯、醋酸乙烯酯等共聚用单体成分与乙烯的共聚物。这些都在作为构成木质树脂组合物的成分的热塑性树脂的范畴内。其混合量作为热塑性树脂的混合量来计算。

不使用其它润滑剂而仅使用成形用聚乙烯的情况下，为了得到充分的滑动性，优选其混合率为木质树脂组合物整体的15质量％以上。另外，上限可达到热塑性树脂的最大混合率即80质量％来进行混合。可以仅使用聚乙烯作为热塑性树脂，但作为确保与冷却模具内壁间的充分的滑动性、同时使木质树脂组合物的刚性和强度进一步提高的方法，更优选为将聚丙烯、聚苯乙烯等高刚性树脂与聚乙烯并用的组成。

另一方面，润滑剂为聚乙烯蜡、聚丙烯蜡、石蜡、超高分子量聚乙烯时，从得到充分的滑动性的观点考虑，它们的总用量优选为木质树脂组合物整体的1重量％以上，进一步优选为4重量％以上。另外，从防止成本增加和机械物性降低的观点考虑，优选为10重量％以下，更优选为6重量％以下。

作为用于确保滑动性的第二种方法，优选对冷却模具内表面采取润滑性处理。作为润滑性处理的方法，优选利用氟树脂涂布(特氟龙(注册商标)涂布等)、镀铬、研磨加工进行低摩擦处理。

冷却模具内表面的表面粗糙度越低越优选。具体而言，基于JISB0601-1994用表面粗糙度仪测定表面粗糙度，优选其算数平均粗糙度Ra为0.5μm以下的状态，进一步优选为0.3μm以下，最优选为0.1μm以下。

另外，对成形模的内壁实施润滑性处理，由于具有使成形稳定的倾向，因此优选。

另外，作为用于确保所述滑动性的第三种方法，在与木质树脂成形体的挤出方向正交的截面为多边形(四边形等)的情况下，还优选对冷却模具的相邻的两个内壁表面形成的角部实施R角和/或C面处理的方法。其理由在于，冷却模具内的角部是接触的木质树脂组合物的熔融物和/或固化物的表面最容易受到阻力而粘附的部位，而成形体本身也最容易在该部分产生裂缝。通过对该角部的整体或一部分实施R角和/或C面处理，能够切实地降低产生裂缝的危险性。具体而言，在R角的情况下，优选半径为0.5mm以上，上限优选为该成形体的外观性、功能性所容许的最大程度，但过大时截面形状会接近椭圆形，因此，如果是厚度与宽度为20mm以上的方形材料，则半径到约5mm是实用的。对C面而言，优选在45°的角度下在与所述R角相同程度的大小的范围内。

利用这种实施了R角和/或C面处理的冷却模具而成形的木质树脂成形体，呈现对该R角和/或C面的形状进行转印而得到的截面形状。另外，该被转印的R角和/或C面，如果外观上没有问题则可以保留，或者，当R角或C面小时，可以切削至消除。此外，也可以仅将R角或C面的部分所述表面另外用修剪器或刨刀削去。

为了确保滑动性，可以采用下述方法中的任何一种或者将两种组合使用：使构成木质树脂组合物的热塑性树脂含有润滑剂的方法、对冷却模具的内壁表面实施润滑性处理的方法、对冷却模具的角部实施R角和/或C面处理的方法。

如果确保木质树脂组合物与冷却模具内壁的滑动性，则能够选择进一步提高冷却模具内的发泡压力的成形条件。将冷却模具内的发泡压力进一步提高时，在冷却模具内，能够使熔融的木质树脂组合物更多地挤向外周部，因此，形成更厚且更高比重的低发泡层，相应地，可以使高发泡层呈发泡更高、比重更低的状态。

为了在高发泡层的周围形成具有充分强度的低发泡层，优选下述成形条件：如上所述，成形体的表面被来自内部的发泡压力挤压，并且熔融树脂通过发泡逐渐被从树脂组合物的中心部挤向模具内壁表面。

成形机机筒及成形模的优选的温度设定如下所述。成形模中的最高温部分设定在发泡剂的发泡温度范围内，且挤出成形机的机筒的温度设定得比发泡剂的发泡温度低。即，本发明的木质树脂成形体制造方法中需要进行温度设定使从成形模开始在冷却模具中发泡集中地产生。

