CN101500773B - 制造结合在蒙皮上的部件例如翼梁的模具及方法 - Google Patents

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Abstract

一种成套模具包括：模具(1)，该模具包括型面和位于所述型面中的型芯槽；第一型芯(10，12)，该第一型芯构造成装配在所述型芯槽(6，8)中并形成第一构件；以及第二型芯(10’)，该第二型芯构造成装配在所述型芯槽中并形成与所述第一构件形状与尺寸不同的第二构件。一种制造部件的方法，该方法包括：在一个或多个内型线模具(1，50)上布置一套构件；围绕所述内型线模具形成层；将一对外型线模具(53，54)装配在所述内型线模具的相对两侧上；通过在所述内型线模具与所述外型线模具之间压缩所述层和所述构件而模制所述部件；以及从所述部件移除所述内型线模具。

Description

制造结合在蒙皮上的部件例如翼梁的模具及方法
技术领域
本发明在各个方面涉及模具、成套模具、制造模具的方法、以及制造诸如复合件之类的部件的方法。
背景技术
US5902535描述了一种在单步模制操作中用树脂膜熔渗模制构件的内型线（inner mould line）（IML）模具。该IML模具包括模块化设计的多个型芯。这些型芯可单独组装在预制组件上，使得型芯下侧的表面构造与预制组件的桁条和加强肋相匹配。
发明内容
本发明的第一方面提供一种模具，该模具包括型面以及位于该型面中的型芯槽，其中，所述型芯槽具有构造成与一型芯接合的型芯定位件，以将所述型芯定位在所述型芯槽的期望位置处。
在型面中提供型芯槽使型芯能够相对于型面容易且精确地装配。
典型的是，所述型芯定位件构造成通过阳/阴连接（例如孔或销）与所述型芯接合。。
可在型面中形成多个型芯槽，所述型面通常为连续材料块。因此各个型芯槽均可用于接纳用于相应构件（例如桁条）的型芯，或者接纳用于附加构件（例如翼梁、肋脚或肋支柱）的型芯。
该模具可仅具有位于一侧上的单个型面，例如用于形成半翼盒。可选的是，所述模具可具有第二型面（与第一型面相邻或相对）；以及位于所述第二型面中的一个或多个型芯槽，各个型芯槽均构造成接纳相应的型芯。在该情况下，所述模具可用于形成管状部件，例如整个翼盒。
典型的是，各个槽均通过从所述模具去除材料而形成，例如由坯料机加工而成。
本发明的另一方面提供一种成套模具，该成套模具包括：
根据本发明第一方面的模具；
第一型芯，该第一型芯构造成装配在所述型芯槽中并形成第一构件；以及
第二型芯，该第二型芯构造成装配在所述型芯槽中并形成形状和尺寸与所述第一构件不同的第二构件。
因此，所述模具可用于模块化成套模具中，其中多种型芯可互换地装配在所述型芯槽中以形成期望构件。
本发明的另一方面提供一种成套模具，该成套模具包括：
根据本发明第一方面所述的模具；
两个或更多个桁条型芯，各所述桁条型芯均构造成装配到所述桁条型芯槽中的一个相应桁条型芯槽中并形成相应的桁条；以及
一个或多个附加型芯，各所述附加型芯均构造成装配到所述附加型芯槽中的一个相应附加型芯槽中并形成相应的附加构件。
因而，所述模具可容纳用于桁条的型芯以及用于附加构件（例如肋脚、翼梁和/或肋支柱）的型芯。
本发明的再一方面提供一种制造部件的方法，该方法包括：
在型芯上布置一构件；
将所述型芯装配在模具的型芯槽中；
设置一面板，使所述面板的第一部分与所述模具的型面接合，所述面板的第二部分与所述型芯上的构件接合；
通过抵靠所述第一型芯压缩所述面板的第一部分而将该第一部分结合至所述构件；以及
通过抵靠所述模具的型面压缩所述面板的第二部分而对该第二部分进行模制。
该面板可根据应用而为多种元件。在以下所述的优选实施方式中，所述面板是机翼蒙皮或围绕所述模具缠绕的压盖层的一部分。
本发明的再一方面提供一种制造第一部件与第二部件的方法，该方法包括：
通过以下步骤制造所述第一部件：
在第一型芯上布置第一构件；
