CN104245288B - 制造以单片式复合材料制成的机身筒的方法 - Google Patents

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Abstract

真空袋(18)放置在内芯轴的内形成表面(IML)周围，所述内芯轴设有具有平行纵向狭槽(17)的径向可缩回扇区(11a、11b)。复合材料桁条(30)定位在所述狭槽(17)中。在每个桁条中放置有各自的延长内支架(31)，所述内支架由不可渗透的管状袋(32)覆盖。在所述桁条(30)、所述涂层支架(31、32)和所述内形成表面(IML)周围层压有复合材料蒙皮(37)。外固化工具(50、51)在所述蒙皮(37)周围闭合，限定出所述机身筒的外形成表面(OML)，在所述蒙皮(37)的外表面与所述外形成表面(OML)之间留出具有预定径向宽度的环形间隙(G)。向封闭在所述真空袋(18)与所述外工具(50、51)之间的空间施加真空，以便增大未固化筒的直径，使所述筒从所述内芯轴(10)脱离并使所述蒙皮(37)的外表面与所述外工具(50、51)的内表面(OML)接触。

Description

制造以单片式复合材料制成的机身筒的方法
技术领域
本发明涉及一种制造复合材料的机身筒的方法，该机身筒通过桁条加固。更加具体地，本发明涉及用复合材料制造以单片式制成的机身筒，该机身筒包括：整体呈管状、圆筒形或截头圆锥状的蒙皮以及在筒的内表面上凸出的一系列纵向桁条。
背景技术
现有技术包括多种制造完整复合材料机身筒的方法。一般而言，一些方法要求在内芯轴或内形成工具周围对筒进行固化，这提供了筒的内形成表面(所谓的“内模塑线”(IML)或“内模塑表面”)。在其它情况下，固化操作发生在中空形成工具中，该中空形成工具提供了筒的外形成表面(“外模塑线”(IML)或“外模塑表面”)。
第一种已知的方法包括：在芯轴之上对机身筒进行层压以及随后的固化，该芯轴具有与机身筒的内表面(“内模塑线”)对应的形状。根据该技术，将尚未固化的桁条容置于形成在芯轴的外表面中的相应纵向狭槽中。在每个桁条中放置能膨胀元件(或“气囊”)，接着在桁条之上铺设一层预浸渍有热固性可固化树脂的织物，以便在随后的旋转阶段期间保持桁条和能膨胀元件。接着利用已知的“纤维铺放”技术铺设外蒙皮。然后将由金属或碳制成的柔性片(所谓的“垫板”)定位在组件之上，这些柔性片的作用是在高压釜中进行固化期间对筒的外表面进行平滑处理。最后，在制备了用于抽出空气和气体的通道(透气织物和真空阀)后，用通过已知技术利用尼龙膜制成的真空袋覆盖整个组件。接着将整个组件定位在高压釜中，借由加热和温度进行固化/压紧过程。
该方法的优点在于确保精确的内表面，这简化了内结构元件(梁架等)的组装，但也潜在地引起一些缺陷：
为了在固化之后能够将具有IML形状的芯轴从筒中抽出，所述芯轴可拆卸为多个可折叠扇区(通常为六个扇区)。该要求意味着在扇区之间需要密封垫片，由于必须经受高压釜的温度和压力，所以需要频繁地对密封垫片进行维护以避免失去密封性而在生产出来的筒上出现无法接受的孔隙的风险。
将芯轴分解为径向可缩回的扇区需要操作机构。操作机构也受到高压釜的温度和压力的负面影响，因此操作机构也需要频繁的维护操作。
芯轴的扇区之间必须准确接合，以防止在筒上形成无法接受的台阶和褶皱。对于大型机身筒而言，扇区的准确接合非常复杂并且要求经常调节。
压紧机构推动筒的外表面抵靠成形芯轴的IML表面，减少了未固化材料的周向长度以使其达到固化后的厚度。压紧机构的动作，结合周向长度的减少，在筒的外表面上产生纵向褶皱，因而必须经过复杂而昂贵的结构测试计划来检测合格度。
