CN101532786A - 热交换器 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种热交换器，其U字状的热交换管(2)沿管厚度方向并列配置多个，U字状的热交换器具有在宽度方向上并列平行地配置的一对扁平的直管部(21)和连通连接一对直管部(21)的端部之间的弯转部(22)。在本热交换器中，热交换管(2)是通过带状的扁平管部件(20)在长度方向的中间部两端斜向弯折地折弯而形成的，扁平管部件(20)的中间部作为弯转部(22)构成，并且，扁平管部件(20)的两侧部作为一对直管部(21)构成。根据本发明的热交换器，能够实现部件数量的削减及小型轻量化。

Description

热交换器

本申请主张2008年3月11日申请的日本国专利申请特愿2008-60999号及2008年5月13日申请的日本国专利申请特愿2008-126156号的优先权，其公开内容以其原状态构成本申请的一部分。

技术领域

本发明涉及例如作为车辆空调或室内空调的蒸发器等使用的热交换器及其相关技术。

背景技术

作为车辆空调或室内空调的蒸发器，主要采用将一对盘状板相对吻合而成的管元件多个层叠的叠层型的蒸发器、或者热交换管和水箱(集管，header)为分体，将管插入水箱中而组装的集管型(管型)的蒸发器等。

在这些蒸发器中，作为集管型的蒸发器，例如公知下述专利文献1～3公开的蒸发器。

专利文献1所示的蒸发器为，沿管厚度方向(蒸发器宽度方向)并列配置有数个带板状的扁平管的管组被设置成前后2列，并且在前后两管组的上下两端分别沿蒸发器宽度方向(水平方向)设有集管。

专利文献2所示的蒸发器，与上述同样，管组被设置成前后2列。而且，虽然在两管组的上端设有集管，但在两管组的下端侧，在前后的管组间对应的扁平管彼此通过盖状的连结部件连通连接。

专利文献3所示的蒸发器，将扁平管部件在其长度方向的中间部弯曲而形成的U字状的热交换管沿管厚度方向(蒸发器宽度方向)并列配置数个，从而构成管组，而在管组的上端侧沿蒸发器宽度方向设置有集管。

专利文献1：日本特开平11-287587号

专利文献2：美国专利第6161616号说明书

专利文献3：日本特开平8-145580号

但是，上述专利文献1所示的现有的蒸发器，与热交换无关的集管配置在上下两侧，所以相应地还需要设置空间、部件，存在导致高重量、大型化这一问题。

而且，专利文献2所示的蒸发器，虽然为集管仅配置在上端侧的结构，但在下端侧，每个扁平管都需要设置盖状的连结部件，部件数量增大，可能会导致组装作业效率降低等。

另一方面，专利文献3所示的蒸发器，由于为使用U字状的扁平管(热交换管)的蒸发器，将集管仅组装到上端侧即可，可能实现部件数量的削减及小型轻量化。但是，蒸发器等热交换器的技术领域的现状是：包含部件数量的削减及小型轻量化，谋求技术上进一步可实现的改善。

发明内容

本发明是鉴于上述课题而作出的发明，其目的在于提供一种能够进一步实现部件数量的削减及小型轻量化的热交换器及其相关技术。

本发明的其他目的通过后述的实施方式能够明确。

为了实现上述目的，本发明以以下的结构为要旨。

(1)一种热交换器，沿管厚度方向并列配置数个U字状的热交换管，该U字状热交换管具有在宽度方向上并列平行地配置的一对扁平的直管部、和连通连接一对直管部的端部之间的弯转部，其特征在于：

热交换管是通过将带状的扁平管部件在长度方向的中间部两端斜向弯折地折弯而形成的，

扁平管部件的中间部构成为弯转部，并且，

扁平管部件的两侧部构成为一对直管部。

(2)如前项1所记载的热交换器，其中：相邻的热交换管中的一方侧的热交换管的弯转部，相对于另一方侧的热交换管的弯转部在管厚度方向上间隔配置。

(3)如前项1或2所记载的热交换器，其中：热交换管的弯转部的从直管部表面向管厚度方向的突出尺寸，形成得比相邻的热交换管中对应的直管部之间的间隙小。

(4)如前项1或2所记载的热交换器，其中：热交换管的弯转部的直管部长度方向的尺寸被设定为直管部的宽度尺寸的1.0～1.5倍。

(5)如前项1或2所记载的热交换器，其中：热交换管的弯转部的两端折弯部内侧的曲率半径被设定为直管部的厚度尺寸的1～3倍。

(6)如前项1或2所记载的热交换器，其中：在热交换管的弯转部的中间设置有平坦部。

(7)如前项1或2所记载的热交换器，其中：热交换管的弯转部的两端折弯部都向管厚度方向的一方侧折弯。

(8)如前项1或2所记载的热交换器，其中：热交换管的弯转部的两端折弯部中的一方侧的折弯部向管厚度方向的一方侧折弯，并且，另一方侧的折弯部向管厚度方向的另一方侧折弯。

(9)如前项1或2所记载的热交换器，其中：在热交换管的直管部的前端侧设置有连通连接数个热交换管的各直管部的集管。

(10)一种的热交换管，为U字状、并具有在宽度方向上并列平行地配置的一对扁平的直管部、和连通连接一对直管部的端部之间的弯转部，其特征在于：

是通过将带状的扁平管部件在长度方向的中间部两端斜向弯折地折弯而形成，

扁平管部件的中间部构成为弯转部，并且，

扁平管部件的两侧部构成为一对直管部。

(11)一种热交换管的制造方法，是在制造具有在宽度方向上并列平行地配置的一对扁平的直管部、和连通连接一对直管部的端部之间的弯转部的U字状的热交换管时使用的，是将带状的扁平管部件在长度方向的中间部两端斜向弯折地折弯，将该被折弯的扁平管部件的中间部构成为弯转部，并将其两侧部构成为一对直管部而成的热交换管的制造方法，其特征在于，包括：

将带状的扁平管部件的长度方向的两侧部相对于中间部弯起的1次弯曲工序，和

将被弯起的扁平管部件的两侧部向中间部侧弯倒的2次弯曲工序。

(12)如前项11所记载的热交换管的制造方法，其中：连续进行1次弯曲工序和2次弯曲工序。

(13)一种热交换管的制造装置，是在制造具有在宽度方向上并列平行地配置的一对扁平的直管部和连通连接一对直管部的端部之间的弯转部的U字状的热交换管时使用的，是将带状的扁平管部件在长度方向的中间部两端斜向弯折地折弯，将该被折弯的扁平管部件的中间部构成为弯转部，并将其两侧部构成为一对直管部而成的热交换管的制造装置，其特征在于，具有：

1次弯曲机构，其边压住带状的扁平管部件的长度方向的中间部，边对扁平管部件的两侧部相对地进行推压并弯起；和

2次弯曲机构，其边压住通过1次弯曲加工而将两侧部弯起了的扁平管的中间部，边对扁平管部件的两侧部相对地向中间部侧进行推压并弯倒。

(14)如前项13所记载的热交换管的制造装置，其中：

具有按压模，该按压模具有俯视呈山状的板部，

由该按压模的山状板部，在1次弯曲机构进行加工时，压住对扁平管部件的中间部，并且在2次弯曲机构进行加工时，压住扁平管部件的中间部。

(15)如前项13或14所记载的热交换管的制造装置，其中：

具有压弯模，该压弯模具有俯视呈谷状的凹部，

由该压弯模的谷状凹部，在1次弯曲机构进行加工时，将扁平管部件的两侧部弯起，并且在2次弯曲机构进行加工时，将扁平管部件的两侧部弯倒。

(16)如前项13或14所记载的热交换管的制造装置，其中：

具有进退驱动部件，该进退驱动部件通过进退驱动、驱动1次弯曲机构及2次弯曲机构，

在由进退驱动部件进行一个行程的进退动作期间，连续进行由1次弯曲机构进行的加工及由2次弯曲机构进行的加工。

(17)如前项13或14所记载的热交换管的制造装置，其中：

具有间隙形成部件，该间隙形成部件配置在扁平管部件的两侧部之间，用于在由2次弯曲机构将扁平管部件的两侧部弯倒时，在两侧部之间形成间隙。

(18)一种热交换管的制造方法，是用于制造将带状的扁平管部件在长度方向的中间部两端斜向弯折地折弯，由此将扁平管部件的两侧部作为在宽度方向上并列平行地配置的一对扁平的直管部，并且将扁平管部件的中间部作为连通连接所述一对直管部的端部之间的弯转部而成的U字状的热交换管，其特征在于：包括：

准备具有一对按压部的按压模的工序；

准备具有一对压接部的压弯模的工序；

1次弯曲工序，由所述按压模的两按压部，从管厚度方向的一方侧压住扁平管部件的中间部两端，并且由所述压弯模的两压接部，从管厚度方向的另一方侧向一方侧相对地推压中间部两端中的比所述两按压部靠两侧的两侧部侧，从而弯起扁平管部件的两侧部；和

2次弯曲工序，由所述按压模的两按压部，压住由所述1次弯曲机构弯起后的中间部两端的弯曲部内周，并且由所述压弯模的两压接部，将中间部两端的弯曲部外周的比所述两按压部靠两侧的两侧部侧相对地向所述按压模侧推压，从而弯倒扁平管部件的两侧部；

