JP2015519225A - 複合材料の単体の機体胴部を製作する方法 - Google Patents

Abstract

平行な縦のスロット（１７）を有する半径方向に引き込み可能なセクタ（１１ａ，１１ｂ）を持つ内部心棒の内部形成面（ＩＭＬ）の周りに真空袋（１８）を置く。複合材料の縦材（３０）をスロット（１７）内に位置決めする。それぞれの細長い内部支持体（３１）を、不浸透性の管状の袋（３２）で覆って各縦材内に置く。複合材料の外皮（３７）を、縦材（３０）と、被覆された支持体（３１，３２）と、内部形成面（ＩＭＬ）の周りに積層化する。機体胴部の外部形成面（ＯＭＬ）を定義する外皮（３７）を囲んで外部硬化ツール（５０，５１）を閉じて、外皮（３７）の外面と外部形成面（ＯＭＬ）の間に、予め定めた半径方向の幅の環状の間隙（Ｇ）を残す。真空袋（１８）と外部ツール（５０，５１）の間に囲まれる空間に真空を与えることにより未硬化の胴部の直径を拡げて、胴部を内部心棒（１０）から引き離し、また外皮（３７）の外面を外部ツール（５０，５１）の内面（ＯＭＬ）に接触させる。

Description

本発明は縦材により強化された複合材料の機体胴部（ｆｕｓｅｌａｇｅ ｂａｒｒｅｌ）を製作する方法に関する。より特定すると、本発明は全体が管状、円筒状、または円錐台状の外皮と、胴部の内面上に突き出た一連の縦の縦材とを含む複合材料の単体の機体胴部を製作することに関する。

現在、複合物の完全な機体胴部を製作する種々の方法が存在する。一般に、いくつかの方法は、胴部の内部成形面（いわゆる「内部モールド線」（ＩＭＬ）または「内部モールド面」）を与える内部心棒すなわち内部形成ツールの周わりで胴部を硬化する必要がある。他の方法では、硬化は胴部の外部形成面（「外部モールド線」（ＯＭＬ）または「外部モールド面」）を与える中空の形成ツール内で行う。

ＵＳ２００９／０１３９６４１Ａ１ ＷＯ２００７／１４８３０１Ａ２ ＷＯ２００５／０８２６０４Ａ２ ＷＯ２００５／０１８９１８Ａ１ ＷＯ２００５／０１８９１７Ａ２

第１の周知の方法は、機体胴部の内面（「内部モールド線」）に対応する形を有する心棒の上に胴部を積層化した後で硬化することを含む。この方法では、まだ硬化されていない縦材を、心棒の外面内に形成された対応する縦スロット内にはめる。膨張要素（すなわち「嚢」）を各縦材の内部に置き、次に熱硬化性の硬化可能な樹脂を予め含浸させた構造の層を縦材の上にかぶせて、次の回転段階の間、縦材および膨張要素を保持する。次に、周知の繊維配置（ｆｉｂｒｅ ｐｌａｃｅｍｅｎｔ）を用いて外皮をかぶせる。次に、金属または炭素の軟質シート（いわゆる「コールプレート（ｃａｕｌ ｐｌａｔｅｓ）」）を組立体の上に置く。その機能は、オートクレーブ内での硬化中に胴部の外面を滑らかにすることである。最後に、空気およびガスを抜くための通路（通気構造および真空弁）を準備した後で、組立体全体を、ナイロンフィルムを用いて周知の方法により作った真空袋で覆う。次に、熱および温度による硬化／圧縮のプロセスを行うために、組立体全体をオートクレーブ内に置く。

この方法は精密な内面を作るので内部構造要素（スパーフレームなど）の組立が簡単になるという利点があるが、いくつかの欠点を含んでいる。
・ 硬化の後で胴部から取り出せるようにするため、ＩＭＬの形を有する心棒は複数の折り畳み可能なセクタ（一般に６セクタ）に分解可能である。この要求はセクタの間にシール用ガスケットを設けることを意味する。シール用ガスケットは、オートクレーブの温度と圧力に耐える必要があるので、シールが不十分なために好ましくない孔が胴部に生じることのないように、頻繁に保全しなければならない。