另一种已知的方法是通过夹层结构和蜂巢加固生产小直径的机身筒。在该方法中，用到了辅助芯轴，该辅助芯轴的形状与筒的内部形状(IML)对应，在辅助芯轴上设置有尼龙膜，该尼龙膜将构成最终的真空袋。接着通过已知的“纤维铺放”技术铺设内蒙皮。随后，定位所谓的“蜂巢”材料并铺设由碳增强树脂制成的蒙皮，这里再次用到了“纤维铺放”技术。这时，将表面等于筒的外表面(外模塑线OML)的固化工具定位在筒的周围。将已经设置在IML辅助芯轴上的真空袋密封至(包括)OML外固化工具。当施加真空时，筒会有与IML辅助芯轴分离的趋势并附着至OML芯轴的表面。由此形成间隙，该间隙使得可以移除IML辅助芯轴并将OML工具中的筒送入高压釜中进行固化/压紧。该方法克服了前一方法的问题，但在已知的方法中仅仅可用于夹层结构，而在固化之前将IML芯轴从筒中抽出仍存在风险，因为是在有限的间隙中进行抽取操作，所以可能会损坏固化袋。
航空业目前需要制造通过桁条加固的筒。
US2009/0139641A1提供了在构成中空芯轴的OML表面的中空表面上应用复合材料以形成在轴线的周围呈360°延伸的蒙皮。接着，借由进入芯轴OML的内部并将桁条的法兰或机翼推动抵靠蒙皮的定位器，将桁条定位在蒙皮的内表面上。在桁条之上安装真空袋，并向真空袋施加真空以向外挤压桁条和蒙皮并使其抵靠工具的内表面。接着共固化蒙皮和桁条组成的组件以将桁条固定至蒙皮并加固该结构。为了进行层压，要求能够在OML芯轴内部进行层压的特殊“纤维铺放”机器和用于定位加固桁条和真空袋的复杂设备。
发明内容
本发明的目的在于提出一种制造完整机身筒的简化方法，该机身筒由具有特别准确的外表面的桁条加固，该外表面在使用时作为气动表面。本发明的其它目的在于避免对未固化复合材料、真空袋和形成工具造成损坏。
本发明的上述和其它目的和优点将在后文得以更好的理解，这些目的和优点通过所附权利要求书中限定的制造方法来实现。
附图说明
本发明的特征和优点将在下面的详细说明中变得清楚，下面的详细说明将参考附图仅以非限制性示例的方式提供，在附图中：
图1是具有可缩回扇区的芯轴的竖直截面的局部示意图；
图2是用于形成非固化复合材料的由桁条加固的机身筒的设备的示意性透视图；
图3是在制造过程的初始阶段中图1所示芯轴的外围部分的示意性截面透视图；
图4是用于形成桁条的覆盖支架的示意性截面透视图；
图5是在铺设复合材料之前的其制备的初始阶段中图1所示芯轴的示意性侧视图；
图6至图12是在制备待固化的筒的各个阶段期间图2所示设备的示意性透视图；
图13是包括在成形设备的外模与内芯轴之间的筒部分的竖直截面的部分示意图；
图14示意性地表示了成形设备的部分与本方法中使用的多种不可渗透的膜包装纸之间的密封线；以及
图15是芯轴、筒、外模和本方法中可能使用到的膜包装纸的示意性侧视图。
具体实施方式
首先参考图1和图2，附图标记10总体表示可折叠内芯轴(或辅助芯轴)，该芯轴的外表面由一组芯轴扇区11限定，该芯轴扇区可相对于中心水平轴线x径向缩回。芯轴扇区能在径向方向上进行操作以呈现径向延伸位置，在该径向延伸位置中，芯轴扇区周向地并列放置以便共同限定出周向连续外表面，在该周向连续外表面上安置有用于制造机身主体的待固化的预浸渍纤维带。在图中示出的示例中，芯轴的外表面几乎为圆筒形的以制造飞机的机身的主体或中间段。然而，本方法也同样适用于制造锥形机身筒(或机身主体)，例如，截头锥形，筒根据纵向位置沿着机身放置。本方法不限于制造具有旋转体形状或直纹曲面形状的筒。
芯轴10包括网状的内支撑结构12，在本示例中，该网状的内支撑结构12形成为六方柱，绕轴线x旋转地安装在中心旋转轴13上。芯轴的扇区以一种已知的方式分为两组11a和11b，这两组扇区11a和11b在周向方向上交替设置。例如，从WO2007/148301 A2得知一种合适类型的内芯轴示例。旋转轴13由三个支架支撑：两个端部支架14和15以及一个中间支架16，中间支架16优选地设置在两个端部支架的正中间，这样使得内芯轴10保持支撑在两个端部支架其中之一(本示例中为支架15)与中间支架之间的工作位置中，其原因将在下文阐释。
在扇区11a和11b的外表面上形成有平行的纵向狭槽17(图4)，在本示例中，纵向狭槽17为梯形形状，称为桁条的纵向增强元件30位于纵向狭槽17中。从横截面看，桁条30的轮廓大体上与狭槽17的截面形状相匹配，在本示例中为梯形形状。当扇区处于其径向延伸位置(图1)中时，内芯轴限定出所谓的“内模塑线”(IML)或“内模塑表面”，即，筒的内形成表面。