所述压弯模的压接部由旋转体构成，该旋转体在推压扁平管部件时伴随着该推压动作进行旋转，减少与扁平管部件的滑动摩擦。

(19)如前项18所记载的热交换管的制造方法，其中：

在所述旋转体的外周面设有平坦面，该平坦面在推压扁平管部件时，压接于扁平管部件的外表面。

(20)如前项19所记载的热交换管的制造方法，其中：

在推压扁平管部件时，所述旋转体以维持其平坦面相对于扁平管部件的外表面的面接触状态的方式进行旋转。

(21)如前项18或19所记载的热交换管的制造方法，其中：

所述旋转体的旋转轴相对于扁平管部件的折弯部的曲率中心线平行配置。

(22)如前项18或19所记载的热交换管的制造方法，其中：

连续进行所述1次弯曲加工和所述2次弯曲加工。

(23)如前项18或19所记载的热交换管的制造方法，其中：

所述按压模具有山状的板部，在该山状板部的两边部设置所述按压部。

(24)如前项18或19所记载的热交换管的制造方法，其中：

所述压弯模具有谷状的凹部，在该谷状凹部的内侧的两边部设置所述旋转体。

(25)如前项18所记载的热交换管的制造方法，其中：

所述旋转体被形成为圆柱形状，使得在推压扁平管部件时，所述旋转体的外周面与扁平管部件的外表面滚动接触。

(26)一种热交换管的制造装置，是用于制造将带状的扁平管部件在长度方向的中间部两端斜向弯折地折弯，由此将扁平管部件的两侧部作为在宽度方向上并列平行地配置的一对扁平的直管部，并且将扁平管部件的中间部作为连通连接所述一对直管部的端部之间的弯转部而成的U字状的热交换管，其特征在于：包括：

具有一对按压部的按压模；

具有一对压接部的压弯模；

1次弯曲机构，由所述按压模的两按压部，从管厚度方向的一方侧压住扁平管部件的中间部两端，并且由所述压弯模的两压接部，从管厚度方向的另一方侧向一方侧相对地推压中间部两端中的比所述两按压部靠两侧部侧的位置，从而弯起扁平管部件的两侧部；和

2次弯曲机构，由所述按压模的两按压部，压住由所述1次弯曲机构弯起了的中间部两端的弯曲部内周，并且由所述压弯模的两压接部，将中间部两端的弯曲部外周的比所述两按压部靠两侧部侧的位置相对地向所述按压模侧推压，从而弯倒扁平管部件的两侧部；

所述压弯模的压接部由旋转体构成，该旋转体在推压扁平管部件时伴随着该推压动作进行旋转，减少与扁平管部件的滑动摩擦。

(27)一种扁平管部件的弯曲加工方法，用于将带状的扁平管部件在厚度方向上弯曲成形，其特征在于：包括：

准备具有按压部的按压模的工序；

准备具有压接部的压弯模的工序；和

弯起工序，由所述按压模的按压部，从管厚度方向的一方侧压住扁平管部件的弯曲成形预定部的一端侧，并且由所述压弯模的压接部从管厚度方向的另一方侧向一方侧相对地推压弯曲成形预定部的另一端侧，从而将弯曲成形预定部的另一端侧相对于一端侧弯起，

所述压弯模的压接部由旋转体构成，该旋转体在推压扁平管部件时伴随着该推压动作进行旋转，减少与扁平管部件的滑动摩擦。

(28)如前项27所记载的扁平管部件的弯曲加工方法，其中，

还具有弯倒工序，由所述按压模的按压部压住由所述弯起机构折弯了的扁平管的弯曲部内周的一端侧，并且由所述压弯模的压接部将扁平管部件的弯曲部外周的另一端侧相对地向所述按压模侧推压，从而将弯曲成形预定部的另一端侧向一端侧弯倒。

(29)如前项27或28所记载的扁平管部件的弯曲加工方法，其中，

扁平管部件中的弯曲部的曲率中心线以相对于扁平管的长度方向以直角以外的角度交差的方式设定。

(30)一种扁平管部件的弯曲加工装置，用于将带状的扁平管部件在厚度方向上弯曲成形，其特征在于：包括：

具有按压部的按压模；

具有压接部的压弯模；和

弯起机构，由所述按压模的按压部，从管厚度方向的一方侧压住扁平管部件的弯曲成形预定部的一端侧，并且由所述压弯模的压接部从管厚度方向的另一方侧向一方侧相对地推压弯曲成形预定部的另一端侧，从而将弯曲成形预定部的另一端侧相对于一端侧弯起，

所述压弯模的压接部由旋转体构成，该旋转体在推压扁平管部件时伴随着该推压动作进行旋转，减少与扁平管部件的滑动摩擦。

本发明具有如下效果。

根据发明(1)的热交换器，是并列配置多个U字状的热交换管的热交换器，因此，能够削减部件数量，减轻组装作业性，并且能够高效地进行生产。而且，热交换管通过在弯转部的两端部斜向弯折地折弯而形成U字状，因此，能够减小弯转部的尺寸，谋求进一步的小型轻量化。