图3示意地表示本发明的制造方法中使用的成形模及冷却模具的一例的截面。图中，4为成形模，5为冷却模具，6为挤出成形机机筒，7为多孔板，8为加热器，9为冷却模具5的空冷用导气管道，10为冷却模具5的水冷用管道，11为模具内壁的低摩擦处理层。

成形模4具有木质树脂组合物挤出方向上的截面积在木质树脂组合物刚从挤出成形机的机筒中被挤出后暂时变窄、又再变宽的敞开-压缩-敞开结构。加热器8将在成形模4中流通的木质树脂组合物加热到其含有的发泡剂的发泡温度。

从挤出成形机机筒6进入成形模4中的树脂组合物，通过在成形模4内压缩后再敞开，内部压力降低。因此，发泡剂一边有效地发泡，一边进入冷却模具5中，木质树脂组合物的表面被挤压到冷却模具5的内壁上。由于内壁上设有低摩擦处理层11，因此，木质树脂组合物能够不产生大的抵抗而在冷却模具5内滑动。通过水冷用管道10中流动的冷却水，冷却模具5被冷却，在其内部滑动的木质树脂组合物的表面附近也被冷却。另一方面，木质树脂组合物的中央附近在冷却模具5内仍然保持发泡温度，因此，在冷却模具5内滑动的同时产生发泡。考虑像这样在冷却模具5内继续进行局部的发泡，对于形成具有高发泡层和形成于其外侧的低发泡层的木质树脂成形体有帮助。

多孔板7也可以不使用，但认为使用其容易使成形稳定。使用多孔板7的情况下，熔融树脂组合物流体在刚刚通过多孔板7后，从原理上看会暂时具有焊缝。但是，在图3的结构中，由于在多孔板7后立刻到达大的敞开空间，因而形成湍流，而且，在通过成形模4的敞开-压缩-敞开结构的流道时被压缩，因此，认为由多孔板7造成的焊缝消失。并且，由于成形模4通过加热器8将木质树脂组合物流体加热到发泡剂的发泡温度范围内，因此，与成形体外周部相当的部分的焊缝容易消失。另外，在成形体的厚度超过40mm的厚壁形状中，可能具有在成形体中心部残留一部分多孔板7的痕迹即焊缝的情况，但即使由于焊缝而在成形体中心部产生色斑或水的渗入，也不影响作为制品的外观性和刚性/强度，因此不会造成问题。

构成本发明中使用的木质树脂组合物的热塑性树脂没有特别的限定，从二次加工性的观点考虑，优选含有聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯中的一种以上的热塑性树脂。另外，从二次加工性与强度、刚性的平衡的观点考虑，优选使用至少含有聚乙烯和聚苯乙烯或聚丙烯的混合物的热塑性树脂。

木质树脂组合物一般含有容易受热分解的纤维素粉末，因此，优选能够在较低温度下进行加工的热塑性树脂。从防止挤出成形时产生分解气体的观点考虑，优选为200℃以下、进一步优选为190℃以下、最优选为180℃以下进行挤出成形加工，因此，作为热塑性树脂非常优选聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯。

作为聚乙烯，可以是HDPE、LDPE、L-LDPE中的任一种，从得到优良的机械强度的观点考虑优选HDPE。就流动性而言，熔融指数优选0.01～10.0的范围、最优选0.05～5.0的范围在成形性方面可以非常优选地使用。另外，此时的熔融指数由JIS K6922编号D所规定，是测定温度为190℃、荷重为2.16kg时的值。

作为聚苯乙烯，可以优选使用将苯乙烯进行均聚而得到的通用聚苯乙烯(GPPS)、及作为共轭二烯与苯乙烯的共聚物的耐冲击性聚苯乙烯(HIPS)。其中，GPPS的刚性高，因而进一步优选。就流动性而言，熔融指数优选0.1～20.0的范围、最优选0.5～10.0的范围在成形性方面可以非常优选地使用。另外，此时的熔融指数由JIS K6923编号H所规定，是测定温度为200℃、荷重为5.00kg时的值。