由尼龙制成的用于真空袋(图5)的两个环形内终端袋182a、182b可装配在内芯轴10的两个相对轴端上。每个环形内袋182a、182b均沿着各自的周向密封线18a、18b密封至内芯轴10，周向密封线18a、18b分别接近芯轴的外表面的两个相对轴端。随后，芯轴10的表面和环形终端内袋182a、182b的部分可用透气织物190盖住。具体地，透气织物190可放置在包括在第一周向密封线18a和第二周向密封线18b之间的内芯轴10的表面的径向外部分上。
接着，将用于真空袋18(本文称为主袋)的管状尼龙膜定位在内芯轴10上，管状尼龙膜的轴向长度优选地超过内芯轴10的轴向长度。主真空袋18的相对轴端沿着两条周向密封线18c、18d密封在两个环形内终端袋182a、182b的外表面上。
接着，施加真空以使主真空袋18附着至芯轴10的外表面，注意，使褶皱最小化，以使主真空袋18完全复制芯轴10的外表面的形状。
接着，将透气织物19(或剥离层或其它“透气”材料)施加到主真空袋18上。在透气织物之上施加分隔层(FEP或离型膜)20，例如通过用耐高温胶带纵向粘接或纵向焊接将该分隔层制备为管状形式。
在本示例中在管状内终端袋182a、182b的轴向外端处，在相对于主真空袋18的周向密封线18a、18b和18c、18d的轴向外部的相应位置处，管状离型膜20沿着两条周向密封线18e、18f密封至两个管状内终端袋182a、182b。
在本方法中，继续将桁条30相继放入芯轴的外围狭槽17中，转动外围狭槽17以向操纵者呈现下一个安置桁条的腔体。对于各个桁条，提前准备如图4所示的能膨胀元件35。为各个桁条提供内支架或“塞”31，内支架31沿着一个方向(本文定义为纵向)延长，其横截面形状与桁条的横截面形状对应，在本示例中为梯形形状。内支架31可以是任何能耐固化温度的并且可为实心(例如，填充有橡胶或泡沫)或为空心的材料，要求是在支架的制备期间在施加真空时该内支架不会被压碎。支架31被包装在多层中，第一层是不可渗透的管状膜袋32(优选为尼龙的)，该不可渗透的管状膜袋32巧妙地闭合在内支架31周围。
管状袋32的长度优选地比支架的长度长，每侧至少长50mm。多余的材料将在两端处折叠回，并由胶带保持就位。管状袋32应覆盖并保持附着至支架31。
接着，在管状袋32周围施加一层薄的透气件33(剥离层)，优选地为聚脂纤维或玻璃纤维。在透气层或袋33周围施加管状分隔膜34，该管状分隔膜34优选地由FEP制成。管状膜34的两端可用耐高温的胶带密封。借由例如具有快速闭合阀(未图示)的管子施加真空，使管状袋32和其它管状膜材料层附着至支架31，从而使得褶皱最小化。
由管状袋32(和上面所提到的其它层)覆盖的支架31提供了能膨胀元件，这些能膨胀元件均定位在内芯轴10的相应狭槽17中。
首先，使能膨胀元件35位于桁条30的面朝上的腔体中。接着，可通过例如人工地，将一层纤维增强可固化热固性材料的未固化预浸渍组织铺设在能膨胀元件35的顶部上。可放置预真空袋(未图示)。这样，在芯轴进行随后的旋转时，能膨胀元件就不会从狭槽中落出。作为替代方案或者此外，为了将能膨胀元件35临时保持在桁条中的位置中，可在内芯轴10的两端处设置各自的径向螺旋桨38(图15)，该径向螺旋桨38能够支撑每个内支架31的两端的其中一端。优选地，径向螺旋桨38固定以便随内芯轴10一同绕旋转轴线x旋转。在本示例中，内支架31的每端容置于由相应的径向螺旋桨38提供的孔39中。图15示意性地仅图示了用于其中一个能膨胀元件35的径向螺旋桨38。根据一个实施例，用于筒的所有能膨胀元件35的径向螺旋桨38可由两个车轮形式的元件制成，每个径向螺旋桨设置在内芯轴的一端处，并且每个径向螺旋桨均具有用于容置内支架31的相应端的多个孔39。根据一个可能的实施例，孔39可制成径向延长狭槽的形式，以使能膨胀元件35能够在径向方向上有限地移动，但在周向方向上不可移动。