根据发明(2)～(7)的热交换器能够谋求进一步的小型轻量化。

根据发明(8)的热交换器，能够确实地得到上述效果。

根据发明(9)的热交换器，能够更确实地得到上述效果。

根据发明(10)，能够提供具有与上述同样的作用效果热交换管。

根据发明(11)的热交换管的制造方法，能够制造出具有与上述同样的作用效果的热交换管。

根据发明(12)的热交换管的制造方法，能够使生产效率提高。

根据发明(13)的热交换管的制造装置，能够制造出具有与上述同样的作用效果的热交换管。

根据发明(14)、(15)的热交换管的制造装置，能够更确实地得到上述效果。

根据发明(16)的热交换管的制造装置，能够高效地制造热交换管。

根据发明(17)的热交换管的制造装置，能够制造出尺寸精度较高的热交换管。

根据发明(18)的热交换管的制造方法，能够高精度且顺畅地制造U字状热交换管。

根据发明(19)～(21)的热交换管的制造方法，能够制造出更高品质的热交换管。

根据发明(22)的热交换管的制造方法，能够使生产效率提高。

根据发明(23)、(24)的热交换管的制造方法，能够更确实地制造出高品质的热交换管。

根据发明(25)的热交换管的制造方法，能够制造出更高品质的热交换管。

根据发明(26)的热交换管的制造装置，能够高精度且顺畅地制造U字状热交换管。

根据发明(27)、(28)的扁平管部件的弯曲加工方法，能够高精度且顺畅地对扁平管在厚度方向上进行弯曲加工。

根据发明(29)的扁平管部件的弯曲加工方法，能够制造U字状的热交换管。

根据发明(30)的扁平管部件的弯曲加工装置，能够高精度且顺畅地对扁平管在厚度方向上进行弯曲加工。

附图说明

本发明的上述目的及其他目的以及特征及优点，通过参照附图和后述的发明的优选实施方式的说明能够进一步得到明确。

图1是表示作为本发明的实施方式的、适用热交换器的蒸发器的立体图。

图2是表示实施方式的蒸发器的主视图。

图3是表示实施方式的蒸发器的侧视图。

图4是表示实施方式的蒸发器的俯视图。

图5是表示实施方式的蒸发器的仰视图。

图6是放大表示实施方式的蒸发器的下端部的主视图。

图7是表示适用于实施方式的蒸发器的热交换管的立体图。

图8是表示实施方式的热交换管的主视图。

图9是表示实施方式的热交换管的侧视图。

图10是表示实施方式的热交换管的仰视图。

图11是表示实施方式的热交换管的直管部的端面的俯视图。

图12A是表示适用于实施方式的蒸发器的散热片的主视图。

图12B是表示适用于实施方式的蒸发器的散热片的侧视图。

图13是示概略表示用于制造实施方式的热交换管的热交换管制造装置的侧视图。

图14A是表示制造实施方式的热交换管时的管设置状态的俯视图。

图14B是表示制造实施方式的热交换管时的管设置状态的侧视图。

图14C是表示制造实施方式的热交换管时的管设置状态的立体图。

图15A是表示制造实施方式的热交换管时的弯起加工后的状态的俯视图。

图15B是表示制造实施方式的热交换管时的弯起加工后的状态的侧视图。

图15C是表示制造实施方式的热交换管时的弯起加工后的状态的立体图。

图16A是表示制造实施方式的热交换管时的弯倒后的状态的俯视图。

图16B是表示制造实施方式的热交换管时的弯倒后的状态的俯视图。

图16C是表示制造实施方式的热交换管时的弯倒后的状态的立体图。

图17是概略表示作为本发明的其他的实施方式实施热交换管制造方法的制造装置的侧视图。

图18A是表示在其他的实施方式的制造装置中、管设置状态的俯视图。

图18B是表示在其他的实施方式的制造装置中、管设置状态的侧视图。

图18C是表示在其他的实施方式的制造装置中、管设置状态的立体图。

图18D是表示在其他的实施方式的制造装置中、管设置状态的放大剖视图。

图19A是表示在其他的实施方式的制造装置中弯起后的状态的俯视图。

图19B是表示在其他的实施方式的制造装置中弯起后的状态的侧视图。

图19C是表示在其他的实施方式的制造装置中、弯起后的状态的立体图。

图19D是表示在其他的实施方式的制造装置中、弯起后的状态的放大剖视图。

图20A是表示在其他的实施方式的制造装置中、弯倒后的状态的俯视图。

图20B是表示在其他的实施方式的制造装置中、弯倒后的状态的侧视图。

图20C是表示在其他的实施方式的制造装置中、弯倒后的状态的立体图。

图20D是表示在其他的实施方式的制造装置中、弯倒后的状态的放大剖视图。

图21A是表示适用于其他的实施方式的制造装置的压弯模的俯视图。

图21B是放大地表示其他的实施方式的压弯模的旋转体周边的剖视图。

图22A是表示能够适用于其他的实施方式的压弯模的其他的实施例的俯视图。

图22B是放大地表示图22A的压弯模的旋转体周边的剖视图。

图23A是表示作为本发明的第1变形例的热交换管的弯转(turn)部周边的主视图。

图23B是表示作为本发明的第1变形例的热交换管的弯转部周边的仰视图。

图24是表示能够适用于作为本发明的第2变形例的蒸发器的板散热片的俯视图。

图25是表示能够适用于作为本发明的第3变形例的蒸发器的板散热片的俯视图。

图26是表示能够适用于作为本发明的第4变形例的蒸发器的集管的主视图。

具体实施方式

(蒸发器)

图1～5是表示作为本发明的实施方式的、适用热交换器的蒸发器的图。如这些图所示，该蒸发器具有芯部1和设在芯部1的上侧的前后集管5、6。

芯部1具有U字状的数个热交换管2。该热交换管2，如图14A、C等所示，是通过对由铝或其合金原材料的挤压制品构成的带板状(直管状)的扁平管部件20进行弯曲而形成的。

即，将图14A、C等所示的扁平管部件20的长度方向的两侧部21、21，在中间部22两侧的折弯预定部(弯曲成形预定部)，斜向弯折(三角折弯)大致180°，从而如图7～10所示，两侧部21、21相对于中间部22被弯曲成形为直角。由此，形成U字状的热交换管2，其包括由扁平管部件20的两侧部21、21构成、且具有都直线状延伸的一对扁平的直管部21、21和由扁平管部件20的中间部22构成的弯转部22。

在该热交换管2中，一对直管部21、21在相互留有间隔的状态(形成间隙的状态)下，在管宽度方向上并列平行配置，并且直管部21、21的一端部(下端部)之间通过弯转部22连通连接。

本实施方式的热交换管2中的弯转部22具有由其两侧的被折弯的部分构成的折弯部23、23和由位于两折弯部23、23之间的平坦部分构成的中间平坦部24。

另外如图11所示，热交换管2沿宽度方向并列设有数个热交换路25，冷媒(冷却介质)通过各热交换路25内。

在本实施方式中，使用特有的热交换管制造装置，对作为工件的扁平管部件20进行弯曲加工，从而制作热交换管2，对该制造装置的详情在后面进行说明。此外，为了提高耐久性，还在热交换管2的表面上进行喷镀锌的加工等。

这里，在本发明中，“斜向弯折”是指将扁平管部件20沿相对于其长度方向以直角以外的角度交差的折弯线被折弯成谷形或山形。

而且，在本发明中，折弯线不是必须为直线，例如也可以由稍弯曲的曲线等构成。

另外，在本发明中，如后述那样，并不是在折弯线上准确地折弯为两折重叠的形态，是以将包含折弯线的周边部的区域弯曲成形为圆弧状的形态。

在本实施方式中，上述折弯线被设定成相对于扁平管部件20的长度方向以大致45°的角度交差。当然，该折弯线为假想的，不是实际表示的。

以上结构的热交换管2沿管厚度方向(管高度方向)以预定的间隔并列配置数个，并且在多个热交换管2之间以及最外侧的热交换管2的外侧分别设有散热片31，形成芯部1。

在该芯部1中，各热交换管2的并列方向(管厚度方向)与芯部1的左右宽度方向相对应。而且，热交换管2中的各直管部21的前端侧与芯部1的上侧相对应，并且弯转部22侧与芯部1的下侧相对应。因此，各热交换管2相对于芯部1沿上下方向(高度方向)配置。

而且，在各热交换管2中，一对直管部21、21的并列方向(管宽度方向)与芯部1的前后方向相对应，一对直管部21、21中的一方侧配置在芯部1的前侧，并且另一方侧配置在芯部1的后侧。

另外，散热片31如图12A、B所示，由被切出散热孔(louver)的波浪状的波纹散热片构成。该散热片31在热交换管2之间及最外侧的热交换管2的外侧配置在与一对直管部21、21相对应的区域，从一方侧(前侧)的直管部21到另一方侧(后侧)的直管部21连续配置。

另外，在图1～4所示的芯部1的两侧端面上设有作为保护部件的侧板4、4。

设置在芯部1的上端的集管5、6，以在前后并列配置的状态下、沿芯部宽度方向延伸地配置。

集管5、6，是通过将由挤压制品构成的中空圆管形状的集管主体的两端由封闭部件55、65密封成气密状态而形成的。

此外，当然在本发明中，作为集管5、6，不是必须使用由挤压制品构成的集管，例如，还可以使用由电焊钢管、冲压加工品等构成的集管。

后侧集管6与芯部1中的数个热交换管2的另一方侧(后侧)的直管部21相对应地配置，这些另一方侧的直管部21的前端部与后侧集管6连通连接。

前侧集管5与数个热交换管2的一方侧(前侧)的直管部21相对应地配置，这些一方侧的直管部21的前端部与前侧集管5连通连接。

另外，前侧集管5如图2、4所示，其内部由分隔部件53分隔成入口室和出口室的两个室，在入口室侧连通连接有冷媒流入管(11)，并且在出口室侧连通连接有冷媒流出管(12)。

由此，如图1、2所示，由数个热交换管2中的、连通于入口室侧的热交换管2的一方侧(前侧)直管部21形成第1通路P1，并且由另一方侧(后侧)直管部21形成第2通路P2。而且，由多个热交换管2中的、连通于出口室侧的热交换管2的另一方侧(后侧)直管部21形成第3通路P3，并且由一方侧(前侧)直管部21形成第4通路P4。

如以上那样构成的本实施方式的蒸发器，其各构成部件是由铝或其合金、并在其至少单面上层叠有钎料的铝质硬钎焊片等构成，根据需要将这些构成部件通过钎料组装并临时固定成预定的蒸发器形状。将这样临时固定的临时组装制品在炉中一次进行硬钎焊，由此将其整体连结、一体化。

该结构的蒸发器和压缩机、冷凝器(冷媒冷却器)及膨胀阀等的减压机构一起构成室内空调及车辆空调用的制冷循环。而且，通过压缩机、冷凝器及减压机构的雾状的气液混相2相冷媒经由上述蒸发器的冷媒流入管11被导入前侧集管5的入口室侧。

被导入前侧集管5的入口室侧的冷媒，在构成第1通路P1的数个直管部21中流下后，在弯转部22折回，并在构成第2通路P2的多个直管部21中上升，并被导入后侧集管6的一方侧部(与第2通路P2相对应的部分)。

被导入后侧集管6的一方侧部的冷媒向另一方侧部(与第3通路P3对应的部分)移动，然后在构成第3通路P3的多个直管部21中流下后，在弯转部22折回，在构成第4通路P4的多个直管部21中上升，并被导入前侧集管5的出口室侧。

被导入前侧集管5的出口室侧的冷媒通过冷媒流出管12流出，返回到上述压缩机。

这样通过各通路P1～P4的雾状的冷媒，与通过数个直管部21之间的空气进行热交换，由此，从空气中吸收热从而蒸发气化。另外，通过热的吸收，空气被冷却，该冷却空气被送入预定的位置。

如上所述，根据本实施方式的蒸发器，将被弯曲加工成U字状的热交换管2并列配置数个而形成芯部1，因此与组装多个直管状的扁平管而形成芯部的情况相比，能够削减部件数量，减轻组装操作性，并能够高效地生产。

而且，本实施方式的蒸发器，仅在芯部1的(上侧)设置集管5、6，因此，能够省略在下侧设置的集管，因此，相应地能够谋求小型轻量化。

另外，在本实施方式的蒸发器中，热交换管2在弯转部22的两端部斜向弯折地折弯并由此成形为U字状，因此如图6所示，能够减小弯转部22的向管厚度方向的突出尺寸(弯转部突出尺寸T2)。因此，例如，能够使弯转部突出尺寸T2比通用的散热片31的高度尺寸H3小，能够确实地防止在相邻的热交换管22、22之间发生弯转部22彼此干涉等不良情况。这样能够防止相邻的弯转部22、22彼此的干涉，因此，能够进一步缩小多个热交换管2之间的尺寸，能够实现进一步额小型轻量化。