作为聚丙烯，可以优选使用通用聚丙烯(PP)、及作为丙烯与其它单体的共聚物的无规共聚物、嵌段共聚物。另外，也可以使用以酸酐等进行改性而成的聚丙烯。作为聚丙烯，优选能够在较低温度下进行加工的嵌段共聚物或无规共聚物。就流动性而言，熔融指数优选0.1～20.0的范围、最优选0.5～10.0的范围在成形性方面可以非常优选地使用。另外，此时的熔融指数由JIS K6921-1编号M所规定，是测定温度为230℃、荷重为2.16kg时的值。

另外，热塑性树脂可以是聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯中的两种以上的共混物。此时，为了提高共混的树脂之间的相容性，优选使用相容剂。例如，将聚乙烯或聚丙烯与聚苯乙烯共混时，优选混合氢化苯乙烯类弹性体作为增容剂(相溶化剤)。例如，优选混合旭化成化学株式会社制造的TUFTEC H1041、H1043、H1051。

纤维素粉末没有特别的限制，可以列举例如木粉、木质颗粒、纸浆、甘蔗渣、洋麻、锯末、木质纤维、稻壳、碎屑材料、果壳粉、废纸、竹粉、啤酒糟、咖啡渣、无纺布的粉碎物、棉花、棉花的捻纱、人造丝纤维等，这些可以单独使用或两种以上组合使用。纤维素粉末可以根据用途适当选择，从机械强度和二次加工性的观点考虑，优选木粉、木质颗粒。

纤维素粉末可以使用根据需要进行干式或湿式粉碎、并根据需要进一步通过筛分而得到粒径为0.1mm～10mm的粉粒的纤维素粉末。纤维素粉末的粒径小于上述范围时，其处理中易产生粉末扬起等，或者粉碎和筛分费事、可能使成本增加。另外，粒径大于上述范围时，所得到的成形体的机械强度可能不充分。

纤维素粉末的形状不仅可以是粒状，也可以是扁平的形状、异形形状及它们的混合物。

木质树脂组合物至少由热塑性树脂与纤维素粉末的混合物构成，其混合比例以重量比计为20/80～80/20。优选热塑性树脂与纤维素粉末的混合物中热塑性树脂的重量比例为25～70质量％，进一步优选为30～50质量％。该混合物中热塑性树脂的比例小于20质量％时，加工性产生问题，另外，超过80质量％时，形成所谓塑料样的外观而损害木质感。

为了使发泡成分在冷却模具内稳定且可靠地发泡，优选在木质树脂组合物中添加发泡剂。作为发泡剂，可以使用市售的发泡剂，根据木质树脂组合物中的热塑性树脂的种类不同，发泡温度范围多少有些差异，但下限优选为140℃～200℃，进一步优选为160℃～190℃。设定为140℃以上是从设定在木质树脂组合物的成形温度以上的观点来考虑的，另一方面，从防止纤维素粉末分解而在成形中产生焦糊的观点考虑，优选200℃以下。发泡温度只要在所述范围内，则无论有机类或无机类均可以优选使用。发泡剂的用量，相对于热塑性树脂与纤维素粉末的混合物100质量份在0.2～3.0质量份的范围内。

如前所述，为了使木质树脂组合物具有润滑性，优选在热塑性树脂中混合聚乙烯。另外，聚乙烯为不易破裂的树脂，因而优选作为准备打入钉子或螺丝钉的木质树脂成形体的原料。但是，从补充刚性和强度的观点考虑，对于热塑性树脂而言，与仅由聚乙烯构成相比，更优选为与聚苯乙烯和/或聚丙烯的混合物。

如果使用废弃物作为热塑性树脂和/或纤维素粉末原料的至少一部分，则作为环境对策、并且从能够降低生产成本的观点来看都是优选的。

木质树脂组合物中，在不妨碍本发明效果的范围内，根据需要可以添加其它添加剂、填充材料。

例如，作为热塑性树脂与纤维素粉末的相容剂，可以列举具有羧酸酐基团或丙烯酸基团作为官能团的聚烯烃树脂、马来酸酐、丙烯酸缩水甘油酯或甲基丙烯酸缩水甘油酯。

另外，作为其它添加剂，可以使用着色剂、润滑剂、稳定剂、紫外线吸收剂、抗氧化剂、抗静电剂等。

作为填充材料，可以使用滑石、碳酸钙等粒状无机填充材料、玻璃纤维等无机纤维状填充材料、聚酯纤维等有机纤维状填充材料。

制备木质树脂组合物之前，优选将纤维素粉末单独干燥，或者将热塑性树脂成分、纤维素粉末成分及其它需要的成分用密炼机、亨舍尔混合机等加热、混合、除去水分。特别是使用水分量多的木粉时，优选实施该预处理。