放置的桁条可以是预固化的桁条或是未经过处理的桁条(尚未固化)。如果是未经过处理的桁条，如图13示意性示出的，可在能膨胀元件35与未固化桁条之间设置成形元件(垫板36)以形成桁条的形状。
在完成了能膨胀元件的定位之后，移除预真空袋(未图示)，并根据自动过程或辅助的手动过程对蒙皮层进行分层。
在自动过程中，可借由操作机构(未图示)使芯轴绕轴线x旋转，同时操作上述机器的头部，以使得所述机器将预浸渍纤维带材料沉积在芯轴周围。在该阶段中，预浸渍有树脂的纤维带，比如浸渍有环氧树脂的碳纤维和浸渍有双马来酰亚胺树脂的石墨，可借由铺设机(纤维铺放机)的一个或多个输送头自动铺设。铺设机的输送头和芯轴可相对彼此移动，这样，使得输送头在相对于芯轴的轴线做平移和旋转移动之后能将纤维带施加到芯轴上。例如，专利公开号WO2005/082604 A2、WO2005/018918 A1和W02005/018917中公开了用于自动铺设复合带的机器。
在手动操作过程中，预浸渍带可从例如安装在杆41上的卷轴(rolls)40(图2)展开，该杆41设置为与芯轴的轴线平行。如本领域的专家所知的，可根据特殊需要，以0°、45°或90°的角度施加预浸渍带。这样，在内芯轴的外表面上形成复合材料压层的机身筒或机身主体的“蒙皮”37。
当完成蒙皮的层压时，将外聚合(或“固化”)工具安装在内芯轴10周围，限定出腔体，所述腔体的表面适合于形成所谓的外模塑线(OML)，即，机身筒的径向最外层表面。OML外工具由两个互补或相辅的半模(即，上半模50和下半模51，各自限定出OML表面的一半，分别是上半和下半)联合构成。两个接合的半模50、51呈360°完全围绕着蒙皮37。
旋转轴13具有在层压阶段延伸至芯轴10的结构外部的长度13’；该外部长度13’优选地对应于芯轴的端部或堪比芯轴的端部。
首先(图6-图8)，将下外半模50放置在芯轴10下面，尚未固化的筒位于芯轴上。轴13借由例如吊钩52从龙门架53(图6)悬置在沿着其长度的中间点。接着(图7)，将下半模50放置在轴的外长度13’下方，与芯轴的轴线成一直线(in line with，相符)。接着，移除中间支架16(图8)，并纵向滑动下半模50，使OML表面的具有凹面的部分朝上，使其处于芯轴10下面并面朝待固化的筒，但不接触到筒。
随后(图9)，重新定位旋转轴16的中间支架16，并移除用于所述轴的悬置吊钩52。
将从龙门架53悬置的其OML表面的自凹陷部分朝下的上半模51放置在下半模50上并与下半模51准确接合，从而围绕着尚未固化的筒，但不接触到筒(图10)。如图13示意性图示的，上半模51和下半模50的相互面对的OML表面的尺寸设计为：在此阶段中，在工具的OML表面与未固化筒的蒙皮37的外表面之间应具有径向游隙或环形间隙G，该径向游隙或环形间隙优选地接近2-4mm(图13)。
接着，例如使用螺栓将上半模51和下半模51机械接合在一起，优选地用尼龙膜带(未图示)密封半模之间的接头。
随后，打开设置在各个能膨胀元件周围的管状袋32的相对两端。
接着，必须将之前已经设置在IML内芯轴10上的主真空袋18密封至OML工具的两个相对轴端处的圆形边缘，除桁条30所在区域(图14和图15)外。
在图14中，L表示袋18的带有OML外工具50(或51，取决于考虑的角度位置)的两个密封段。密封段L在芯轴10的两个连续狭槽17之间的周长长度之上延伸。所述主真空袋18也用设置在OML外工具的下半模50与上半模51之间的接头处的袋(未图示)的带密封。每个管状袋32的相对端处的两个孔或口沿着形成闭合环(图14)的密封线密封至OML外工具和主真空袋18。这些密封线包括：与相应OML外工具50或51的表面形成密封的外部长度M’以及与围绕内芯轴10的主真空袋18形成密封的长度M”。
图15示意性地示出了主真空袋18与OML外工具50、51的连接。主真空袋18与环形内终端袋182a、182b断开连接并借由两条相应的周向密封线200a和200b连接至适当地设置在OML外工具50、51上的另外两个环形外终端袋181a、181b。