这里，在本实施方式中，弯转部突出尺寸T2为弯转部22的从直管部21的表面向管厚度方向的突出尺寸，相当于从热交换管2的全厚尺寸T中减去直管部21的厚度尺寸T1的值。即在本实施方式中，“T2＝T-T1”的关系成立。

具体地，在本实施方式中，可以将弯转部突出尺寸T2调整为3～11mm。换言之，可以将弯转部突出尺寸T2相对于直管部21的厚度尺寸T1的比率(T2/T1)设定为3～11倍。即，在弯转部突出量过大的情况下，有可能导致高重量大型化，另外，考虑到管部件的弯曲加工性及冷媒的流通性能等，可以将弯转部突出量形成得比上述预定的下限值大。

另外，在本实施方式中，如图8、9所示，将热交换管2在弯转部22的两侧部24、24斜向弯折地折弯并由此成形为U字状，因此，能够减小弯转部22的直管部长度方向尺寸(上下尺寸L2)。这样能够减小与热交换无关的弯转部22，所以，能够即维持较高的热交换性能，还能够实现进一步的小型轻量化。

具体而言，在本实施方式中，可以将弯转部22的上下尺寸L2调整为10～25mm。换言之，可以将弯转部22的上下尺寸L2相对于直管部21的宽度尺寸W1的比率(L2/W1)设定在1.0～1.5。即，在这些值过大的情况下，与热交换无关的弯转部22的上下尺寸变大，可能导致大型高重量化，相反，在过小的情况下，两侧折弯部24、24的弯曲量变小，弯转部突出量变大，因而有可能导致相邻的弯转部22、22彼此干涉。

此外，在本实施方式中，优选，弯转部22的上下尺寸L2形成得比集管5、6的高度尺寸(上下尺寸)小。

另外，在本实施方式中，如图8、9所示，可以将弯转部22的两端折弯部23的内侧(内周面侧)的曲率半径R3调整为1～3mm。换言之，可以将折弯部23的曲率半径(R3)相对于直管部21的厚度尺寸(高度尺寸T1)的比率(R3/T1)设定为1～3倍。即，在该曲率半径R3过大的情况下，弯转部突出尺寸T2变大，有可能导致蒸发器整体的高重量大型化，另外，考虑到管部件的弯曲加工性及冷媒的流通性能等，优选设定得比上述预定的下限值大。

另外，在本实施方式中，可以将热交换管2中的一对直管部21、21的间隔S1调整为4～12mm。换言之，可以将间隔S1相对于直管部21的厚度尺寸T1的比率(S1/T1)设定成4～12倍。即，在该间隔S1过大的情况下，蒸发器的前后尺寸变大，有可能导致高重量大型化，另外，在过小的情况下，在一对直管部之间有可能相互波及热的恶劣影响。

(管制造装置)

本实施方式的蒸发器所采用的热交换管2是通过特有的热交换管制造装置制成的，下面，对该装置及使用该装置的热交换管2的制造方法进行详细说明。

此外，在以下的热交换管制造装置的说明，为了容易理解发明，向图13的纸面方向，将右侧作为“前侧”、左侧作为“后侧”、上侧作为“上侧”、下侧作为“下侧”、正交的方向作为“左右方向”进行说明。

如该图所示，该热交换管制造装置在基架70上具有按压模71和压弯模72。

如图13～16所示，在按压模71的前端(后端)设有俯视呈等边山型形状(等腰三角形状)的山状板部711。该按压模71在山状板部711朝向后方的状态下沿上下方向滑动自如地安装在基架70上。

而且，在按压模71的山状板部711的下表面侧设有向后方及左右两侧方开放的管设置凹部714(参照图14B等)。该管设置凹部714的宽度尺寸(上下尺寸)形成得比作为工件的扁平管部件20的厚度尺寸稍大，扁平管部件20沿宽度方向插入到管设置凹部714内，能够将扁平管部件20的插入部支承在管设置凹部714中，并能够将扁平管部件20保持成预定的姿势。

此外，在本实施方式中，在管设置凹部714的前端面(底面)可以设置定位挡块。该情况下，在将扁平管部件20设置在管设置凹部714内时，使扁平管部件20的侧端缘抵接卡止在定位挡块上，由此，能够谋求扁平管部件20的前后方向的定位。

在压弯模72的前端部(前端部)设有俯视呈等边V字状的谷状凹部721。谷状凹部721形成为与按压模71的山状板部711相对应的形状(相似形状)，在将山状板部711收纳在谷状凹部721内的状态下，在使两者711、721在前后方向上分离时，在山状板部711的两边部(两边缘部712)和谷状凹部721的两边部(两边缘部722)之间形成一定宽度的间隙。

压弯模72在按压模71的后方位置上，以在前后方向滑动自如的方式安装在基架70上。该压弯模72，在初期状态下，在按压模71的后侧的下方位置，谷状凹部721被配置在与山状板部711对应的位置上。而且，如后面详述，冲压加工开始后，按压模71向下方移动，其山状板部711通过压弯模72的谷状凹部721内，并且压弯模72被配置在按压模71的上方。然后，压弯模72向前方移动，其谷状凹部721被配置在比山状板部711靠前的前方位置上。

如图13所示，在基架70上，在上下方向升降自如地设有升降台735。而且，在该升降台735上安装有按压模71，由此，按压模71构成为上述那样能够在上下进行升降的结构。而且，升降台735通过弹簧等施力机构733被向上方施力，在自然状态(初期状态)下，按压模71被配置在上升的位置上。

另外，压弯模72如上述那样，以在前后方向上滑动自如的方式设在基架70上。而且，压弯模72通过弹簧等施力机构743被向后方施力，在自然状态(初期状态)下，压弯模72相对于按压模71被配置在下侧且向后方后退的位置上。

而在热交换管制造装置的上部，设有作为进退驱动部件的升降驱动部件75，通过汽缸等驱动机构升降驱动部件75在上下方向能够自如升降(进退自如)。

而且，在制造装置的前方设有前部推压部件76，在后方设有后部推压部件77。两推压部件76、77安装在升降驱动部件75上，以与升降驱动部件75的升降驱动同步升降的方式构成。

另外，在两推压部件76的下端分别设有斜面凸轮(斜面カム)761、771。

在前部推压部件76和按压模71的支持部件731之间以在前后方向上滑动自如的方式设有在前后方向上延伸的杆78。在该杆78的前端与前部推压部件76的斜面凸轮761相对应地设有斜面凸轮781，在前部推压部件76下降时，由其斜面凸轮761推压杆78的斜面凸轮781，杆78向后方滑动移动。

另外，杆78通过弹簧等施力机构783被向前方施力，在前部推压部件76上升从而由推压部件75进行的推压操作被解除时，杆78向前方滑动并恢复到自然状态(初期状态)。

在杆78的后端设有斜面凸轮782，并且与该斜面凸轮782相对应地，在支承按压模71的升降台735上设有斜面凸轮732。而且，在杆78被前部推压部件76推压而向后方移动时，通过该斜面凸轮782，推压升降台735的斜面凸轮732，从而升降台735与按压模71一起下降。此外，在杆78的推压被解除时，如上所述，升降台735通过施力机构733的施力向上方弹起，从而升降台735与按压模71恢复到初期状态。

另外，在压弯模72的后端，与后部推压部件77的斜面凸轮771相对应地设有斜面凸轮741。而且，在后部推压部件77下降时，通过该斜面凸轮771，推压压弯模72的斜面凸轮741，从而压弯模72向前方滑动移动。此外，在后部推压部件77上升从而由该推压部件77进行的推压操作被解除时，如上述那样，通过施力机构743的施力，斜面凸轮741向后方滑动从而压弯模72恢复到自然状态(初期状态)。

在该管制造装置中，首先开始通过前部推压部件76进行的推压操作并在该推压操作结束后，再开始由后部推压部件77进行的推压操作。由此，如后所述，按压模71下降预定量，并在其下降结束且按压模71停止后，压弯模72向前方滑动移动预定量。

另外，在压弯模72的滑动移动结束后，两推压部件76、77上升，两推压部件76、77的推压操作被解除，如上述那样，按压模71及压弯模72回到初期状态。

在本实施方式的热交换管制造装置中，作为工件准备的扁平管部件20，如图14A、C所示，是通过将由公知的挤压机连续挤压成形的挤压材料剪切成预定的长度而得到的挤压制品构成的。

该扁平管部件20具有相比于管厚度(管高度)其管宽度较大的扁平的截面形状，作为整体具有细长的带板形状。而且，在该扁平管部件20上形成有在管宽度方向上并列配置且在管长度方向上连续延伸的多个热交换路25(参照图11)。

在将该结构的扁平管部件20设置在热交换管制造装置上时，如图14A～C所示，使扁平管部件20的长度方向与制造装置的左右方向相对应，将扁平管部件20的中间部22从后方插入到按压模71侧的管设置凹部714内，并使其保持在该凹部714中。

此外，在该设置状态下，在扁平管部件20的中间部22的两端，按压模71的山状板部711的两边部712、712的下表面侧被配置成相对于扁平管部件20以倾斜45°的方向横切的状态，并且，在中间部22的两端的稍外侧，压弯模72的谷状凹部721的两边部722、722的上表面侧被配置成相对于扁平管部件20以倾斜45°的方向横切的状态。