作为将纤维素粉末单独干燥的装置，可以使用料斗干燥机、桨式干燥机等粉体用干燥机。另外，作为在将纤维素粉末与其他成分混合的状态下进行干燥的装置，可以使用亨舍尔混合机、シユ一ラ一、螺带式掺混机、桨式干燥机等，在常压或减压的条件下进行干燥。另外，在挤出成形前将纤维素粉末与其它成分混合进行干燥时，优选抑制该成分的聚集。

另外，作为干燥纤维素粉末的方法，还优选通过在挤出成形加工中在常压或减压的条件下从挤出机的机筒排气口等脱挥来实施脱水、干燥处理。

另外，装入密炼机或亨舍尔混合机等中的内容物如果加热到高粘度熔融状态，则有时使混合机产生过转矩、成为无法继续搅拌的状态。因此，混合机中的加工温度的上限优选为200℃以下，进一步优选为180℃以下。

木质树脂研磨体的制造方法

本发明的木质树脂成形体的低发泡层的表面可以优选使用刨刀或打磨机等来进行研磨。特别是使用在天然木材的方形材料加工中使用的自动刨削机或带式砂磨机时，容易控制研磨量，也能够满足工业上的批量生产，因此优选。另外，带式砂磨机能够在研磨方向上对研磨体表面赋予条纹状的凹凸，更加增强木质感，因此，优选作为最后的研磨工序的加工。研磨量少时单独用带式砂磨机进行研磨、研磨量多时用自动刨削机研磨到中途、然后再用带式砂磨机进行研磨的施工方法在工业上是优选的。通过研磨得到的木质树脂研磨体具有近似天然木材的质感、即木质感，并且具有高涂装性。

为了得到木质树脂研磨体而对低发泡层进行研磨的量，优选为每1面0.3mm以上5mm以下，进一步优选为1mm以上3mm以下。通过研磨0.3mm以上，能够使纤维素粉末露出，显现木质感，且对表面易实施涂装。另外，从防止浪费研磨量和研磨时间的观点考虑，优选将研磨量设定为5mm以下。

另外，如果对该低发泡层的表面进行抛光，则木质感和涂装性提高的理由严格而言还不十分清楚，但本发明人推测如下。推测为：在使高比重的低发泡层形成于高发泡层周围的成形条件下，冷却模具内的成形体表面通过与模具内壁的接触面无劈裂或卷翘地滑行，该过程中低发泡层表面上存在的纤维素粉末沉入其内部，表面本身成为不存在纤维素粉末而几乎只存在树脂成分的状态。特别是在确保了木质树脂组合物与冷却模具内壁的滑动性时，该倾向明显。因此，推测从冷却模具中形成的木质树脂成形体的低发泡层的表面是由树脂包覆、不露出纤维素粉末的镜面状、呈现塑料样外观。

与此相对，通过对几乎仅由树脂成分构成的表面进行研磨，能够使沉入内部的纤维素粉末呈露出的状态。几乎仅由树脂成分构成的表面多数情况下与涂料的亲和性低，而纤维素粉末不存在这样的问题，因此认为通过研磨可提高涂装性。特别是使用聚乙烯或聚丙烯等聚烯烃树脂作为构成木质树脂组合物的热塑性树脂的全部或一部分时，由于这些是与涂料的亲和性低、难以涂装的树脂，因此，优选在涂装时预先对表面进行研磨。

另外，本发明的木质树脂成形体及木质树脂研磨体是主要预定作为甲板的地板材料和楼梯材料、围栏的柱子和扶手等承受负载的外用材料使用的建筑材料。因此，弯曲弹性模量的值为2000MPa以上时，挠曲少，因而优选，进一步优选为2300MPa以上。弯曲弹性模量采用根据JIS K6931测定的值。