・ 心棒を半径方向に引き込み可能なセクタに分解するには操作機構が必要である。この機構はオートクレーブの温度および圧力により悪影響を受けるので、この理由からも頻繁な保全作業が必要である。
・ 好ましくない段差やしわが胴部の上に形成されるのを防ぐために、心棒のセクタは正確に結合しなければならない。大型の機体胴部では、セクタの正確な結合が非常に複雑であって、頻繁な調整が必要である。
・ 圧縮機構は胴部の外面を成形心棒のＩＭＬ面に対して押し付けるので、硬化された厚さにするために未硬化の材料の円周の長さが減少する。圧縮機構の動作と円周長さの減少とが重なって、胴部の外面上に縦のしわが発生する。これが許容できるかどうかを確認するには、複雑で費用のかかる構造テストを計画しなければならない。

別の周知の方法を用いると、サンドイッチ構造とハニカム強化を備える直径の小さな機体胴部を作ることができる。この方法では、胴部の内部形状（ＩＭＬ）に対応する形の、その上に最終的な真空袋を構成するナイロンフィルムを配置した、補助心棒を用いる。次に、周知の方法である繊維配置により内部外皮をかぶさせる。次に、前記「ハニカム」材料を位置決めした後で、炭素強化樹脂の外皮を、やはり繊維配置技術を用いてかぶせる。ここで、胴部の外面(外部モールド線、ＯＭＬ）に等しい表面を持つ硬化ツールを胴部の周りに置く。ＩＭＬ補助心棒の上にすでに設置した真空袋をシールしてＯＭＬ外部硬化ツールに含める。真空を与えると、胴部はＩＭＬ補助心棒から離れてＯＭＬ心棒の表面に付着しようとする。このようにして間隙が生じるので、ＩＭＬ補助心棒を取り除いて、硬化／圧縮のためにＯＭＬツール内の胴部をオートクレーブ内に送ることが可能になる。この方法は前の方法の問題を克服するが、サンドイッチ構造にだけ周知の方法を用いて適用可能であり、他方で、硬化の前にＩＭＬ心棒を胴部から取り出す（限られた間隙で行う）ときに硬化袋を損傷する危険が残る。

現在航空産業界では、縦材により強化された胴部を製作するというニーズがある。
ＵＳ２００９／０１３９６４１Ａ１では、中空の心棒の中空の面（ＯＭＬ面を構成する）の内部に複合材料を塗布して、軸の周りに３６０°伸びる外皮を形成する。次に、心棒ＯＭＬの内部に入るポジショナにより縦材を外皮の内面上に置き、縦材のフランジすなわち翼を外皮に対して押し付ける。縦材の上に真空袋を設けて真空を与え、縦材および外皮を外向きに、ツールの内面に対して押し付ける。次に、外皮および縦材の組立体を共に硬化し、縦材を外皮に固着させて構造を固くする。積層化するには、ＯＭＬ心棒の内部を積層化することが可能な特殊な繊維配置機械と、強化縦材および真空袋の位置決めを行うための複雑な装置とが必要である。

本発明の目的は、空気力学的面として用いる、特に精密な外面を有する縦材により強化された完全な機体胴部を製作するための簡単な方法を提供することである。本発明の別の目的は、未硬化の複合材料や、真空袋や、形成ツールに損傷を与えないことである。
後で理解が深まるが、かかる目的および利点は本発明のクレームに定義されている製作方法により達成される。

本発明の特徴および利点は、以下の、添付の図面を参照した制限されない例により与えられる詳細な説明から明らかになる。
引き込み可能なセクタを持つ心棒の縦断面の略部分図である。 縦材により強化された、未硬化の複合材料の機体胴部を形成するための工場の略斜視図である。 製作工程の予備段階にある、図１の心棒の周辺部の略断面斜視図である。 縦材を形成するための被覆された支持体の断面略斜視図である。 複合材料をかぶせる前の準備の予備段階での、図１の心棒の略側面である。 硬化する胴部を作成する種々の段階における、図２の工場を示す略斜視図である。 硬化する胴部を作成する種々の段階における、図２の工場を示す略斜視図である。 硬化する胴部を作成する種々の段階における、図２の工場を示す略斜視図である。 硬化する胴部を作成する種々の段階における、図２の工場を示す略斜視図である。 硬化する胴部を作成する種々の段階における、図２の工場を示す略斜視図である。 硬化する胴部を作成する種々の段階における、図２の工場を示す略斜視図である。 硬化する胴部を作成する種々の段階における、図２の工場を示す略斜視図である。 形成装置の外部モールドと内部心棒との間に含まれる胴部の部分の、垂直断面の略部分図である。 形成装置の各部と本方法で用いる種々の不浸透性のフィルムラッパとの間のシール線の概略を示す。 本方法で用いてよい心棒、胴部、外部モールド、およびフィルムラッパの略側面図である。