而且，按压模71的山状板部711的前端(山顶部)被配置德从扁平管部件20的中间部22的侧缘稍朝向外侧(后方)突出。

另外，在该设置状态下，在俯视状态中，按压模71的山状板部711被配置在压弯模72的谷状凹部721内，在山状板部711的两边部712、712和谷状凹部721的两边部722、722之间，以一定的间隔形成扁平管部件20的厚度尺寸以上的间隙。

在该状态下，驱动热交换管制造装置，升降驱动部件75下降，如上所述，按压模71相对于压弯模72向下方下降。由此，如图15A～C所示，在扁平管部件20被压弯模72从下侧支持固定的状态下，由按压模71从上方向下方推压。因此，扁平管部件20的中间部两端由压弯模72的谷状凹部721的两边部712、712向上方压弯，扁平管部件20的两侧部21、21相对于中间部22以预定的角度向上方弯起(1次弯曲工序)。

在进行该1次弯曲加工(弯起加工)后，扁平管部件20的两侧部21、21以从其基端侧(下端侧)到前端侧(上端侧)的逐渐分开的方式被配置成V字状。而且，如将图15C所示，在将扁平管部件20刚刚设置在热交换管制造装置上的状态下，在将扁平管部件20的“上表面”作为“表面211”、“下表面”作为“背面212”时，弯起后的两侧部21、21的表面211、211被配置成稍朝向内侧的状态，并且，背面212、212被配置成稍朝向外侧的状态。

另外，在扁平管部件20的两侧部21、21被弯起后，在按压模71的下降结束的时刻，按压模71的山状板部711比压弯模72的谷状凹部721配置得靠下方，两者在垂直方向上被配置成间隔在扁平管部件20的厚度尺寸以上的状态。

这里，在本实施方式中，由按压模71、压弯模72、和升降驱动部件75、前部推压部件76、杆78及升降台735等使按压模71下降的机构部来构成1次弯曲机构。

而在按压模71的下降(1次弯曲工序)结束后，压弯模72马上沿水平方向向前方移动。由此，如图16A～C所示，扁平管部件20的中间部22的两端在从前方被按压模71的山状板部711支持固定的状态下，扁平管部件20的中间部外侧，即两侧部21、21的基端部被压弯模72的谷状凹部721从后方向前方推压。由此，扁平管部件20的中间部两端沿山状板部711的两边部712、712被进一步压弯，两侧部21、21相对于中间部22以大致180°的角度向前方弯倒(2次弯曲工序)。这样，带状(直管状)的扁平管部件20被加工成U字状的热交换管2。

此外，在2次弯曲加工(弯倒加工)中，通过压弯模72的谷状凹部721的两边部722、722，将扁平管部件20的两侧部21、21压弯，但在该压弯时，是从谷状凹部721的两边部722、722的内侧向外侧依次对两侧部21、21进行压弯的。因此，被弯起的扁平管部件20的两侧部21、21，因为在弯倒加工中，从内侧向外侧依次压弯，两侧部21、21以使其表面211慢慢朝向压弯方向(弯倒方向)的方式被边扭曲边弯倒。这样，以扭转两侧部21的方式进行弯曲加工，由此，能够以高精度将一对直管部(两侧部21)折弯到希望的位置(状态)，能够得到高精度。

这里，在本实施方式中，由按压模71、压弯模72、和升降驱动部件75及后部推压部件77等使压弯模72下降的机构部构成2次弯曲机构。

另外，在本实施方式中，如图16A、B所示，在热交换管制造装置的按压模71的前方，与被弯曲加工的热交换管20的一对直管部22、22之间相对应地、沿前后方向配置有作为间隙形成部件的空间导向板79。该空间导向板79为对一对直管部22、22的折弯方向进行导向的部件，一对直管部22、22能够边向空间导向板79的两侧面被导向边被弯倒，由此，能够以高精度将一对直管部22、22弯曲成形在希望的位置，能够以高精度在一对直管部22、22之间形成预定的间隙。

此外，在本实施方式中，考虑到弯曲加工后的反弹，可以以比正常的弯曲位置多的折弯量对一对直管部22、22进行弯曲加工。

另一方面，在冲压加工结束后，升降驱动部件75上升，按压模71及压弯模72如上述那样回到初期状态。

然后，将热交换管2的弯转部22从按压模71侧的管设置凹部714中向后方拔出，从而将热交换管2从冲压加工装置中取出。

此外，在本实施方式的热交换管制造装置中，按压模71及压弯模72的两边部712、722被形成为带有弧度的圆弧状，扁平管部件20沿该圆弧状的弯曲面被折弯。因此，能够防止在弯曲加工时对扁平管部件20的局部作用过大的负荷，能够有效地防止裂痕或龟裂产生，能够得到更高品质的管制品。

这样制成的热交换管2，如图7～9所示，具有在宽度方向上并列平行配置的一对直管部21、21的下端部之间通过弯转部22连通连接的U字状的形状。而且，弯转部22的两端以大致180°被斜向弯折(三角折弯)地折弯(折回)，一对直管部21、21被配置成相对于弯转部22的中间扁平部24成90°弯曲成形的状态。

如上所述，在该热交换管制造装置中，连续进行将扁平管部件20的两侧部21弯起的1次弯曲加工和将被弯起的两侧部21弯倒的2次弯曲加工，并制成热交换管2。即，能够通过一台装置(热交换管制造装置)依次连续地制造热交换管2，所以，与例如通过不同装置分别进行1次弯曲加工和2次弯曲加工的情况不同，能够使各加工工序间的转移顺畅地进行，能够提高生产效率。

而且，在本实施方式的热交换管制造装置中，由于仅通过使升降驱动部件75进行一次下降(进出)的一次冲压动作(一个行程的升降动作)就能够进行1次弯曲加工及2次弯曲加工，因此，与每个加工都进行冲压动作的情况相比，能够进一步提高生产效率。

(其他实施方式的管制造装置)

下面对用于制造上述热交换管2的其他实施方式的制造装置(制造方法)进行详细说明。

此外，在以下的管制造装置的说明中，为了容易理解发明，朝向图17的纸面，将右侧作为“前侧”、左侧作为“后侧”、上侧作为“上侧”、下侧作为“下侧”、直交的方向作为“左右方向”进行说明。

如该图所示，该热交换管的制造装置(扁平管部件的弯曲加工装置)在基架70上具有按压模8、压弯模9。

如图17～20所示，在按压模8的前端(后端)设有俯视呈等边山型形状(等边腰三角形状)的山状板部81。该按压模8以在山状板部81朝向后方的状态下能够在上下方向自如滑动的方式安装在基架70上。

而且，山状板部81的两边部被构成为按压部82、82，通过该按压部82、82，在如后述那样进行扁平管20的弯曲加工时，将扁平管20的两折弯预定部的中央附近的位置(靠内的位置)从管厚度方向的一方侧(上侧)进行按压。

另外，在按压模8的山状板部81的下表面侧设有向后方及左右两侧开放的管设置凹部84(参照图18B等)。该管设置凹部84的宽度尺寸(上下尺寸)形成得比作为工件的扁平管部件20的厚度尺寸稍大，通过将扁平管部件20沿宽度方向插入到管设置凹部84内，能够将扁平管部件20的插入部支承在管设置凹部84中，能够将扁平管部件20保持成预定的姿势。

此外，在本实施方式中，可以在管设置凹部84的前端面(底面)设置定位挡块。在该情况下，在将扁平管部件20设置在管设置凹部84内时，使扁平管部件20的侧端缘抵接卡至于定位挡块，由此能够谋求扁平管部件20的前后方向的定位。

而如图21A、B所示，在压弯模9的前端部(前端部)设有俯视呈等边V字状的谷状凹部91。谷状凹部91形成为与按压模8的山状板部81相对应的形状(相似形状)。

而且，在压弯模9的谷状凹部91的内侧的两边部设有构成压接部的旋转体92、92。该旋转体92形成为带有平坦面的圆柱体，其外周面的一部分被相对于轴心平行的平面切去而形成为平坦面93。在该旋转体92上沿轴心设有旋转轴94，在将该旋转轴94沿压弯模9的谷状凹部91的两边部配置的状态下，旋转体92以围绕旋转轴自如旋转的方式安装在压弯模9上。

此外，该旋转体92的旋转轴94，如上所述，被配置得相对于由本管制造装置制造的热交换管2的折弯部23的折弯线平行。而且，该折弯线及旋转轴94被配置得与热交换管2的折弯部23的曲率中心线(弯曲部中心线)平行。

在本实施方式中，在将上述按压模8的两按压部82、82收纳到压弯模9的两旋转体92、92内的状态下，在使两者8、9在前后方向上分离时，在两按压部82、82和两旋转体92、92之间形成有一定宽度的间隙。

压弯模9，位于按压模8的后方位置，以在前后方向上滑动自如的方式安装在基架70上。该压弯模9在初期状态下，位于按压模8的后侧的下方位置，其谷状凹部91被配置在与山状板部81相对应的位置上。如后面详述，冲压加工开始后，按压模8向下方移动，其山状板部81通过压弯模9的谷状凹部91内，压弯模9被配置在按压模8的上方。然后，压弯模9向前方移动，谷状凹部91被配置在与山状板部81相比靠前方的位置上。