将所述第一型芯装配在模具的型芯槽中；
设置第一面板，使该面板的第一部分与所述模具的型面接合，该面板的第二部分与所述第一型芯上的第一构件接合；
通过抵靠所述第一型芯压缩所述面板的第一部分而将该第一部分结合至所述第一构件；以及
通过抵靠所述模具的型面压缩所述面板的第二部分而对该第二部分进行模制；
从所述型芯槽移除所述第一型芯；以及
通过以下步骤制造所述第二部件：
在第二型芯上布置第二构件；
将所述第二型芯装配在所述模具的型芯槽中；
设置第二面板，使该面板的第一部分与所述模具的型面接合，该面板的第二部分与所述第二型芯上的第二构件接合；
通过抵靠所述第二型芯压缩所述面板的第一部分而将该第一部分结合至所述第二构件；以及
通过抵靠所述模具的型面压缩所述面板的第二部分而对该第二部分进行模制。
本发明的再一方面提供一种制造部件的方法，该方法包括：
在模具上布置一套构件；以及
抵靠一面板同时压缩所述模具上的所述套构件从而将这些构件结合至所述面板，
其中，所述套构件包括多个桁条以及一个或多个附加构件。
在本发明的一个实施方式中，该方法还包括：
在所述模具上布置第二套构件；以及
抵靠第二面板压缩所述模具上的所述第二套构件从而将所述第二套组件结合至所述第二面板，
其中，在抵靠第一面板压缩第一套构件的同时抵靠第二面板压缩第二套构件。
例如在以下描述的其中一个实施方式中，第一套构件为与翼盒的上表面相关联的桁条等，第二套构件为与翼盒的下表面相关联的桁条等。
本发明的再一方面提供一种成套模具，该成套模具包括：
至少两个内型线模具；
至少两个外型线模具；以及
一个或多个间隔件，各间隔件均适于可移除地装配在所述内型线模具之间，以在所述内型线模具之间保持期望间隔。
这样的成套模具能够用于一种制造部件的方法中，该方法包括：
在第一内型线模具的外表面上布置第一套构件；
在第二内型线模具的外表面上布置第二套构件；
将一个或多个间隔件装配在所述内型线模具之间，使所述间隔件与所述内型线模具的内表面接合，以在所述内型线模具之间保持期望间隔；
围绕所述内型线模具形成层；
在所述内型线模具的相对两侧上装配外型线模具；
通过在所述内型线模具与所述外模线模具之间压缩所述层及所述构件而模制所述部件；
移除所述间隔件；
在移除所述间隔件之后，使所述内型线模具与所述部件分离；以及
从所述部件移除所述内型线模具。
该方法能够使所述内型线模具在所述部件形成之后容易地从复合件移除。典型的是，所述部件为管状部件，例如整个翼盒。
本发明的再一方面提供一种制造部件的方法，该方法包括：
在一个或多个内型线模具上布置一套构件；
围绕所述内型线模具形成层；
在所述内型线模具的相对两侧装配一对外型线模具；
通过在所述内型线模具与所述外型线模具之间压缩所述层以及所述构件而模制所述部件；以及
从所述部件移除所述内型线模具。
典型的是，通过围绕所述或各个内型线模具进行缠绕而形成所述层。典型的是，在围绕所述内型线模具缠绕所述层（例如通过绕丝机进行缠绕）时，所述或各个内型线模具旋转。
本发明的各个方面可用于形成飞行器部件，例如整个翼盒或半个翼盒，或者可用于各种非飞行器应用中。所述部件通常但并不排它地由复合材料形成。
根据本发明的一方面，提供了一种制造部件的方法，该方法包括：提供第一内型线模具，该第一内型线模具具有外表面以及位于该外表面中的多个槽；在第一套型芯上形成第一套构件；将所述第一套型芯装配在所述第一内型线模具的所述外表面的所述槽中；提供第二内型线模具，该第二内型线模具具有外表面以及位于该外表面中的多个槽；在第二套型芯上形成第二套构件；将所述第二套型芯装配在所述第二内型线模具的所述外表面的所述槽中；将一个或多个间隔件装配在所述内型线模具之间，使所述间隔件与所述内型线模具的内表面接合，以在所述内型线模具之间保持期望间隔；围绕所述内型线模具形成层；在所述内型线模具的相对两侧上装配外型线模具；通过在所述内型线模具与所述外型线模具之间压缩所述层及所述构件而模制所述部件；移除所述间隔件；在移除所述间隔件之后，使所述内型线模具与所述部件分离；以及从所述部件移除所述内型线模具。