図１および図２において、番号１０は折り畳み式の内部心棒（または補助心棒）を全体的に表わす。その外面は、中心の水平軸ｘに対して半径方向に引き込み可能な心棒セクタ１１の集合で定義される。心棒セクタは半径方向に伸びる位置を占めるように半径方向に動き、円周方向に隣り合って位置して、全体で円周方向の連続した外面を定義し、その上に、機体を製作するための、硬化する予め含浸された繊維片を堆積させる。図に示す例では、航空機の機体の本体または中間部分を製作するための心棒の外面はほぼ円筒形である。しかし、本発明の方法は先細の機体胴部（すなわち本体）（胴部が機体に沿って占める縦の位置に従って、例えば円錐台の）を作るのにも同様に適用できる。本方法は回転固体の形すなわち線織面を有する胴部の製作に限定されない。

心棒１０は網状の内部支持構造１２を含む。これはこの例では六角柱であって、中心の回転車軸１３の軸ｘの周りに回転可能に取り付けられている。それ自体周知の方法では、心棒のセクタは、円周方向に１つ置きに配置された２つの集合１１ａおよび１１ｂに分割される。適当なタイプの内部心棒の例は、例えば、ＷＯ２００７／１４８３０１Ａ２から得られる。回転車軸１３は３本の支柱（２本の端支柱１４，１５と１本の中間支柱１６）で支える。中間支柱１６は好ましくは端支柱の間の中間の距離にあり、内部心棒１０を２本の端支柱の一方（この例では支柱１５）と中間支柱１６との間の作業位置で支えるようになっている。その理由は後で説明する。

セクタ１１ａ，１１ｂの外面上に縦のスロット１７を形成する（図４）。これはこの例では台形で、その中に縦材と呼ぶ縦の強化要素３０が位置する。横断面から分かるように、縦材３０はスロット１７の断面形状（この例では台形）と十分に一致する輪郭を有する。セクタが半径方向に伸びた位置にあるとき（図１）、内部心棒はいわゆる「内部モールド線」（ＩＭＬ）または「内部モールド面」）、すなわち胴部の内部形成面を定義する。

真空袋用のナイロン製の２個の環状内部端袋１８２ａ，１８２ｂ（図５）を、内部心棒１０の２つの対向する軸端に取り付けてよい。各環状の内部袋１８２ａ，１８２ｂは、心棒の外面の２つの対向する軸端にそれぞれ近接する各円周のシール線１８a，１８bに沿って内部心棒１０にシールされる。次に、心棒１０の表面および環状の端内部袋１８２ａ，１８２ｂの一部を通気構造１９０で覆ってよい。詳細に述べると、通気構造１９０は第１および第２の円周のシール線１８ａ，１８ｂの間の、内部心棒１０の表面の半径方向に外側の部分の上に配置してよい。

次に、好ましくは内部心棒１０の長さを超える軸長を有する真空袋１８用の管状のナイロンフィルム（ここでは主袋と呼ぶ）を内部心棒１０の上に配置する。主真空袋１８の対向する軸端を、２個の環状の内部端袋１８２ａ，１８２ｂの外面上の２つの円周のシール線１８ｃ，１８ｄに沿ってそれぞれシールする。
次に、真空を与えて主真空袋１８を心棒１０の外面に密着させる。このとき、しわを最小にして、主真空袋１８が心棒１０の外面の形と同じ形になるように注意する。