通过一个或多个阀48(在本示例中，所述阀连接至环形外终端袋181a、181b)向封闭在主真空袋18与OML外工具50、51之间的空间施加真空。透气件层183、184可设置在环形外终端袋181a、181b与外工具50、51之间。
包括在主真空袋18与OML外工具50、51之间的空间中的凹区在径向外部方向上产生直接力，该力有助于增大未固化筒的直径，使其附着至OML工具的内表面并与内芯轴10分离。
根据已知的方法，内芯轴的扇区11可以收回，即，径向缩回，直到扇区与未固化筒的IML表面径向隔开10-15cm。接着，可以移除IML芯轴的旋转轴的中间支架16。如果没有中间支架，那么内芯轴10不可避免地会向下偏转。上面提到的位于筒与外工具50、51的OML表面之间的间隙或径向游隙G应确保在径向缩回的内芯轴10的表面与未固化筒的IML表面之间无干扰。
随后(图11)，可以通过与旋转轴平行地纵向平移而使得外工具50、51移动，将其移动得远离内芯轴10。之后，可重新装配用于旋转轴的中间支架16，然后可以移除用于旋转轴的(非机动)端部支架14(图12)，以从旋转轴上完全纵向地取下OML工具。最后，将包含有待固化的筒的外工具50、51转移至高压釜中。
本文已经对本方法的实施例的各种方面和形式进行了描述。要理解，各个实施例可与本文所描述和/或图示的任何其它实施例相结合。进一步地，本发明不限于所描述的实施例，而是在所附权利要求限定的范围内可以具有多种变化。

Claims (20)

1.一种制造以单片式复合材料制成的机身筒的方法，所述机身筒包括整体呈管状的蒙皮和从所述蒙皮的内表面径向凸出的多个纵向桁条，所述方法包括如下步骤：
a)提供内形成芯轴(10)，所述内形成芯轴具有能相对于中心纵轴线(x)径向缩回的扇区(11a、11b)，所述扇区能够到达径向延伸位置以便限定出提供多个纵向狭槽(17)的内模塑表面(IML)，所述多个纵向狭槽绕所述中心纵轴线(x)呈角度地隔开；
b)在所述内模塑表面(IML)周围放置主真空袋(18)，并施加真空以使所述主真空袋(18)附着至所述内模塑表面(IML)；
c)将多个复合材料桁条(30)定位在所述纵向狭槽(17)中；
d)在每个复合材料桁条(30)中放置相应的内支架(31)，所述内支架具有：至少部分地与所述复合材料桁条的轮廓相匹配的截面形状；与所述复合材料桁条的纵向长度相对应的纵向延伸部；以及至少一个不可渗透的外管状袋涂层(32)；
e)施加复合材料以形成层压蒙皮(37)，所述层压蒙皮在所述复合材料桁条(30)、所述内支架(31)、所述不可渗透的外管状袋涂层(32)和所述内模塑表面(IML)周围呈360°延伸，从而得到包括所述层压蒙皮(37)和所述复合材料桁条(30)的未固化筒；
f)使外固化工具在所述层压蒙皮(37)周围闭合，所述外固化工具包括至少两个互补的半模(50、51)，所述两个半模共同限定出为所述机身筒提供外模塑表面(OML)的腔体，在所述层压蒙皮(37)的外表面与所述外模塑表面(OML)之间留出具有预定径向宽度的环形间隙(G)；
g)沿着密封段(L)密封所述主真空袋(18)，所述密封段在所述外固化工具的两个相对轴端处除放置有所述复合材料桁条(30)的位置外沿着圆形边缘延伸；
h)沿着各自的闭环密封线将每个不可渗透的外管状袋涂层(32)的两个相对开口端连续密封至所述外固化工具的相应半模(50、51)和所述主真空袋(18)，其中，每个闭环密封线包括：连接至所述外固化工具的第一径向外密封长度(M’)和连接至所述主真空袋(18)的第二密封长度(M”)；
i)向封闭在所述主真空袋(18)与所述外固化工具之间的空间施加真空，以便加大所述未固化筒的直径，使所述未固化筒从所述内形成芯轴(10)脱离并使所述层压蒙皮(37)的外表面与所述外固化工具的外模塑表面(OML)接触；
