CN109895418B - 一种异形中空结构复合材料零件成型芯模的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及树脂基纤维增强复合材料预浸料热压罐成型技术领域，具体涉及一种异形中空结构复合材料零件成型芯模的加工方法，其采用芯模成型模具，芯模成型模具上具有成型空间，成型空间用于成型芯模成型，成型空间的壁面为成型表面，包括以下步骤：将软模坯料铺叠到成型表面上；对软模坯料和芯模成型模具进行加压，使软模坯料与芯模成型模具紧密接触；固化软模坯料，形成软模；向软模中浇筑水溶性材料，直至软模内腔被完全填充；固化水溶性材料；脱模。通过本发明提供的以上加工方法得到的成型芯模具有加工简单、脱模方便、成本较低的优点。

Description

一种异形中空结构复合材料零件成型芯模的加工方法

技术领域

本发明涉及树脂基纤维增强复合材料预浸料热压罐成型技术领域，特别是 一种异形中空结构复合材料零件成型芯模的加工方法。

背景技术

复合材料由于其质量轻、比强度和比刚度高、可设计性强等特点，在航空 航天飞行器结构件领域的应用日益广泛；但异形中空回转体结构复合材料零件 的制造一直是个难题，如S形变截面的航空发动机进气道；该类型结构零件成 型时通常选择表面质量及精度要求高的一面作为与模具贴合的面，简称贴模面。 当零件的内形面为贴模面时，可选用阳模铺叠和成型方法，零件固化后的脱模 较为困难；当零件外形面为贴模面时，可选用组合式阴模，以便于后续脱模， 但如果零件截面小，无复合材料预浸料铺叠空间时，则不能直接在阴模上铺叠 和成型，必须在阳模上铺叠后将零件从阳模上脱下并转移至阴模上固化，此时 未固化的零件坯料从阳模上脱模较为困难。为达到顺利成型零件的目的，必须 设计一种便于脱模的成型芯模；目前常常采用的成型芯模方式如下：

1)金属组合式成型芯模，成型芯模装配关系多，配合面精度高，加工难度 大，成本高，且无法保证模具的整体气密性，在固化过程中易出现真空泄露等 问题；当形状较为复杂时，金属组合式型模加工无法实现；

2)水溶性成型芯模：水溶性成型芯模分为两种，一种为浇筑式成型芯模， 即在型腔中浇筑特殊水溶性材质材料固化后得到成型芯模，该类成型芯模内部 质量和外部质量要求高，不能有孔洞，材料昂贵，成型芯模制造成本高；另一 种成型芯模通过在型腔中浇筑成立方体或圆柱体，然后通过数控加工方式得到 成型芯模型面，该类成型芯模内部质量和外部质量要求高，不能有孔洞，且要 求材料可切削，同样材料昂贵，成型芯模制造成本高；

水溶性成型芯模只有在零件完全固化后才能通过水溶去除，仅能用于阳模 成型，不适用于外形面表面质量和精度要求高的变截面异形中空回转体结构复 合材料零件成型。

发明内容

本发明的发明目的在于：针对现有技术存在的异形中空结构复合材料零件 的加工过程中，模具造价高、脱模困难的问题，提供一种异形中空结构复合材 料零件成型芯模的加工方法，这种加工方法能够用于加工出一种便于脱模的复 合材料零件的成型芯模。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种异形中空结构复合材料零件成型芯模的加工方法，采用芯模成型模具， 所述芯模成型模具上具有成型空间，所述成型空间用于成型芯模成型，所述成 型空间的壁面为成型表面，包括以下步骤：将软模坯料铺叠到所述成型表面上； 对软模坯料和芯模成型模具进行加压，使软模坯料与芯模成型模具紧密接触； 固化所述软模坯料，形成软模；向软模中浇筑水溶性材料，直至软模内腔被完 全填充；固化所述水溶性材料；脱模。

通过本发明提供的以上加工方法，能够加工出一种外表面为软模、内腔中 填充有水溶性材料的成型芯模，通过这种成型芯模进行异形中空结构复合材料 零件的加工时，在该成型芯模的表面铺叠碳纤维复合材料层，对复合材料层固 化后，通过水的冲刷去除水溶性成型芯模，然后使软模产生变形，即可实现脱 模。通过这种加工方法得到的成型芯模具有加工简单、脱模方便、成本较低的 优点。

作为本发明的优选方案，所述芯模成型模具包括第一模体与第二模体，所 述第一模体和所述第二模体可拆卸地相连，所述第一模体和所述第二模体在连 接状态下形成所述成型空间；在所述脱模步骤完成后，所述加工方法还包括以 下步骤：修切软模在第一模体和第二模体合模处形成的飞边。本发明提供的芯 模成型模具设置为上述的结构，在加工该成型芯模的过程中，能够便于成型芯 模与芯模成型模具的分离。