次に、通気構造１９（または皮層、または他の「通気」材料）を主真空袋１８にかぶせる。この上に、管形で準備した分離層（ＦＥＰすなわち分離フィルム）２０を、例えば高温に適した接着テープ（Ｐｅｒｍａｃｅｌ（Ｒ））を縦に接着して、または縦に溶接してかぶせる。
管状の分離フィルム２０を２個の環状の内部端袋１８２ａ，１８２ｂに、２本の円周の密封線１８ｅ，１８ｆに沿って（この例では、環状の内部端袋１８２ａ，１８２ｂの軸方向の外端で）、主真空袋１８の円周のシール線１８ａ，１８ｂおよび１８ｃ，１８ｄに関して軸方向に外側の各位置でシールする。

本方法は更に、心棒の周辺のスロット１７内に縦材３０を次々に置く。心棒は回転して、縦材を中に収める次の空洞を運転者に提示する。縦材毎に、図４に示す膨張要素３５を予め準備する。内部支持体すなわち「プラグ」３１を各縦材に与える。これはここで縦方向と定義する方向に伸び、縦材の形（この例では台形）と一致する形の横断面を有する。内部支持体３１は硬化温度に耐える任意の材料でよく、また支持体の準備中に真空を与えたときにつぶれない限り、充満して（例えば、ゴムまたは発泡体で）も中空でもよい。支持体３１は一連の層で包む。第１の層は内部支持体３１の周りを適切に閉じる不浸透性の管状のフィルム袋３２（好ましくはナイロン）である。

管状の袋３２の長さは支持体の長さより好ましくは側面あたり少なくとも５０ｍｍ長い。この過剰の材料は両端で折り返して、接着テープでしっかり止める。管状の袋３２は支持体３１を覆ってしっかり接着しなければならない。
次に、薄い通気層３３（皮層）（好ましくはポリエステルまたはガラス繊維）を管状の袋３２にかぶせる。この通気層すなわち袋３３に管状の分離フィルム３４（好ましくはＦＥＰ製）をかぶせる。管状のフィルム３４は高温に適した接着テープでその両端をシールしてよい。例えば、急速閉止弁（図示せず）を備える管により真空を与え、管状の袋３２および他の管状のフィルム材料の層を支持体３１に接着させて、しわを最小にする。

管状の袋３２（および上に述べた他の層）で覆われた支持体３１は膨張要素を形成し、内部心棒１０の各スロット１７内にそれぞれ位置決めする。
まず、膨張要素３５を縦材３０の上向きの空洞内に置く。次に、膨張要素３５の上に、繊維強化された硬化可能な熱硬化性材料の未硬化の予め含浸させた組織の層を、例えば手で置いてよい。予備真空袋（図示せず）を置いてよい。こうすれば、次に心棒を回転させたときに、膨張要素がスロットから落ちることはない。代わりにまたは追加して、膨張要素３５を縦材内の位置に一時的に保持するために、内部心棒１０の両端に、各内部支持体３１の両端の一方を支持することが可能なそれぞれの半径方向の支柱３８（図１５）を配置してよい。

好ましくは、半径方向の支柱３８を、回転の軸ｘの周りに内部心棒１０と共に回転するよう固定する。この例では、内部支持体３１の各端は、それぞれの半径方向の支柱３８が備える開口３９内にはめ込む。図１５では、１つの膨張要素３５の半径方向の支柱３８だけの略図を示す。１つの実施の形態では、胴部の全ての膨張要素３５用の半径方向の支柱３８を、車輪の形の２つの要素から作ってよい（それぞれは内部心棒の一端に設けられ、またそれぞれは内部支持体３１の各端をはめ込む複数の開口３９を有する）。可能な実施の形態では、開口３９は半径方向に細長いスロットの形に作って、膨張要素３５の半径方向にはある程度動くが円周方向には動かないようにしてよい。

置く縦材は予め硬化した縦材でも新しい（未硬化の）縦材でもよい。新しい縦材の場合は、図１３に略図で示すように、成形要素（コールプレート３６）を膨張要素３５と未硬化の縦材との間に配置して縦材に形を与えてよい。
膨張要素の位置決めが終わると、予備真空袋（図示せず）を取り除き、自動または補助手動プロセスに従って外皮の層の層化を行う。