根据本发明人的试验，具有通过抑制成形时的发泡、提高成形体整体的比重而使弯曲弹性模量增大的倾向。如果在相同组成、形状的基础上进行比较，则该倾向在比重为0.7～1.2的范围内几乎成线性。但是，比重过高时，打钉、螺丝钉固定、用锯锯断等二次加工显著变差。从二次加工性考虑，比重优选为1.0以下，进一步优选为0.95以下，特别优选为0.93以下。从刚性与二次加工性的平衡考虑，优选弯曲弹性模量除以比重而得到的值为2100MPa以上，进一步优选为2300MPa以上，最优选为2500MPa以上。

为了夏天在室外使用时也能确保充分的刚性，本发明的木质树脂成形体及木质树脂研磨体，优选构成其的木质树脂组合物的负荷变形温度越高越好。具体而言，基于JIS K7191-1，2测定的负荷变形温度的值优选为75℃以上，进一步优选为80℃以上，最优选为85℃以上。

实施例

下面，列举实施例对本发明进行具体说明，但本发明不限于这些实施例。

[原料]

实施例中使用的原料如下。

<热塑性树脂>

聚丙烯(PP)：SunAllomer株式会社制，PB222A

高密度聚乙烯(HDPE)：旭化成化学株式会社制，“SUNTEC”HDB871(也相当于作为润滑剂的成形用聚乙烯)

聚苯乙烯(PS)：PS日本株式会社制，“PSJ-聚苯乙烯”680

<润滑剂>

超高分子量聚乙烯(UHMWPE)：旭化成化学株式会社制，“SUNFINE”UH-950

聚乙烯蜡(PE-WAX)：三井化学株式会社制，“High-wax”200P

石蜡：日本精蜡株式会社制，Paraffin WAX 135

<纤维素粉末>

市售木粉(树种为松树)：J.RETTENMAIER & SOHNE GmbH & Co制，“LIGNOCEL”S150TR

废木粉：铅笔制造工序中排出的铅笔木材部分的研磨粉的压缩减容物。

<相容剂>

马来酸酐改性PP均聚物：尤尼罗伊尔化学公司制，“Polybond”3200

<发泡剂>

无机发泡剂母料(碳酸盐类)：三协化成株式会社制，“セルマイクMB”3064(发泡温度：180～220℃)

[测定]

<低发泡层、边界层、高发泡层的硬度及厚度>

将木质树脂成形体在与挤出方向垂直的方向上截断，在该截面上通过如上所述的使用销-盘式的往复式动摩擦磨损试验机和表面粗糙度仪的方法分别测定低发泡层、边界层、高发泡层的硬度和厚度。往复式动摩擦磨损试验机中使用顶端形状为直径5mm的半球形的不锈钢制销(压头)，该销上施加的一定荷重为39.2N(4kgf)，销的插拔速度和次数分别为30mm/秒、30个往返。另外，往复式动摩擦磨损试验机使用东测精密工业株式会社制造的“AFT-15MS”、表面粗糙度仪使用株式会社东京精密公司制造的“Surfcom575A-3D”进行测定。

<低发泡层、高发泡层、非发泡体的比重>

根据上一项的低发泡层的厚度测定所得到的信息，用精密锯分别从属于低发泡层的部分和属于高发泡层的部分中正确地切出厚度为约2mm的矩形试验体，在气温23℃、湿度50％下调节湿度后，在同一环境下用测微计测定尺寸、并用精密电子秤测定重量，从而算出各自的比重。

另外，对于非发泡体而言，将除了发泡剂以外的木质树脂组合物成形为注射成形品。具体而言，使用10mm×4mm×80mm的ISO矩形试验片模具，缓慢升高压力的同时进行成形来增加成形品的重量，对成形品重量达到饱和状态时的成形品，与上述低发泡层、高发泡层同样操作来测定比重。

[发明效果的评价方法]

<轻量性>

以100mm的长度正确地切出成形体，使用测微计正确地测定宽度、厚度、长度及重量，算出比重。

<刚性/强度>

基于JIS K6931测定弯曲弹性模量和弯曲强度。

<高发泡层、低发泡层的发泡的均匀性>

高发泡层和低发泡层的硬度的测定值的平均值A与标准差σ的关系在以下的范围内，则认为均匀；超过该范围，则认为不均匀。

0≤σ/A≤0.25

<打入钉子的容易度>

使用长度为45mm的市售的木材用钉，用锤子打入成形体的研磨面来进行评价。评价对一个试验体5次、更换钉子来实施。5根钉子中的3根以上与天然木材同样地打入时，评价为“没有问题”，3根以上的钉子未钉入或弯折或试验体破裂时，评价为“坚硬、困难”。