j)径向地缩回所述内形成芯轴(10)的扇区(11a、11b)，从所述内形成芯轴(10)移除具有所述未固化筒的外固化工具，并将包含所述未固化筒的外固化工具转移进高压釜中以便对所述未固化筒进行固化。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述环形间隙(G)的径向尺寸为2-4mm。
3.根据权利要求1所述的方法，其中：
所述外固化工具由两个互补的半模联合组成，所述两个互补的半模为下半模(50)和上半模(51)，每个半模限定出所述外模塑表面(OML)的一半，分别是上半和下半；
所述内形成芯轴(10)能在中心旋转轴(13)上围绕中心纵轴线(x)旋转，所述中心旋转轴具有在层压步骤期间延伸到所述内形成芯轴(10)外部的外部分(13’)，其中，所述外部分(13’)的长度等于或堪比所述内形成芯轴(10)的轴向长度；
并且其中，使所述外固化工具闭合的步骤(f)按如下步骤进行：
f1)将所述下半模(50)放置在所述内形成芯轴(10)的下方，所述内形成芯轴上放置有所述未固化筒；
f2)将所述中心旋转轴(13)悬置在中间点处；
f3)将所述下半模(50)放置在所述中心旋转轴的外部分(13’)的下面，与所述内形成芯轴的中心纵轴线成一直线；
f4)在保持所述下半模(50)的外模塑表面部分的凹面朝上的情况下，使所述下半模纵向滑动，将所述下半模置于所述内形成芯轴(10)之下以使其面向待固化的所述未固化筒；
f5)在保持所述上半模(51)的外模塑凹表面部分朝下的情况下，将所述上半模(51)从上方铺设到所述下半模(50)上。
4.根据权利要求3所述的方法，其中，在步骤f2)至f4)中，所述中心旋转轴(13)从上方悬置，以允许所述下半模(50)在所述内形成芯轴(10)的下面滑动。
5.根据权利要求4所述的方法，其中，所述中心旋转轴(13)借由吊钩(52)从龙门架(53)上悬置。
6.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤d)包括步骤d1)：
在能膨胀元件(35)之上铺设一层未固化的预浸渍织物，所述未固化的预浸渍织物为纤维增强可固化热固性材料。
7.根据权利要求6所述的方法，其中，在步骤d1)之后进行设置预真空袋的步骤，所述预真空袋在层压所述层压蒙皮(37)的步骤e)之前被移除。
8.根据上述权利要求中任一项所述的方法，其中，步骤d)包括如下步骤：通过与所述内形成芯轴(10)一体旋转的螺旋桨(38)将所 述内支架(31)和所述不可渗透的外管状袋涂层(32)的相对端临时支撑在所述复合材料桁条(30)中。
9.根据权利要求1至7中任一项所述的方法，其中，将所述主真空袋(18)附着至所述内模塑表面(IML)的步骤b)包括如下步骤：
在所述内形成芯轴(10)的两个相对轴端处插入由尼龙制成的用于真空袋的两个环形内终端袋(182a、182b)，
沿着相应的第一和第二周向密封线(18a、18b)将所述两个环形内终端袋(182a、182b)密封至所述内形成芯轴(10)，所述第一和第二周向密封线设置为接近所述内形成芯轴(10)的外表面的两个相应的相对轴端；
沿着第三和第四周向密封线(18c、18d)将所述主真空袋(18)的相对轴端分别密封在所述两个环形内终端袋(182a、182b)的外表面上；
在所述主真空袋(18)上施加透气织物(19)，并在所述透气织物(19)上施加管状分隔层(20)；
沿着第五和第六周向密封线(18e、18f)将所述管状分隔层(20)密封至所述两个环形内终端袋(182a、182b)。
10.根据权利要求8所述的方法，其中，将所述主真空袋(18)附着至所述内模塑表面(IML)的步骤b)包括如下步骤：
在所述内形成芯轴(10)的两个相对轴端处插入由尼龙制成的用于真空袋的两个环形内终端袋(182a、182b)，
沿着相应的第一和第二周向密封线(18a、18b)将所述两个环形内终端袋(182a、182b)密封至所述内形成芯轴(10)，所述第一和第二周向密封线设置为接近所述内形成芯轴(10)的外表面的两个相应的相对轴端；