自動プロセスでは、操作機構（図示せず）により心棒を軸ｘの周りに回転してよい。このとき、上記の機械のヘッドは同時に動作して、この機械が、予め含浸した繊維テープ材料を心棒の周りに堆積させるようにする。この段階で、樹脂を予め含浸した片を（例えば、エポキシ樹脂を炭素繊維に、またビスマレイミド樹脂を黒鉛に）、積層機械（繊維配置機械）の１個以上の送り出しヘッドにより自動的にかぶせてよい。機械の送り出しヘッドと心棒とは互いに関連して動き、心棒の軸に関して相対的に並進および回転した後、テープを心棒の上に貼り付けてよい。複合テープを自動的に貼る機械は、例えば、特許広報ＷＯ２００５／０８２６０４Ａ２、ＷＯ２００５／０１８９１８Ａ１、およびＷＯ２００５／０１８９１７Ａ２から知ることができる。

手動プロセスでは、予め含浸したテープを、心棒の軸に平行に配置した例えばバー４１の上に取り付けたロール４０（図２）から解いてよい。特定のニーズに従って、当業者に周知のように、テープは０°、４５°、または９０°の角度に貼ってよい。このようにして、複合積層の機体胴部または本体の「外皮」３７を内部心棒の外面上に形成する。

外皮の積層化が完了すると、外部重合（すなわち「硬化」）ツールを内部心棒１０の周りに取り付けて、いわゆる外部モールド線（ＯＭＬ）（すなわち機体胴部の半径方向の最も外側の表面）を形成するのに適した表面を有する空洞を定義する。ＯＭＬ外部ツールは２個の相補的なまたは同伴的な半モールド（１つは下部の５０、１つは上部の５１）の結合から成り、それぞれはＯＭＬ面の半分（それぞれ上部と下部）を定義する。２個の結合された半モールド５０，５１は外皮３７を３６０°の角度で完全に囲む。
回転車軸１３は長さ１３’を有し、積層化段階で心棒１０の構造の外側に伸びる。好ましくは、外部長さ１３’は心棒の端に対応するまたは匹敵する長さを有する。

まず（図６−８）、下部の外部半モールド５０を心棒１０の下に置く。心棒１０の上に、まだ硬化されていない胴部がある。車軸１３はその長さに沿った中間点で、例えば吊り下げたフック５２で、構台５３から吊る（図６）。次に（図７）、下部半モールド５０を軸の外部長さ１３’の下に、心棒の軸に揃えて置く。次に、中間支持体１６を取り除き（図８）、ＯＭＬ面の部分の凹面を上に向けて下部半モールド５０を縦方向に滑らせ、心棒１０の下に移動させて、硬化すべき胴部の方に接触せずに面する。
次に（図９）、回転車軸１６の中間支持体１６を元の位置に戻し、前記軸の吊りフック５２を取り外す。

ＯＭＬ面のその凹面の部分を下に向けて構台５３から吊り下げた上部半モールド５１を下部半モールド５０の上に置き、後者に正確に結合させて、未硬化の胴部を接触せずに囲む（図１０）。図１３に略図で示すように、上部５１と下部５０の半モールドの互いに面するＯＭＬ表面の寸法は、ツールのＯＭＬ表面と未硬化の胴部の外皮３７の外面との間が、この段階で、好ましくは約２−４ｍｍの半径方向の遊びすなわち環状の間隙Ｇを必ず作る大きさである（図１３）。

次に、上部５１および下部５０の半モールドを、例えば、ボルトを用いて機械的に接合する。２つの半モールドの接合部は、好ましくはナイロンフィルムの片（図示せず）でシールする。
次に、各膨張要素の周りに配置された管状の袋３２の対向する端を開く。
次に、これまでＩＭＬ内部心棒１０の上に配置されていた主真空袋１８を、縦材３０の領域内を除いて、ＯＭＬツールの２つの対向する軸端で円形の縁にシールしなければならない（図１４、１５）。