如图17所示，在基架70上设有上下方向升降自如的升降台735。而且，在该升降台735上安装有按压模8，由此，按压模8被构成为如上述那样能够上下进行升降。而且，升降台735被弹簧等施力机构733向上方施力，在自然状态(初期状态)下，按压模8被配置在上升的位置上。

另外，压弯模9如上述那样以在前后方向自如滑动的方式设在基架70上。而且，压弯模9被弹簧等施力机构743向后方施力，在自然状态(初期状态)下，压弯模9被配置在相对于按压模8位于下侧且向后方后退的位置上。

而在管制造装置的上部，设有作为进退驱动部件的升降驱动部件75，通过汽缸等驱动机构使升降驱动部件75能够在上下方向自如升降(进退自如)。

而且，在管制造装置的前方设有前部推压部件76，并且在后方设有后部推压部件77。两推压部件76、77安装在升降驱动部件75上，与升降驱动部件75的升降驱动同步升降。

另外，在两推压部件76、77的下端分别设有斜面凸轮761、771。

在前部推压部件76和按压模8的按压部件731之间，以在前后方向自如滑动的方式设有在前后方向上延伸的杆78。在该杆78的前端，与前部推压部件76的斜面凸轮761相对应地设有斜面凸轮781，在前部推压部件76下降时，通过该斜面凸轮761，杆78的斜面凸轮781被推压，杆78向后方滑动移动。

另外，杆78由弹簧等施力机构783向前方施力，在前部推压部件75上升、由推压部件75进行的推压操作被解除时，杆78向前方滑动并恢复到自然状态(初期状态)。

在杆78的后端设有斜面凸轮782，并且，与该斜面凸轮782相对应地，在支承按压模8的升降台735上设有斜面凸轮732。而且，在杆78被前部推压部件76推压而向后方移动时，由其斜面凸轮782推压升降台735的斜面凸轮732，从而升降台735与按压模8共同下降。成为，在杆78的推压被解除时，如上所述，由于施力机构733的施力，升降台735被向上方抬起，恢复到初期状态。

另外，在压弯模9的后端，与后部推压部件77的斜面凸轮771相对应地设有斜面凸轮741。在后部推压部件77下降时，压弯模9的斜面凸轮741被其斜面凸轮771推压，压弯模9向前方滑动移动。此外，在后部推压部件77上升、由推压部件77进行的推压操作被解除时，如上所述，通过施力机构743的施力，压弯模9向后方滑动并恢复到自然状态(初期状态)。

在该热交换管的制造装置中，先开始通过前部推压部件76进行的推压操作并在该推压操作结束后，再开始由后部推压部件77进行的推压操作。由此，如后述那样，在按压模8下降预定量并在该下降结束且按压模8停止后，压弯模9才向前方进行预定量滑动移动。

另外，在压弯模9的滑动移动结束后，两推压部件76、77上升，两推压部件76、77的推压操作被解除，如上述那样，按压模8及压弯模9回到初期状态。

在本实施方式的热交换管制造装置中，作为工件准备的扁平管部件20，如图18A、C所示，是通过将由公知的挤压机连续挤压成形的挤压材料剪切成预定的长度得到的挤压制品构成的。

该扁平管部件20，具有相比于管厚度(管高度)其管宽度较大的扁平的截面形状，作为整体具有细长的带板形状。而且，在该扁平管部件20上形成有在管宽度方向上并列配置且在管长度方向上连续延伸的数个热交换路25(参照图11)。

在将该结构的扁平管部件20设置在管制造装置上时，如图18A～C所示，使扁平管部件20的长度方向与管制造装置的左右方向相对应，将扁平管部件20的中间部22从后方插入保持在按压模8侧的管设置凹部84内，在扁平管部件20的上下配置按压模8及压弯模9。

此外，在该设置状态下，在扁平管部件20的上侧，与中间部22的两端的折弯预定部(弯曲成形预定部)的靠内的位置相对应地，按压模8的两按压部82、82被配置成相对于扁平管部件20以倾斜45°的方向横切的状态，并且，在扁平管部件20的下侧，与中间部22的两端的两侧部21附近的位置(靠外的位置)相对应地，压弯模9的两旋转体92、92被配置成相对于扁平管部件20以倾斜45°的方向横切的状态。

这里，在本实施方式中，扁平管部件20中的中间部两端(折弯预定部)的靠内的位置构成为折弯预定部(弯曲成形预定部)的一端侧，并且，中间部两端(折弯预定部)的靠外的位置构成折弯预定部(弯曲成形预定部)的另一端侧。而且，无需说明的是，中间部两端的靠外的位置、即压弯模9的两旋转体92、92的位置，相对于中间部两端的靠内的位置、即按压模8的两按压部82、82被配置在两侧部21侧。

而且，在本实施方式中，上侧构成为管厚度方向的一方侧，且下侧构成为管厚度方向的另一方侧。

另外，旋转体92、92，被配置成其平坦面93、93朝向上方，与扁平管部件20的下表面相对或接触的状态。

此外，按压模8中的山状板部81的前端(山顶部)以从扁平管部件20的中间部22的侧缘稍向外侧(后方)突出的方式配置。

另外，在该设置状态下，在俯视状态中，在按压模8的两按压部82、82和压弯模9的两旋转体92、92之间形成有一定间隔的间隙。

在该状态下，驱动热交换管制造装置，升降驱动部件75下降，如上所述，按压模8相对于压弯模9向下方下降。由此，如图19A～C所示，扁平管部件20在从下侧被支承固定于压弯模9的状态下，由按压模8从上方向下方推压。因此，扁平管部件20的中间部两端被压弯模9的两旋转体92的平坦面93、93向上方推压，从而中间部两端被弯曲成形，扁平管部件20的两侧部21、21相对于中间部22的中央(中间直管部24)以预定的角度向上方弯起(1次弯曲工序)。

在该1次弯曲工序(弯起工序)中，旋转体92，其平坦面93随着扁平管部件20的折弯动作旋转，以使其平坦面93一直与扁平管部件20的外表面面接触，换言之，以使其平坦面93一直与扁平管部件20的两侧部21平行。因此，在平坦面93和扁平管部件20的外表面之间几乎不产生滑动摩擦，能够由平坦面93始终以稳定的推压力对扁平管部件20进行推压，能够高精度且顺畅地对扁平管部件20进行压弯。而且，通过与旋转体92之间的滑动能够有效地防止在扁平管部件20上产生裂痕或龟裂。

另外，在使平坦面93与管外表面面接触的状态下进行压弯操作，因此，能够确保旋转体92与扁平管部件20的压接面(接触面)较大，能够避免压弯力局部集中，从这点来看还能够防止产生裂痕或龟裂。

另外，将按压模8的两按压部82、82的外周面形成为带弧度的圆弧状弯曲面，因此，即使在扁平管部件20的弯曲部内周侧也能够有效防止产生裂痕或龟裂。

在进行该1次弯曲加工(弯起加工)后，扁平管部件20的两侧部21、21以从其基端侧(下端侧)到前端侧(上端侧)之间分开的方式被配置成V字状。而且，如将图19C所示，在将扁平管部件20刚刚设置在热交换管制造装置上的状态下，在将扁平管部件20的“上表面”作为“表面211”、“下表面”作为“背面212”时，弯起后的两侧部21、21的表面211、211被配置成稍朝向内侧的状态，并且，背面212、212被配置成稍朝向外侧的状态。

另外，扁平管部件20的两侧部21、21被弯起后，在按压模8的下降结束后的时刻，按压模8的山状板部81被配置在压弯模9的谷状凹部91的下方。

这里，在本实施方式中，由按压模8、压弯模9、和升降驱动部件75、前部推压部件76、杆78及升降台735等使按压模8下降的机构部构成1次弯曲机构或弯起机构。

而在按压模8的下降(1次弯曲工序)结束后，压弯模9马上沿水平方向向前方移动。由此，如图20A～C所示，在扁平管部件20的弯曲部的内周侧(前侧)的下部由按压模8的两按压部82、82从前方侧支承的状态下，扁平管部件20的弯曲部(折弯部23)的外周侧(后侧)的上部由压弯模9的两旋转体92、92的平坦面93、93从后方向前方推压。由此，扁平管部件20的弯曲部沿按压模8的山状板部81被进一步压弯，中间部两端被折弯，从而两侧部21、21相对于中间部中央24以大致180°的角度被向前方弯倒(2次弯曲工序)。这样，带状(直管状)的扁平管部件20被弯曲加工成U字状的热交换管2。

此外，通过1次弯曲加工被弯起的扁平管部件20，在2次弯曲加工中(弯倒加工)，以使两侧部21的表面211慢慢朝向压弯方向(弯倒方向)的方式被边扭曲边弯倒。这样，以扭转的方式对两侧部21进行弯曲加工，由此，能够以高精度将一对直管部(两侧部21)折弯到希望的位置(状态)，能够得到高精度。