根据本发明的又一方面，提供了一种制造部件的方法，所述方法包括：提供一个或多个内型线模具，各个内型线模具均包括型面以及位于该型面中的多个槽；在一套型芯上形成一套构件；将所述一套型芯装配在所述一个或多个内型线模具的所述槽中；围绕所述内型线模具形成层；在所述内型线模具的相对两侧装配一对外型线模具；通过在所述内型线模具与所述外型线模具之间压缩所述层以及所述构件而模制所述部件；以及从所述部件移除所述内型线模具。
在根据以上两个方面的方法中，所述部件为翼盒。
在根据以上两个方面的方法中，通过围绕所述内型线模具进行缠绕而形成所述层。
在根据以上方面的方法中，在围绕所述内型线模具缠绕所述层时，所述内型线模具旋转。
附图说明
下面将参照附图描述本发明的实施方式，附图中：
图1示出了用于半翼盒部件的内型线（IML）模具；
图2a示出了第一背靠背模具；
图2b示出了第二背靠背模具；
图3示出了装配有预制件与型芯的IML模具；
图4示出了该半翼盒部件的固化组件；
图5示出了用于整个翼盒部件的内型线（IML）模具；
图6为通过用于整个翼盒部件的固化组件的截面图；
图7示出了用于图6的组件中的上下外型线（OML）模具；
图8为用于图6的组件中的主起落架（MLG）IML模具的侧视图；
图9为用于图6的组件中所用的吊挂IML模具的侧视图；
图10为示出位于图6的组件中的主起落架IML模具与翼盒IML模具之间的其中一个界面的剖视图；
图11至图18示出制造半翼盒部件的视图；以及
图19至图22示出制造整个翼盒部件的视图。
具体实施方式
图1至图4示出了用于制造半翼盒复合件的过程。
图1所示的内型线（IML）模具1包括由坯料机加工而成的连续钢块，其具有限定上型面的上表面。在上型面的前缘和后缘中机加工形成吊挂的向上垫式（pad-up）槽2和起落架的向上垫式槽4。然后通过机加工移除上型面的材料，以形成许多型芯槽。型芯槽包括：沿模具的前缘和后缘在翼展方向上延伸的翼梁沟道5、沿模具在翼展方向上延伸的4个桁条沟道6、以及横过模具在翼弦方向上延伸的3个肋脚沟道8。桁条沟道6与肋脚沟道8均具有底部和一对相对的侧壁，而在上型面边缘处形成的翼梁沟道仅具有底部和单个侧壁。在各型芯槽的底部中设置型芯定位孔。这些孔中的一个孔9在图1中部分可见。上型面被型芯槽分成一系列的岛状部3。模具定位孔7设置在模具1的底端处。
在型芯槽形成之前，可将柔性表面覆盖物（例如预固化层的层压件）结合或螺接至上型面。然后可对该柔性表面覆盖物进行机加工而形成期望的型廓，并冲透形成模具与型芯定位孔。
图2a示出了桁条模具10。该模具包括一对背靠背布置的型芯11、12。型芯11、12形式类似，因此仅详细描述型芯11。通过将层压填料（例如预浸料坯）铺设在型芯上并通过抵靠型芯的两个面15、16模制填料而在型芯上形成半桁条。这可通过多种制造技术实现。例如可在填料的上方铺设柔性膜片，并利用液压（伴随热）将该膜片的一侧排空而模制填料。这样便可形成L形的半桁条，该半桁条与在型芯12上形成的另一半桁条背靠背铺设。图3示出了由一对半桁条形成的一排桁条预制件30。
型芯具有装配在桁条槽6底部的型芯定位孔9中的定位销13、14，以精确地定位桁条模具。虽然在该实施例中通过型芯上的阳部件与型芯槽中的阴孔来形成阳/阴连接，而在可选实施方式中，阳部件可相反地设置在型芯槽中。
图3所示的后缘翼梁盖板型芯34用于以类似于桁条30的方式模制后缘翼梁盖板预制件33。也就是说，将填料（例如预浸料坯）放置在型芯34上，并且例如通过真空成形模制该型芯的两个相对面。前缘翼梁盖板预制件31以类似的方式形成在翼梁盖板型芯32上。
与桁条模具10相似，用背靠背肋脚模具（未示出）模制图3所示的T型肋脚预制件36。
装配线布置可用于同时制造预制件，从而使生产率最高。
在形成翼梁盖板、桁条和肋脚预制件后，将它们在各自的型芯上转移到IML模具1，型芯如图3所示装配到模具中的相应沟道中。预制件可在装配到模具1上之前固化或不固化。