図１４で、Ｌは袋１８とＯＭＬ外部ツール５０（または、現在の角位置によっては５１）との２つのシール部分を示す。シール部分Ｌは心棒１０の２つの連続したスロット１７の間の周の長さにわたって延びる。前記主真空袋１８は、ＯＭＬ外部ツールの下部半モールド５０と上部半モールド５１の間の接合部に配置された袋の片（図示せず）でもシールする。各管状の袋３２の対向する端の２つの開口すなわち穴は、閉ループを形成するシール線（図１４）に沿って、ＯＭＬ外部ツールにまた主真空袋１８に、連続的にシールする。これらのシール線は、対応するＯＭＬ外部ツール５０または５１の表面とシールを形成する外部長さＭ’と、内部心棒１０を囲む主真空袋１８にシールを形成する長さＭ”とを含む。

図１５は主真空袋１８とＯＭＬ外部ツール５０，５１との接続の略図を示す。主真空袋１８は環状の内部端末袋１８２ａ，１８２ｂから切り離され、２つの各円周のシール線２００ａおよび２００ｂによりＯＭＬ外部ツール５０，５１上に適切に配置された２つの別の環状の外部端末袋１８１ａ，１８１ｂに接続する。
真空は、この例では環状の外部端末袋１８１ａ，１８１ｂに接続する１個以上の弁４８を通して、主真空袋１８とＯＭＬ外部ツール５０，５１との間に囲まれる空間に与える。通気層１８３，１８４を、環状の外部端末袋１８１ａ，１８１ｂと外部ツール５０，５１との間に配置してよい。

主真空袋１８とＯＭＬ外部ツール５０，５１との間の空間が縮まると半径方向に外向きの力が働き、未硬化の胴部の直径が拡大してＯＭＬツールの内面に接着し、内部心棒１０から離れる。

周知の方法に従って、内部心棒のセクタ１１を後退させ、すなわち半径方向に引っ込め、セクタを未硬化の胴部のＩＭＬ表面から半径方向に１０−１５ｃｍ離してよい。次に、ＩＭＬ心棒の回転の車軸の中間支持体１６を取り除いてよい。中間支持体がないと内部心棒１０は必然的に下方に曲がる。胴部と外部ツール５０，５１のＯＭＬ表面との間の上に述べた間隙すなわち半径方向の遊びＧにより、半径方向に引っ込んだ内部心棒１０の表面と未硬化の胴部のＩＭＬ表面との間の干渉は確実になくなる。

次に（図１１）、外部ツール５０，５１を、縦に、回転の軸に平行に移動させて、内部心棒１０から外に出してよい。次に、回転車軸の中間支持体１６を再び取り付けて、回転車軸の（電動化されていない）端支持体１４を取り外すと（図１２）、ＯＭＬツールを回転車軸から縦方向に完全に抜き出すことができる。最後に、硬化する胴部を含む外部ツール５０，５１をオートクレーブに移動する。

本方法の実施の形態の種々の態様および形を説明した。各実施の形態はここに説明しおよび／または図示した任意の他の実施の形態と結合してよい。更に、本発明は説明した実施の形態に限定されるものではなく、クレームに規定された範囲内で変更してよい。

Claims (15)