<打入螺丝钉的容易度>

使用长度为50mm的市售的木材用木螺丝钉，用螺丝刀旋入成形体的研磨面来进行评价。评价对一个试验体5次、更换木螺丝钉来实施。5根木螺丝钉中的3根以上与天然木材同样地打入时，评价为“没有问题”，3根以上的木螺丝钉未进入或弯折或试验体破裂时，评价为“坚硬、困难”。

<低发泡层中的焊缝>

目测观察成形体的研磨面，如果观察到，则评价为“有焊缝”。另外，即使目测未观察到，但在进行前述的刚性/强度评价时，观察该试验后的试样的断裂面，当低发泡层的裂纹不一致而观察到断层、且其产生在组成相同的多个试验体中的相同位置时，也评价为“有焊缝”。除此以外，评价为“无焊缝”。

<木质感>

对成形体的表面实施了研磨的示例中，通过下述方法确认在研磨前后表面状态的比较中木质感是否提高。

3个人通过目测分别确认研磨前的表面状态和研磨后的状态，2人以上判断通过研磨天然木材样的外观性提高时，评价为“提高”，除此以外，评价为“未提高”。

<涂装性>

与木质感的评价相同，对成形体的表面实施了研磨的示例中，通过下述方法确认研磨前后涂装性是否提高。

在研磨前的表面上，通过刷涂涂布下述3种市售的涂料来确认涂装性，接着将表面进行研磨并同样地确认该研磨部分的涂装性。通过研磨，涂料的弹力降低而变得易于涂布时，评价为涂装性“提高”，除此以外，评价为“未提高”。

1)ニツペホ一ムプロダクツ株式会社制，水性ウツデイガ一ド木部保护涂料(醇酸、丙烯酸类)胡桃色

2)大日本涂料株式会社制，サンデ一ペント，水性有光泽聚氨酯建筑物用(聚氨酯类)棕色

3)株式会社朝日涂料制，ハンズセレクト水性涂料(丙烯酸、含氟类)棕色

(实施例1)

作为预处理，将除发泡剂以外的表1所示的原料按照表1所示的混合量装入500L的亨舍尔混合机(三井矿山制)中，进行搅拌，并通过剪切生热进行加热搅拌。持续升温至设置于混合机中的热电偶温度计的测定温度达到约130℃附近，除去纤维素粉末中的水分。

然后，持续进行通过剪切生热的加热搅拌，直到树脂软化、纤维素粉末开始附着于熔化的树脂的小块上。通过在亨舍尔混合机的电流表的值开始变动时，暂时停止混合机，观察预处理混合物的状态，并目测确认附着，由此来确定树脂软化、纤维素粉末开始附着于周围的时间。

接着，将得到的预处理混合物转移到冷却混合机中，边搅拌边冷却到60℃以下。在达到60℃的时间点，按照表1所示的混合量向冷却混合机中加入发泡剂，与冷却的预处理混合物一同搅拌。

以得到的共混混合物作为原料，制备挤出成形用原料。在PCM65型双螺杆挤出机(池贝钢铁公司制)中安装具有156mm×32mm截面形状的、图3的概略图所示的异形挤出模具(模具A)，使用前述挤出成形用原料，一体地进行挤出成形。温度设定是将机筒6的温度设定得比发泡剂的分解温度范围低、将成形模4的温度设定在分解、发泡的发泡温度范围内。即，以下述方式进行温度设定：在机筒6中，热塑性树脂充分塑化而发泡剂几乎不分解、在进入冷却模具5之前的成形模4中升温至发泡温度范围，在发泡剂的分解反应进行中的状态下将熔融的共混混合物导入冷却模具5。具体而言，以使机筒6的漏斗下为140℃、多孔板7附近为170℃、两者之间以定比形成温度梯度的方式进行设定。另一方面，成形模4的温度设定为185℃。另外，模具A由成形模4和冷却模具5构成，不使用芯体。另外，在冷却模具5和成形模4的内壁表面上进行特氟龙涂布。另外，对冷却模具5的两个内壁表面形成的、沿着树脂流动方向的角部实施C面处理。