注意，双面沟道（即桁条沟道6与肋脚沟道8）以压配合的方式接纳它们相应的型芯以精确定位型芯。
图4示出的固化组件包括IML模具1和外型线（OML）模具40。OML模具40利用模具中的定位孔（未示出）水平定位在固化夹具（未示出）上。蒙皮41铺设在OML模具40上。可用手或利用铺带机使蒙皮41铺有预浸料坯或织物。IML模具1（如图3所示具有位于适当位置上的预制件和型芯）倒置在蒙皮的顶部上而形成图4所示的组件。从OML模具40延伸的接合销42装配到IML模具1中的定位孔7（见图1）中，以使IML与OML模具相对于彼此精确地定位。
然后将图4的组件密封并包在一对柔性膜片之间。在膜片之间施以真空以将IML模具和OML模具压缩在一起，并在压热器中加热加压，以固化构件并将它们结合到一起。
在固化期间，蒙皮41的多个部分与IML模具1中的岛状部3接合（并压缩抵靠）并因此模制（在它们的内表面上）成符合岛状部3的形状。蒙皮的其它部分与桁条30、肋脚36以及翼梁盖板31、33接合（并压缩抵靠），以将它们结合到一起。构件30、36、31、33的另一侧被它们的相应型芯压缩并模制。
然后将形成的半翼部件从模具中移除，对检修孔与任何其它关键区域进行机加工而提供即装（ready for assembly）部件。在翼盒的最终组装中，将肋脚36螺接到肋腹板（未示出），将翼梁盖板31、33螺接到翼梁腹板（未示出）。肋腹板和翼梁腹板又螺接到另一类似的半翼部件（也未示出）。在高剪切区域中可能需要翼梁盖板的一些附加螺接。
IML模具1可被用作包括多个不同型芯的模块化成套模具的一部分，各个型芯均构造成装配到型芯槽中以形成相应的复合构件。因此例如桁条模具10可从桁条型芯沟道6移除，并可被代之以可选的桁条模具，这些桁条模具被构造成形成不同形状或尺寸的桁条，同时这些桁条模具的形状和尺寸设定成以压配合方式接纳在沟道6中。因此，例如图2b中所示的桁条模具10’可用于在与不同蒙皮共同固化/结合的后继步骤中形成I形桁条30’（取代由模具10形成的T形桁条30）。对于翼梁盖板和肋脚可采用相同的模块化方法。这使得可使用相同的IML模具1形成多种均具有共同的总体形状（由形成上型面的岛状部3限定）但具有不同构件的不同部件。这可以减少部件数量，从而使制造成本最低。
IML模具1具有桁条型芯槽5，附加的型芯槽均构造成接纳用于附加构件（在该实施例中为翼梁盖板和肋脚）的型芯。由于其能够将桁条、翼梁盖板与肋脚同时结合到蒙皮，因此这样的集成加工方法节省了制造时间。
图5至图11示出了用于制造整个翼盒复合件的过程。
图5所示的内型线（IML）模具50包括连续钢块，其具有限定上型面的上表面、限定下型面的下表面（与上表面相对）、限定前型面与后型面的前表面和后表面（与上表面和下表面相邻）。在上型面的前缘和后缘中形成吊挂的向上垫式槽53与起落架的向上垫式槽52。然后将型面进行机加工而形成沿模具在翼展方向延伸的两对上下翼梁沟道55和上下桁条沟道54，以及横过模具在翼弦方向上延伸的上下肋脚沟道51。虽然图5中仅示出了上肋脚沟道51，但是在被遮住的下型面中形成有类似的肋脚沟道。岛状部58定位在这些沟道之间。在前后型面中与肋脚沟道51对齐地形成肋支柱槽57。虽然图5中仅示出了两个肋支柱槽57，但是可在模具的远端处与肋脚沟道51对齐地设置第三个肋支柱槽。在完成后的翼盒中的检修孔的期望位置在下型面中形成平台。虽然图5中仅示出了位于IML模具底端处的单个平台56，但是沿遮住的下型面的长度定位有多个这样的平台。
在形成型芯槽之前，可围绕模具50缠绕柔性表面覆盖物（例如预固化层的层压件）（然后将其结合或螺接在适当位置中）。然后可将柔性表面覆盖物机加工成期望型廓。
可以与图3所示的桁条、肋脚与翼梁盖板类似的方式形成桁条、肋脚与翼梁盖板，并将它们装配在IML模具50上的相应槽中的适当位置。肋支柱（未示出）也模制在与图3所示的桁条模具10类似的背靠背模具上，并将该模具装配到肋支柱槽57中。