沿着第三和第四周向密封线(18c、18d)将所述主真空袋(18)的相对轴端分别密封在所述两个环形内终端袋(182a、182b)的外表面上；
在所述主真空袋(18)上施加透气织物(19)，并在所述透气织物(19)上施加管状分隔层(20)；
沿着第五和第六周向密封线(18e、18f)将所述管状分隔层(20)密封至所述两个环形内终端袋(182a、182b)。
11.根据权利要求9所述的方法，其中，在所述两个环形内终端袋(182a、182b)的外轴端处，在相对于所述主真空袋(18)的第一和第二周向密封线(18a、18b)的轴向外部位置处，所述管状分隔层(20)沿着所述第五和第六周向密封线(18e、18f)密封至所述两个环形内终端袋(182a、182b)。
12.根据权利要求10所述的方法，其中，在所述两个环形内终端袋(182a、182b)的外轴端处，在相对于所述主真空袋(18)的第一和第二周向密封线(18a、18b)的轴向外部位置处，所述管状分隔层(20)沿着所述第五和第六周向密封线(18e、18f)密封至所述两个环形内终端袋(182a、182b)。
13.根据权利要求9所述的方法，其中，所述步骤h)包括：根据如下步骤将所述主真空袋(18)连接至所述外固化工具的外模塑表面(OML)：
断开所述主真空袋(18)与所述两个环形内终端袋(182a、182b)的连接；
在所述外固化工具的外模塑表面(OML)的两个相对轴端处插入由尼龙制成的用于真空袋的两个环形外终端袋(181a、181b)；
沿着第七和第八周向密封线(18g、18h)将所述两个环形外终端袋(181a、181b)密封至所述外固化工具的外模塑表面(OML)；
沿着相应的第九和第十周向密封线(200a、200b)将所述主真空袋(18)的相对轴端密封至所述两个环形外终端袋(181a、181b)。
14.根据权利要求10所述的方法，其中，所述步骤h)包括：根据如下步骤将所述主真空袋(18)连接至所述外固化工具的外模塑表面(OML)：
断开所述主真空袋(18)与所述两个环形内终端袋(182a、182b)的连接；
在所述外固化工具的外模塑表面(OML)的两个相对轴端处插入由尼龙制成的用于真空袋的两个环形外终端袋(181a、181b)；
沿着第七和第八周向密封线(18g、18h)将所述两个环形外终端袋(181a、181b)密封至所述外固化工具的外模塑表面(OML)；
沿着相应的第九和第十周向密封线(200a、200b)将所述主真空袋(18)的相对轴端密封至所述两个环形外终端袋(181a、181b)。
15.根据权利要求13或14所述的方法，其中，在步骤i)中，通过连接至所述两个环形外终端袋(181a、181b)的一个或多个阀(48)来施加真空。
16.根据权利要求9所述的方法，其中，在沿着所述第一和第二周向密封线(18a、18b)将所述两个环形内终端袋(182a、182b)密封至所述内形成芯轴(10)之后，在包括在所述第一和第二周向密封线(18a、18b)之间的所述内形成芯轴(10)的径向外表面的一部分周围放置透气织物(190)。
17.根据权利要求10所述的方法，其中，在沿着所述第一和第二周向密封线(18a、18b)将所述两个环形内终端袋(182a、182b)密封至 所述内形成芯轴(10)之后，在包括在所述第一和第二周向密封线(18a、18b)之间的所述内形成芯轴(10)的径向外表面的一部分周围放置透气织物(190)。
18.根据权利要求16或17所述的方法，其中，所述透气织物(190)还覆盖所述两个环形内终端袋(182a、182b)的部分。
19.根据权利要求中1所述的方法，其中，所述主真空袋(18)具有的轴向长度超过所述内形成芯轴(10)的轴向长度。
20.根据权利要求中18所述的方法，其中，所述主真空袋(18)具有的轴向长度超过所述内形成芯轴(10)的轴向长度。
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