目测确认从冷却模具的出口输出的成形体的表面没有木粉露出、呈镜面状态，并且，测定单位长度的成形体重量，在考虑轻量性的同时调节成形条件。具体而言，调节挤出成形机的温度设定、螺杆转数、原料供给速度、异形挤出模具的温度设定、牵引机的牵引速度，以预定的长度截断，得到成形体。

得到的成形体在放置3天并进行空冷后，分别实施前述的各项测定和评价。将其测定结果和评价结果示于表2、表3。另外，成形性没有问题。

(实施例2～8、10～14)

与实施例1同样，将表1所示的原料按照表1所示的混合量进行试样制备、挤出成形。得到的木质树脂成形体用市售的天然木材方形材料用的自动刨削机和带式砂磨机对4个成形面的表面进行切削，使相对的表面的厚度几乎相同，即分别切削约3mm和约1mm，并按照使截面形状为150mm×30mm的长方形的方式进行研磨。

得到的研磨体均具有与图1相同的截面，分别实施前述的各项测定和评价。将其测定结果和评价结果示于表2、表3。

另外，实施例2～8和实施例10～14的成形性均没有问题，但使用作为具有润滑性的树脂的HDPE、作为润滑剂的UHMWPE、PE-蜡和石蜡的实施例5～7、实施例10～12和实施例14能够采用的成形条件的范围宽，确认到作为组成具有容易成形的倾向。

(实施例9)

使用截面形状为66mm×42mm的模具(模具B)作为异形挤出模具进行成形，并且，将成形体用前述的自动刨削机和带式砂磨机对4个成形面进行切削，并按照使截面形状为60mm×40mm的长方形的方式进行研磨，除此以外，与实施例2同样地进行试样制备、成形、测定和评价。得到的研磨体具有与图1相同的截面。将测定结果和评价结果示于表2、表3。

另外，模具B不具有芯体而具有与模具A同样的敞开-压缩-敞开结构，并且，在冷却模具和成形模的内壁表面上进行特氟龙涂布。但与模具A不同，对冷却模具的2个内壁表面形成的、沿着树脂流动方向的角部未实施R角处理和C面处理。虽然成形性没有问题，但与组成相同、仅使用的成形模、冷却模具不同的实施例2相比，有时成形体粘附在冷却模具内的角部而形成裂缝，从而确认到比实施例2能采用的成形条件的范围窄的倾向。

(比较例1)

除了未使用发泡剂以外，与实施例2同样地进行试样制备、挤出成形、研磨和测定，并进行评价。将其测定结果和评价结果示于表2、表3。

(比较例2)

按照表2所示的组成、与实施例1同样的顺序进行预处理，但得到的预处理混合物是与原来的木粉同样的粉状，与树脂作为粘合剂发挥作用而使木粉之间呈凝聚状态的实施例1不同。与实施例1同样，将发泡剂在冷却混合机中共混来尝试成形，但并不固化，无法得到成形体。

(比较例3)

基于专利文献1和专利文献2记载的塞路卡(セルカ)工艺，实施比较试验。使用图4所示的具有芯体的截面形状为156mm×32mm的异形挤出模具(模具C)，除此以外，与实施例2同样地进行试样制备、挤出成形和研磨，并进行测定和评价。另外，模具C在冷却模具5和成形模4的内壁表面上进行特氟龙涂布。并且，对冷却模具4的2个内壁表面形成的、沿着树脂流动方向的角部实施C面处理。将测定结果和评价结果与实施例同样地示于表2、表3。

与木质树脂组合物的组成相同、且木质树脂研磨体的截面形状相同的实施例2相比，虽然比重稍低而变轻，但弯曲弹性模量和弯曲强度显示为在比重降低的比例以上的、明显的低值。观察弯曲弹性模量和弯曲强度测定后的试验体的断裂面时，确认到裂纹的一部分沿着可认为是焊缝的界面移动的状态。容易推断出：如果焊缝存在于成形体的内部，则抑制应力向成形体整体的分散，结果弯曲弹性模量和弯曲强度降低。因此，推测由于存在焊缝，所以弯曲弹性模量和弯曲强度显示低值。

(比较例4)

除了变更成形条件以外，与实施例2同样地进行挤出成形和研磨，并进行测定和评价。成形条件的变更点为温度设定，以使机筒6的温度达到发泡剂的发泡温度范围内的方式来设定。即，按照使发泡剂的分解反应只在机筒6内发生、在导入冷却模具5时所述分解反应结束的状态的方式进行温度设定。具体而言，对于实施例2的机筒6和成形模的设定温度，一律采用增加20℃的温度设定。