图6示出了4个成套撑杆49。一系列这样的成套撑杆49间隔开地安装在沿模具50的中心线延伸的轴69上，撑杆49的端部与模具的内角部接合。轴69可旋转，随着其旋转压盖层58通过绕丝机缠绕在IML模具50上。压盖层58包括一系列压盖层片。大多数压盖层片中的纤维可与模具的翼展方向（即，模具的旋转轴线方向）近似成90°的角度延伸。然而，当线轴退绕时通过使绕丝机的线轴相对于所述轴以一定角度运动可实现达45°的角度。
图6示出了包括IML模具50、上覆盖OML模具53、下覆盖OML模具54、主起落架（MLG）IML模具51、以及吊挂IML模具52的固化组件。
下覆盖OML模具54水平定位在具有穿过模具54内的定位孔56（图7所示）的夹具销的固化夹具（未示出）上。下蒙皮57铺设在下覆盖OML模具54上。IML模具50（如图6所示带有位于适当位置的预制件与型芯）如图6所示放置在蒙皮57顶部上，使夹具的销穿过IML模具50中的孔（未示出），以使IML模具与OML模具相对于彼此精确地定位。
然后将主起落架IML模具51与吊挂IML模具52如图6所示定位在适当位置。
图8详细地示出了主起落架IML模具51。模具51关于其中心线对称，因此仅详细描述上半部。上半部包括上盖板，该上盖板具有与上蒙皮59接合的上表面60以及与压盖层58接合的侧表面64。侧表面64延伸到具有导向孔61的凸缘中。销62具有拧在其远端（未示出）上的螺母63。
螺母63与由下盖板承载的螺母接合，这两个螺母中的一个或两个能够旋转以调整盖板间的间隔，因此确保上蒙皮57与下蒙皮59的精确厚度。
图10示出了主起落架IML模具51与IML模具50之间的界面。模具51可沿模具50的长度延伸，或者可定位成与起落架向上垫式槽52对齐。模具50具有与模具51中的导向孔61对齐的导向孔65。与导向孔61、65对齐地贯通压盖层68冲压出导向孔66。螺栓80穿过导向孔61、65、66并通过螺母82、83保持在适当位置。筒状挡圈81装配在螺栓80上并与模具50、51的相对表面接合。谨慎地控制挡圈81的长度以精确地设定模具之间的间隔，从而精确地设定压盖层58的厚度。
图9详细地示出了吊挂IML模具52。模具52与模具51具有相似的构造，因此不再进行详细描述。在模具52与IML模具50之间设置类似的螺栓界面。
然后将模具50、51、52固定、从夹具移除并转过180°。
利用固化夹具上的销穿过模具53的定位孔56而将上盖OML模具53水平定位在固化夹具上。在上盖OML模具53上铺设上蒙皮59。然后将模具50、51、52放置在蒙皮59的顶部上，使夹具的销穿过IML模具50中的孔（未示出），以使IML模具与OML模具相对于彼此精确地定位。
然后将图6的组件固定、密封并封装以在压热器中固化。
IML模具50（与IML模具1一样）可被用作包括多个不同型芯的模块化成套模具的一部分，各个型芯均构造成装配到型芯槽中以形成相应的复合构件。
IML模具50具有桁条型芯槽、以及附加的型芯槽，附加的型芯槽均构造成接纳用于附加构件（在本实施例中为翼梁盖板、肋支柱与肋脚）的型芯。由于这种集成加工方法能够使桁条、翼梁盖板、肋支柱和肋脚同时结合，所以节省了制造时间。而且，整个翼盒IML模具能够将上下蒙皮同时结合至其相应构件，从而与半翼盒形式相比，减少了组装时间并降低了成本。而且，不需要附加的组装步骤来将翼梁盖板螺接到由压盖层58设置的翼梁腹板。
然而用于生产较小部件的半翼盒形式能够使得更容易在部件上进行非破坏性试验。
然后，从整个翼盒部件的较大底端将OML模具移除并移除IML模具。然后对检修孔和任何其它的关键区域进行机加工以提供即装部件。在组装期间，将肋腹板穿过翼盒的底端并螺接到肋支柱与肋脚。在高剪切区域可能需要一些将翼梁盖板螺接到蒙皮57、59的附加螺接。