1. 複合材料の単体の機体胴部を製作する方法であって、前記胴部は全体が管状の外皮と前記外皮の内面から半径方向に突き出た複数の縦方向の縦材とを含み、前記方法は、
   ａ） 中心の縦軸（ｘ）に対して半径方向に引き込み可能なセクタ（１１ａ，１１ｂ）を有する内部形成心棒（１０）を与え、前記セクタは、半径方向に伸びる位置に達して、軸（ｘ）の周りに角度間隔をあけた複数の縦のスロット（１７）を与える内部モールド面（ＩＭＬ）を定義することが可能である、ステップと、
   ｂ） 主真空袋（１８）を内部モールド面（ＩＭＬ）の周りに置き、真空を与えて主真空袋（１８）を内部形成面（ＩＭＬ）に接着させるステップと、
   ｃ） 複合材料の複数の縦材（３０）をスロット（１７）内に位置決めするステップと、
   ｄ） 各縦材（３０）内に、前記縦材の輪郭と少なくとも部分的に一致する断面形と、前記縦材の縦の長さと一致する縦の伸張部と、少なくとも１つの外部の不浸透性の管状の袋被覆（３２）とを有する各内部支持体（３１）を置くステップと、
   ｅ） 複合材料を塗布して、縦材（３０）の周りに３６０°伸びる積層外皮（３７）と、被覆された支持体（３１，３２）と、内部モールド面（ＩＭＬ）とを形成することにより、外皮（２７）と縦材（３０）とを含む未硬化の胴部を得るステップと、
   ｆ） 積層外皮（３７）の周りで外部硬化ツールを閉じるステップであって、前記ツールは、機体胴部の外部モールド面（ＯＭＬ）を与える空洞を共に定義する少なくとも２つの相補的な半モールド（５０，５１）を含み、外皮（３７）の外面と外部モールド面（ＯＭＬ）とに間に予め定めた半径方向の幅の環状の間隙（Ｇ）を残す、ステップと、
   ｇ） 縦材（３０）が存在する場所を除いて、外部ツール（５０，５１）の２つの対向する軸端の円形の縁に沿って伸びるシール部分（Ｌ）に沿って主真空袋（１８）をシールするステップと、
   ｈ） 各管状の袋（３２）の２つの対向する開端を共に、各閉ループのシール線に沿って、外部ツールの対応する半モールド（５０または５１）と主真空袋（１８）とに連続してシールするステップであって、各閉ループのシール線は、外部ツール（５０または５１）に接合する第１の半径方向の外部シール長さ（Ｍ’）と、主真空袋（１８）をシールするように接合する第２のシール長さ（Ｍ’’）とを含む、ステップと、
   ｉ） 主真空袋（１８）と外部ツール（５０，５１）の間に囲まれる空間に真空を与えることにより未硬化の胴部の直径を拡げて、胴部を内部心棒（１０）から解放し、また外皮（３７）の外面を外部ツール（５０，５１）の外部モールド面（ＯＭＬ）に接触させるステップと、
   ｊ） 内部心棒（１０）のセクタ（１１ａ，１１ｂ）を半径方向に引き込み、外部ツール（５０，５１）を胴部と共に内部心棒（１０）から取り除き、胴部を硬化させるために未硬化の胴部を含む外部ツールをオートクレーブ内に移すステップと
   を含む、機体胴部を製作する方法。
2. 前記間隙（Ｇ）は約２−４ｍｍの半径方向の寸法を有する、請求項１記載の機体胴部を製作する方法。
3. 外部ツールはそれぞれが外部モールド面（ＯＭＬ）の半分（それぞれ、上半分と下半分）を定義する２つの相補的な半モールド（下部（５０）と上部（５１））の結合で構成し、
   内部心棒（１０）は、積層化ステップ中は心棒（１０）の外側に伸びる部分（１３’）を有する、中心の回転車軸（１３）の軸（ｘ）の周りに回転可能であり、外側部分（１３’）は心棒（１０）の軸長に等しいまたは匹敵する長さを有し、
   外部硬化ツールを閉じるステップｆ）の前に、
   ｆ１) その上に未硬化の胴部を置く心棒（１０）の下に下部半モールド（５０）を置くステップと、
   ｆ２） 中間点で車軸（１３）を吊るステップと、
   ｆ３） 下部半モールド（５０）を車軸の外側部分（１３’）の下に、心棒の軸に揃えて置くステップと、
   ｆ４） 外部モールド面の凹面を上に向けて下部半モールド（５０）を縦に滑らせ、硬化する胴部に面するように前記半モールドを心棒（１０）の下に移すステップと、
   ｆ５） その外部モールドの凹面部を下に向けて、上部ダイ（５１）を上から下部半モールド（５０）の上にかぶせるステップと
   を行う、請求項１記載の機体胴部を製作する方法。