结果，出现于端面的低发泡层目测观察不清楚。将测定结果和评价结果与实施例同样地示于表2、表3。

产业上的利用可能性

本发明的木质树脂成形体使强机械物性与二次加工性在高水平上得到平衡，是适宜作为外用材料使用的建筑材料。特别是能够优选作为在室外使用的地板材料，例如甲板材料、围栏构件、檐廊构件、门构件、门柱材料、招牌材料、栽培器皿用构件、棚架用构件、藤萝架用构件、室外家具用构件、堆肥用构件等来使用。

Claims (16)

1.一种木质树脂成形体，以20/80～80/20的重量比含有热塑性树脂和纤维素粉末，其特征在于，具有高发泡层和形成于所述高发泡层外侧的低发泡层，且在所述低发泡层的表面上所述纤维素粉末未露出，所述低发泡层中不具有焊缝。

2.如权利要求1所述的木质树脂成形体，其特征在于，在所述高发泡层及所述低发泡层之间，具有比重在所述木质树脂成形体的厚度方向上变化的边界层。

3.如权利要求1或2所述的木质树脂成形体，其特征在于，所述低发泡层的厚度为1mm以上，并且为所述木质树脂成形体的厚度的三分之一以下。

4.如权利要求1或2所述的木质树脂成形体，其特征在于，当设所述低发泡层的比重为X、所述高发泡层的比重为Y、与两发泡层组成相同的木质树脂组合物的非发泡体的比重为Z时，同时满足下述关系，

0.1≤X-Y≤0.5

0.80Z≤X≤0.99Z

0.50Z≤Y≤0.85Z。

5.如权利要求1或2所述的木质树脂成形体，其特征在于，所述热塑性树脂含有润滑剂。

6.如权利要求5所述的木质树脂成形体，其特征在于，所述润滑剂为选自由成形用聚乙烯、聚乙烯蜡、聚丙烯蜡、超高分子量聚乙烯和石蜡组成的组中的至少一种。

7.如权利要求1或2所述的木质树脂成形体，其特征在于，弯曲弹性模量为2000MPa以上。

8.一种木质树脂研磨体，其特征在于，通过将权利要求1～7中任一项所述的木质树脂成形体的所述低发泡层的至少一部分进行研磨而形成，并且具有所述纤维素粉末露出的面。

9.一种权利要求1所述的木质树脂成形体制造方法，具有如下工序：将含有热塑性树脂、纤维素粉末和发泡剂、且所述热塑性树脂与所述纤维素粉末的重量比为20/80～80/20的木质树脂组合物通过不具有芯体的成形模，挤出到冷却模具中，其特征在于，将挤出成形机的机筒的温度设定得比所述发泡剂的发泡温度低，并且将所述成形模的温度设定在所述发泡剂的发泡温度范围内。

10.如权利要求9所述的木质树脂成形体制造方法，其特征在于，对所述冷却模具的内壁进行了低摩擦处理。

11.如权利要求10所述的木质树脂成形体制造方法，其特征在于，所述低摩擦处理为选自由冷却模具内表面的氟树脂涂布、镀铬和抛光精加工组成的组中的至少一种。

12.如权利要求9～11中任一项所述的木质树脂成形体制造方法，其特征在于，在所述冷却模具内，在如下条件下进行成形：发泡剂在一边固化一边通过的成形体的熔融中心部分解而产生气体。

13.如权利要求9～11中任一项所述的木质树脂成形体制造方法，其特征在于，在从冷却模具排出的成形体的外形比冷却模具的出口形状大的条件下进行成形。

14.如权利要求9～11中任一项所述的木质树脂成形体制造方法，其特征在于，对所述冷却模具的树脂流动方向的内壁角部实施了R角和/或C面处理。

15.一种木质树脂研磨体制造方法，其特征在于，通过权利要求9～14中任一项所述的制造方法制造木质树脂成形体，对所述木质树脂成形体的至少一个面进行研磨，使所述纤维素粉末露出。

16.如权利要求15所述的木质树脂研磨体制造方法，其特征在于，对所述木质树脂成形体的表面进行0.3mm～5mm研磨。