该2次弯曲工序(弯倒工序)也与上述1次弯曲工序同样，旋转体92，由于其平坦面93一直与扁平管部件20的外表面面接触地进行旋转，因此，几乎不会产生滑动摩擦，能够以稳定的推压力进行推压，并能够以高精度顺畅地对扁平管部件20进行压弯，并且，通过滑动能够有效防止产生裂痕或龟裂。而且，是在使平坦面93与管外表面面接触的状态下进行压弯的，因此，能够避免压弯力局部集中，能够确实地防止裂痕或龟裂的产生。

另外，将按压模8的两按压部82、82的外周面形成为带弧度的圆弧状弯曲面，因此，与上述1次弯曲加工同样地，还能够有效地防止在扁平管部件20的弯曲部内周面侧产生裂痕或龟裂。

这里，在本实施方式中，由按压模8、压弯模9、和升降驱动部件75及后部推压部件77等使压弯模9下降的机构部构成2次弯曲机构或弯起机构。

另外，在本实施方式中，如图20A、B所示，在弯曲加工装置的按压模8的前方，与被弯曲加工的热交换管20的一对直管部22、22之间相对应地，沿前后方向配置有作为间隙形成部件的空间导向板79。该空间导向板79是对一对直管部22、22的折弯方向进行导向的部件，一对直管部22、22被空间导向板79的两侧面导向，并被弯倒，由此，能够高精度地将一对直管部22、22弯曲成形到希望的位置，能够在一对直管部22、22之间高精度地形成预定的间隙。

此外，在本实施方式中，考虑到弯曲加工后的反弹，也可以使折弯量比正常的弯曲位置多地对一对直管部22、22进行弯曲加工。

另一方面，在冲压加工结束后，升降驱动部件75上升，按压模8及压弯模9如上述那样回到初期状态。

然后，将热交换管2的弯转部22从按压模8侧的管设置凹部84向后方拔出，由此将热交换管2从冲压加工装置中取出。

这样制作的热交换管2，如图7～9所示，具有在宽度方向上并列平行配置的一对直管部21、21的下端部之间通过弯转部22连通连接的U字状的形状。而且，弯转部22的两端斜向弯折(三角折叠)地被折弯大致180°(折回)，一对直管部21、21被配置成相对于弯转部22的中间直管部24以90°弯曲成形的状态。

如以上所述，在该管制造装置中，连续进行对扁平管部件20的两侧部21进行弯起的1次弯曲加工和对被弯起的两侧部21进行弯倒的2次弯曲加工，从而制造热交换管2。即通过1台装置(管制造装置)能够依次连续制造热交换管2，所以，与例如通过不同装置分别进行1次弯曲加工和2次弯曲加工的情况不同，能够使各加工工序间的转移顺畅地进行，能够提高生产效率。

而且，在本实施方式的制造方法中，由于仅通过使升降驱动部件75进行一次下降(进出)的一次冲压动作(一个行程的升降动作)就能够进行1次弯曲加工及2次弯曲加工，因此，与每个加工都进行冲压动作的情况相比，能够进一步提高生产效率。

另外，在本实施方式的管制造装置中，如上所述，通过使压弯模9的旋转体92随着弯曲动作而进行旋转，能够使旋转体92的平坦面93一直与扁平管部件20的外表面面接触，因此，能够降低平坦面93和管外表面之间的滑动摩擦，能够防止在管外表面上产生伤痕，并且，从弯曲加工开始到结束的时刻，能够始终对扁平管部件20作用稳定的推压力(折弯力)，能够高精度且顺畅地对扁平管部件20进行压弯，能够制造出高品质的热交换管2。

此外，在实施方式中，压弯模9的旋转体92形成为在其外周面的一部分上设有与轴心(旋转轴94)平行的平坦面93的变形圆柱形状，但不仅限于此，可以形成任意形状。例如，可以将旋转体92的截面形状形成四边形、三角形等多边形，并将某一个以上的外周侧面作为与扁平管部件接触的平坦面来构成。

而且，如图22A、B所示，在将旋转体92形成为圆形截面的圆柱形状，并进行扁平管部件20的弯曲加工时，还可以使旋转体92在扁平管20的外表面上滚动，从而使旋转体92的外周面与管部件外表面滚动接触。

(变形例)

在上述实施方式中，热交换管2的弯转部22的两侧的折弯部23、23被向相互相对的方向折弯，即两侧的折弯部23、23都被向管厚度方向的一方侧折弯，但不仅限于此，在本发明中，如图23A、B所示，也可以将两侧的折弯部23、23中的一方侧的折弯部23向管厚度方向的一方侧折弯，并且将另一方侧的折弯部23向管厚度方向的另一方侧折弯。

另外，在上述本实施方式中，作为散热片31使用波纹散热片，但不仅限于此，在本发明中，还可以使用其他的散热片。例如图24、25所示，作为散热片，可以使用板散热片。如图24所示的散热片32，分别与各热交换管2的一对直管部21、21相对应地形成有管插装孔321，在各插装孔321中分别配置各直管部21，在芯部高度方向上以预定的间距配置多个。另外，图25所示的散热片33，分别与各热交换管2的直管部21相对应地形成切口部331，在各切口部331中分别配置各直管部21，在芯部高度方向上以预定的间距配置多个。

另外，在上述实施方式中，利用挤压制品形成集管5、6，但不仅限于此，在本发明中，也可以利用拉深制品形成。例如，如图26所示，可以将通过拉深加工(旋压加工，spinning)形成的杯状的一对拉深制品56、56的开口部侧端部相互对接从而形成集管。

而且在上述实施方式中，通过不同的管部件来构成前列侧的集管5和后列侧的集管6，但不仅限于此，在本发明中，例如，可以将由挤压制品或冲压折弯制品等构成的箱状的一个集管部件的内部通过分隔部件前后分隔，将其前室侧作为前列侧的集管、后室侧作为后列侧的集管。

另外，在本发明中，在集管的内部配置分流板、调整板，从而能够使流过集管内部的冷媒进一步均匀地分散。作为分流板、调整板，可以采用在与集管长度方向连续且与集管轴心平行地配置的分隔板上形成有冷媒通过孔的板部件，或采用在集管长度方向上隔开间隔设置数个且与集管轴心垂直地配置的分隔板上形成有冷媒通过孔的板部件等。

而且，在上述实施方式中，由分隔部件53将前侧集管5分割成左右两部分，从而形成具有第1～4通路P1～P4的4通路回路结构，但不仅限于此，本发明的热交换器还可以形成2通路回路构成或5通路以上的回路结构。例如，在2通路的回路结构中，可以形成如下的U字型的冷媒回路，即在前后两集管内不设置分隔部件，将导入到前侧的集管的冷媒导入全部热交换管中，并且将通过各热交换管的冷媒导入到后侧的集管中，并使其从后侧的集管流出。

另外，在上述实施方式中，将本发明的热交换器用作车辆空调或室内空调等的蒸发器(汽化器)，但不仅限于此，本发明还能够适用于其他的热交换器等。例如，本发明还能够作为冷凝器(冷凝器、冷媒冷却器)、油冷却器子、散热器、中间冷却器等其他的热交换器使用。

另外，在上述实施方式中，作为冷媒不限于氟利昂系冷媒，也可以使用成为超临界制冷循环的二氧化碳冷媒。

另外，但然，在本发明中，“前后方向”、“左右方向”、“上下方向”不是以重力方向为基准特定的方向，而是为了方便说明而特定的方向。即，在本发明中，各方向不是特定的方向。

这里使用的术语及说明都是用于说明本发明所涉及的实施方式，本发明不被这些术语和说明所限定。本发明只要在权利要求书的范围内，允许进行不脱离其发明宗旨的一切设计变更。

Claims (30)

1.一种热交换器，沿管厚度方向并列配置数个U字状的热交换管，该U字状热交换管具有在宽度方向上并列平行地配置的一对扁平的直管部、和连通连接一对直管部的端部之间的弯转部，其特征在于：

热交换管是通过将带状的扁平管部件在长度方向的中间部两端斜向弯折地折弯而形成的，

扁平管部件的中间部构成为弯转部，并且，

扁平管部件的两侧部构成为一对直管部。

2.如权利要求1所记载的热交换器，其中：相邻的热交换管中的一方侧的热交换管的弯转部，相对于另一方侧的热交换管的弯转部在管厚度方向上间隔配置。

3.如权利要求1或2所记载的热交换器，其中：热交换管的弯转部的从直管部表面向管厚度方向的突出尺寸，形成得比相邻的热交换管中对应的直管部之间的间隙小。

4.如权利要求1或2所记载的热交换器，其中：热交换管的弯转部的直管部长度方向的尺寸，被设定为直管部的宽度尺寸的1.0～1.5倍。

5.如权利要求1或2所记载的热交换器，其中：热交换管的弯转部的两端折弯部内侧的曲率半径，被设定为直管部的厚度尺寸的1～3倍。

6.如权利要求1或2所记载的热交换器，其中：在热交换管的弯转部的中间设置有平坦部。

7.如权利要求1或2所记载的热交换器，其中：热交换管的弯转部的两端折弯部都向管厚度方向的一方侧折弯。

8.如权利要求1或2所记载的热交换器，其中：热交换管的弯转部的两端折弯部中的一方侧的折弯部向管厚度方向的一方侧折弯，并且另一方侧的折弯部向管厚度方向的另一方侧折弯。