4. ステップｆ２）−ｆ４）において、下部半モールド（５０）を内部心棒（１０）の下に滑り込ませることができるように車軸（１３）を上から吊る、請求項３記載の機体胴部を製作する方法。
5. 前記車軸（１３）は構台（５３）からフック（５２）で吊る、請求項４記載の機体胴部を製作する方法。
6. ステップｄ）は、
   ｄ１） 膨張要素（３５）の上に、繊維強化されたの硬化可能な熱硬化性材料の、未硬化の予め含浸させた構造の層を置くステップ
   を含む、請求項１記載の機体胴部を製作する方法。
7. ステップｄ１）の次に予備真空袋を設定するステップを行うが、これは外皮（３７）を積層化するステップｅ）の前に取り除く、請求項６記載の機体胴部を製作する方法。
8. ステップｄ）は、縦材（３０）内の被覆された支持体（３１，３２）の対向する端を、内部心棒（１０）と一体化して回転する支柱（３８）により一時的に支持するステップを含む、先行請求項のいずれか一項記載の機体胴部を製作する方法。
9. 主真空袋（１８）を内部形成表面（ＩＭＬ）の上に置くステップｂ）は、
   内部心棒（１０）の２つの対向する軸端に真空袋用のナイロン製の２個の環状の内部端袋（１８２ａ，１８２ｂ）を挿入するステップと、
   心棒（１０）の外面の２つの各対向する軸端に近接して配置された、それぞれの第１および第２の円周のシール線（１８ａ，１８ｂ）に沿って、環状の内部端袋（１８２ａ，１８２ｂ）を内部心棒（１０）にシールするステップと、
   ２個の環状の内部端袋（１８２ａ，１８２ｂ）の外面上の第３および第４の円周のシール線（１８ｃ，１８ｄ）に沿って、主真空袋（１８）の対向する軸端をそれぞれシールするステップと、
   主真空袋（１８）の上に通気構造（１９）を、またその上に環状の分離層（２０）をかぶせるステップと、
   第５および第６の円周のシール線（１８ｅ，１８ｆ）に沿って、環状の分離層（２０）を２個の環状の内部端袋（１８２ａ，１８２ｂ）にシールするステップと
   を含む、先行請求項のいずれか一項記載の機体胴部を製作する方法。
10. 第５および第６の円周のシール線（１８ｅ，１８ｆ）に沿って、環状の内部端袋（１８２ａ，１８２ｂ）の外部軸端で、第１および第２の円周のシール線（１８ａ，１８ｂ）に関して主真空袋（１８）に対して半径方向に外側の各位置で、管状の分離層（２０）を２個の環状の内部端袋（１８２ａ，１８２ｂ）にシールする、請求項９記載の機体胴部を製作する方法。
11. ステップｈ）は以下のステップ、すなわち、
    主真空袋（１８）を環状の内部端袋（１８２ａ，１８２ｂ）から切り離すステップと、
    外部ＯＭＬツール（５０，５１）の２つの対向する軸端で、真空袋用のナイロン製の２個の環状の外部端袋（１８１ａ，１８１ｂ）を挿入するステップと、
    第７および第８（１８ｇ，１８ｈ）の円周のシール線に沿って、外部端袋（１８１ａ，１８１ｂ）を外部ＯＭＬツール（５０，５１）にシールするステップと、
    それぞれの第９（２００ａ）および第１０（２００ｂ）の円周のシール線に沿って、主真空袋（１８）の対向する軸端を２個の環状の外部端袋（１８１ａ，１８１ｂ）にシールするステップと
    に従って、主真空袋（１８）を外部ツールＯＭＬ（５０，５１）に接続することを含む、請求項９記載の機体胴部を製作する方法。
12. ステップｉ）で、真空は環状の外部端袋（１８１ａ，１８１ｂ）に接続する１個以上の弁（４８）を通して与える、請求項１１記載の機体胴部を製作する方法。
13. 環状の内部端袋（１８２ａ，１８２ｂ）を第１および第２の円周のシール線（１８ａ，１８ｂ）に沿って内部心棒（１０）にシールした後で、第１（１８ａ）および第２（１８ｂ）の円周のシール線の間にある内部心棒（１０）の半径方向の外面の一部の周りに通気構造（１９０）を置く、請求項９記載の機体胴部を製作する方法。
14. 通気構造（１９０）は環状の内部端袋（１８２ａ，１８２ｂ）の一部も覆う、請求項１３記載の機体胴部を製作する方法。
15. 主真空袋（１８）は内部心棒（１０）の長さを超える軸長を有する、先行請求項のいずれか一項記載の機体胴部を製作する方法。

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