图11至图16示出了用于制造半翼盒复合件的可选过程。这些过程与图1至图4所示的过程相似，因此仅详细描述其不同之处。图13中示出的IML模具100由图11所示的坯料101形成，该坯料首先被机加工形成如图12所示的内型线表面、翼梁沟道和向上垫式槽，然后被机加工形成如图13所示的桁条槽与肋脚槽。模具100与模具1一样接纳型芯，在图13中单独示出了在插入到相应的型芯槽之前的这些型芯。图14示出了位于适当位置的型芯与预制件，图15示出了之后搭在模具上的压盖层102。
然后，如图16所示，将盖板103、104装配到前缘和后缘。如图17所示，将蒙皮105铺设在OML模具106上。如图18所示将模具100放置在蒙皮105上，从板111延伸的接合销插入OML模具与盖板的孔中，以精确地定位这些部件。图18中示出了其中四个接合销107-110，其它接合销被遮住。然后将图18的组件装入压热器中并在其内固化。
图19至22示出了用于制造整个翼盒复合件的可选过程。如图21所示，与IML模具100相似的一对IML模具120、121装配有预制件。如图19所示，四个肋间间隔板122可移除地装配在IML模具121、120之间。间隔板的上表面和下表面与IML模具的内表面接合，以在它们之间保持期望的间隔。然后，如图21所示将压盖层123缠绕在组件上。与其中组件在沿模具的中心线延伸的轴上旋转的图6的组件相比，图21的组件能够借助间隔板122旋转。
在形成压盖层123之后，如图22所示装配图20中所示的盖板124、125。然后将上OML模具126与下OML模具127（两者承载未标出的蒙皮）如图22所示进行装配。然后将图22的组件装入压热器中并在其内固化。
固化之后，移除OML模具126、127与盖板124、125。然后将四个肋间间隔板122从翼盒的底端和顶端移除，或者从前缘和后缘移除。从而能够使IML模具120、121与固化翼盒分离（通过向下移动上模具121，并向上移动下模具120）并从底端或顶端移除。
尽管以上已经参照一个或多个优选实施方式描述了本发明，但是应理解的是，在不偏离所附权利要求中限定的本发明范围的情况下可做出多种变化或改变。

Claims (5)

1.一种制造部件的方法，该方法包括：
提供第一内型线模具，该第一内型线模具具有外表面以及位于该外表面中的多个槽；
在第一套型芯上形成第一套构件；
将所述第一套型芯装配在所述第一内型线模具的所述外表面的所述槽中；
提供第二内型线模具，该第二内型线模具具有外表面以及位于该外表面中的多个槽；
在第二套型芯上形成第二套构件；
将所述第二套型芯装配在所述第二内型线模具的所述外表面的所述槽中；
将一个或多个间隔件装配在所述内型线模具之间，使所述间隔件与所述内型线模具的内表面接合，以在所述内型线模具之间保持期望间隔；
围绕所述内型线模具形成层；
在所述内型线模具的相对两侧上装配外型线模具；
通过在所述内型线模具与所述外型线模具之间压缩所述层及所述构件而模制所述部件；
移除所述间隔件；
在移除所述间隔件之后，使所述内型线模具与所述部件分离；以及
从所述部件移除所述内型线模具。
2.一种制造部件的方法，所述方法包括：
提供一个或多个内型线模具，各个内型线模具均包括型面以及位于该型面中的多个槽；
在一套型芯上形成一套构件；
将所述一套型芯装配在所述一个或多个内型线模具的所述槽中；
围绕所述内型线模具形成层；
在所述内型线模具的相对两侧装配一对外型线模具；
通过在所述内型线模具与所述外型线模具之间压缩所述层以及所述构件而模制所述部件；以及
从所述部件移除所述内型线模具。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述部件为翼盒。
4.根据权利要求1或2所述的方法，其中，通过围绕所述内型线模具进行缠绕而形成所述层。
5.根据权利要求4所述的方法，其中，在围绕所述内型线模具缠绕所述层时，所述内型线模具旋转。
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