9.如权利要求1或2所记载的热交换器，其中：在热交换管的直管部的前端侧设置有连通连接数个热交换管的各直管部的集管。

10.一种热交换管，为U字状、并具有在宽度方向上并列平行地配置的一对扁平的直管部、和连通连接一对直管部的端部之间的弯转部，其特征在于：

是通过将带状的扁平管部件在长度方向的中间部两端斜向弯折地折弯而形成，

扁平管部件的中间部构成为弯转部，并且，

扁平管部件的两侧部构成为一对直管部。

11.一种热交换管的制造方法，是在制造具有在宽度方向上并列平行地配置的一对扁平的直管部、和连通连接一对直管部的端部之间的弯转部的U字状的热交换管时使用的，是将带状的扁平管部件在长度方向的中间部两端斜向弯折地折弯，将该被折弯了的扁平管部件的中间部构成为弯转部，并将其两侧部构成为一对直管部而成的热交换管的制造方法，其特征在于，包括：

将带状的扁平管部件的长度方向的两侧部相对于中间部弯起的1次弯曲工序；和

将被弯起了的扁平管部件的两侧部向中间部侧弯倒的2次弯曲工序。

12.如权利要求11所记载的热交换管的制造方法，其中：连续进行1次弯曲工序和2次弯曲工序。

13.一种热交换管的制造装置，是在制造具有在宽度方向上并列平行地配置的一对扁平的直管部、和连通连接一对直管部的端部之间的弯转部的U字状的热交换管时使用的，是将带状的扁平管部件在长度方向的中间部两端斜向弯折地折弯，将该被折弯了的扁平管部件的中间部构成为弯转部，并将其两侧部构成为一对直管部而成的热交换管的制造装置，其特征在于，具有：

1次弯曲机构，其边压住带状的扁平管部件的长度方向的中间部，边对扁平管部件的两侧部相对地进行推压并弯起；和

2次弯曲机构，其边压住通过1次弯曲加工而将两侧部弯起了的扁平管的中间部，边对扁平管部件的两侧部相对地向中间部侧进行推压并弯倒。

14.如权利要求13所记载的热交换管的制造装置，其中：

具有按压模，该按压模具有俯视呈山状的板部，

由该按压模的山状板部，在1次弯曲机构进行加工时，压住扁平管部件的中间部，并且在2次弯曲机构进行加工时，压住扁平管部件的中间部。

15.如权利要求13或14所记载的热交换管的制造装置，其中：

具有压弯模，该压弯模具有俯视呈谷状的凹部，

由该压弯模的谷状凹部，在1次弯曲机构进行加工时，将扁平管部件的两侧部弯起，并且在2次弯曲机构进行加工时，将扁平管部件的两侧部弯倒。

16.如权利要求13或14所记载的热交换管的制造装置，其中：

具有进退驱动部件，该进退驱动部件通过进退驱动、驱动1次弯曲机构及2次弯曲机构，

在由进退驱动部件进行一个行程的进退动作期间，连续进行由1次弯曲机构进行的加工及由2次弯曲机构进行的加工。

17.如权利要求13或14所记载的热交换管的制造装置，其中：

具有间隙形成部件，该间隙形成部件配置在扁平管部件的两侧部之间，用于在由2次弯曲机构将扁平管部件的两侧部弯倒时，在两侧部之间形成间隙。

18.一种热交换管的制造方法，是用于制造将带状的扁平管部件在长度方向的中间部两端斜向弯折地折弯，由此将扁平管部件的两侧部作为在宽度方向上并列平行地配置的一对扁平的直管部，并且将扁平管部件的中间部作为连通连接所述一对直管部的端部之间的弯转部而成的U字状的热交换管的制造方法，其特征在于：包括：

准备具有一对按压部的按压模的工序；

准备具有一对压接部的压弯模的工序；

1次弯曲工序，由所述按压模的两按压部，从管厚度方向的一方侧压住扁平管部件的中间部两端，并且由所述压弯模的两压接部，从管厚度方向的另一方侧向一方侧相对地推压中间部两端中的比所述两按压部靠两侧部侧的位置，从而弯起扁平管部件的两侧部；和

2次弯曲工序，由所述按压模的两按压部，压住由所述1次弯曲机构弯起了的中间部两端的弯曲部内周，并且由所述压弯模的两压接部，将中间部两端的弯曲部外周的比所述两按压部靠两侧部侧的位置相对地向所述按压模侧推压，从而弯倒扁平管部件的两侧部；

所述压弯模的压接部由旋转体构成，该旋转体在推压扁平管部件时伴随着该推压动作进行旋转，减少与扁平管部件的滑动摩擦。

19.如权利要求18所记载的热交换管的制造方法，其中：

在所述旋转体的外周面设有平坦面，该平坦面在推压扁平管部件时，压接于扁平管部件的外表面。

20.如权利要求19所记载的热交换管的制造方法，其中：

在推压扁平管部件时，所述旋转体以维持其平坦面相对于扁平管部件的外表面的面接触状态的方式进行旋转。

21.如权利要求18或19所记载的热交换管的制造方法，其中：

所述旋转体的旋转轴相对于扁平管部件的折弯部的曲率中心线平行配置。

22.如权利要求18或19所记载的热交换管的制造方法，其中：

连续进行所述1次弯曲加工和所述2次弯曲加工。

23.如权利要求18或19所记载的热交换管的制造方法，其中：

所述按压模具有山状的板部，在该山状板部的两边部设置所述按压部。

24.如权利要求18或19所记载的热交换管的制造方法，其中：

所述压弯模具有谷状的凹部，在该谷状凹部的内侧的两边部设置所述旋转体。

25.如权利要求18所记载的热交换管的制造方法，其中：

所述旋转体形成为圆柱形状，使得在推压扁平管部件时，所述旋转体的外周面与扁平管部件的外表面滚动接触。

26.一种热交换管的制造装置，是用于制造将带状的扁平管部件在长度方向的中间部两端斜向弯折地折弯，由此将扁平管部件的两侧部作为在宽度方向上并列平行地配置的一对扁平的直管部，并且将扁平管部件的中间部作为连通连接所述一对直管部的端部之间的弯转部而成的U字状的热交换管的制造装置，其特征在于：包括：

具有一对按压部的按压模；

具有一对压接部的压弯模；

1次弯曲机构，由所述按压模的两按压部，从管厚度方向的一方侧压住扁平管部件的中间部两端，并且由所述压弯模的两压接部，从管厚度方向的另一方侧向一方侧相对地推压中间部两端中的比所述两按压部靠两侧部侧的位置，从而弯起扁平管部件的两侧部；和

2次弯曲机构，由所述按压模的两按压部，压住由所述1次弯曲机构弯起了的中间部两端的弯曲部内周，并且由所述压弯模的两压接部，将中间部两端的弯曲部外周的比所述两按压部靠两侧部侧的位置相对地向所述按压模侧推压，从而弯倒扁平管部件的两侧部；

所述压弯模的压接部由旋转体构成，该旋转体在推压扁平管部件时伴随着该推压动作进行旋转，减少与扁平管部件的滑动摩擦。

27.一种扁平管部件的弯曲加工方法，用于将带状的扁平管部件在厚度方向上弯曲成形，其特征在于：包括：

准备具有按压部的按压模的工序；

准备具有压接部的压弯模的工序；和

弯起工序，由所述按压模的按压部，从管厚度方向的一方侧压住扁平管部件的弯曲成形预定部的一端侧，并且由所述压弯模的压接部从管厚度方向的另一方侧向一方侧相对地推压弯曲成形预定部的另一端侧，从而将弯曲成形预定部的另一端侧相对于一端侧弯起，

所述压弯模的压接部由旋转体构成，该旋转体在推压扁平管部件时伴随着该推压动作进行旋转，减少与扁平管部件的滑动摩擦。

28.如权利要求27所记载的扁平管部件的弯曲加工方法，其中，

还具有弯倒工序，由所述按压模的按压部压住由所述弯起机构压弯了的扁平管的弯曲部内周的一端侧，并且由所述压弯模的压接部将扁平管部件的弯曲部外周的另一端侧相对地向所述按压模侧推压，从而将弯曲成形预定部的另一端侧向一端侧弯倒。

29.如权利要求27或28所记载的扁平管部件的弯曲加工方法，其中，

扁平管部件中的弯曲部的曲率中心线以相对于扁平管的长度方向以直角以外的角度交差的方式设定。

30.一种扁平管部件的弯曲加工装置，用于将带状的扁平管部件在厚度方向上弯曲成形，其特征在于：包括：

具有按压部的按压模；

具有压接部的压弯模；和

弯起机构，由所述按压模的按压部，从管厚度方向的一方侧压住扁平管部件的弯曲成形预定部的一端侧，并且由所述压弯模的压接部从管厚度方向的另一方侧向一方侧相对地推压弯曲成形预定部的另一端侧，从而将弯曲成形预定部的另一端侧相对于一端侧弯起，

所述压弯模的压接部由旋转体构成，该旋转体在推压扁平管部件时伴随着该推压动作进行旋转，减少与扁平管部件的滑动摩擦。

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