作为本发明的优选方案，所述软模坯料包括外橡胶层、碳纤维预浸料层和 内橡胶层；在将软模坯料铺叠到所述成型表面上时，先铺叠外橡胶层，再铺叠 碳纤维预浸料层，最后铺叠内橡胶层；上述步骤在第一模体和第二模体上分别 进行，软模坯料铺叠完成后，对第一模体和第二模体进行合模。通过上述的结 构，碳纤维预浸料层用于起到定型的作用，保证软模在外力的作用下，轮廓的 变形量能够控制在适当的范围内。橡胶层设置与碳纤维预浸料层外侧，用于保 护碳纤维预浸料层，避免碳纤维预浸料层彻底断裂。

作为本发明的优选方案，所述碳纤维预浸料层的铺叠厚度不大于两层预浸 料，每层预浸料的厚度不超过0.25mm。碳纤维预浸料层的厚度这样设置，既能 够给软模提供一定的定型作用，又能够使得软模的形状能够发生改变，使得在 复合材料零件的脱模的过程中，能够通过使软模变形而取出软模。

作为本发明的优选方案，在固化所述软模坯料，形成软模时，将软模坯料 与芯模成型模具整体送入热压罐中，施加真空、压力，升温至橡胶硫化和碳纤 维预浸料固化所需温度。

作为本发明的优选方案，在合模时，使合模处的软模坯料产生搭接。使第 一模体和第二模体合模处的软模坯料产生搭接，能够保证软模在合模处的质量。

作为本发明的优选方案，在对软模坯料和芯模成型模具进行加压时：在软 模坯料、合模后的第一模体和第二模体的外侧依次套设有孔隔离膜、透气毡和 真空袋，通过密封胶条密封所述真空袋，形成真空系统，对该真空系统抽真空； 加压完成后，拆除有孔隔离膜、透气毡、真空袋和密封胶条。通过上述操作， 能够让软模坯料与芯模成型模具充分贴合，从而保证软模坯料成型后的表面质 量，进而使得复合材料零件具有较高的内表面质量。

作为本发明的优选方案，在固化所述软模坯料，形成软模中，在软模坯料、 合模后的第一模体和第二模体的外侧依次套设无孔隔离膜、透气毡和真空袋， 通过密封胶条密封所述真空袋，抽真空至真空度不小于-0.9bar。

作为本发明的优选方案，所述成型空间的两端均具有开口，所述芯模成型 模具还包括封板，所述封板用于与所述开口边缘相连，所述封板上设有通孔； 所述成型芯模包括支撑杆，所述支撑杆与所述开口适配；在向软模中浇注水溶 性材料前，安装其中一个封板，在所述封板的通孔处插入支撑杆，所述支撑杆 一端位于所述水溶性成型芯模中，另一端位于所述成型空间外，密封封板与第 一模体之间的缝隙、封板与第二模体之间的缝隙、封板与支撑杆之间的缝隙； 在向软模中浇注水溶性材料，直至软模内腔被完全填充后，安装另一个封板， 在所述封板的通孔处插入支撑杆，所述支撑杆一端位于所述水溶性芯部中，另一端位于所述成型空间外，密封封板与第一模体之间的缝隙、封板与第二模体 之间的缝隙、封板与支撑杆之间的缝隙。同时，通过设置在成型芯模上设置支 撑杆，使得在后续加工复合材料零件的过程中，能够通过支撑杆固定该成型芯 模，从而不会影响成型芯模的表面，便于进行铺叠操作。

作为本发明的优选方案，在固化所述水溶性材料时，将芯模成型模具、软 模坯料和水溶性材料整体置于烘箱中，进行升温，使水溶性材料固化。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

通过本发明提供的以上加工方法，能够加工出一种外表面为软模、内腔中 填充有水溶性材料的成型芯模，通过这种成型芯模进行异形中空结构复合材料 零件的加工时，在该成型芯模的表面铺叠碳纤维复合材料层，对复合材料层固 化后，通过水的冲刷去除水溶性成型芯模，然后使软模产生变形，即可实现脱 模。通过这种加工方法得到的成型芯模具有加工简单、脱模方便、成本较低的 优点。

附图说明

图1是本发明实施例提供的一种变截面异形中空结构复合材料零件的结构 示意图。

图2是本发明实施例提供的芯模成型模具的结构示意图。

图3是本发明实施例提供的芯模成型模具去掉封板时的结构示意图。

图4是本发明实施例提供的加工方法中，进行步骤S3时的结构示意图。

图5是图4中I部的局部放大图。

图6是本发明实施例提供的加工方法中，进行步骤S4时的结构示意图。

图7是本发明实施例提供的加工方法中，步骤S6完成后的结构示意图。

图8是通过本发明实施例提供的加工方法得到的成型芯模的结构示意图。

图9是通过本发明实施例提供的加工方法得到的成型芯模的剖视图。

图10是加工实例(一)中，进行步骤A3时的预压实操作的示意图。

图11是图10中Ⅱ部的局部放大图。

图12是加工实例(一)中，进行步骤A4时的示意图。

图13是图12中Ⅲ部的局部放大图。

图14是加工实例(二)中，用到的成型阴模的结构示意图。

图15是加工实例(二)中，进行步骤B3时的结构示意图。

图16是加工实例(二)中，进行步骤B6时的结构示意图。

图标：1-复合材料零件；2-芯模成型模具；21-第一模体；22-第二模体； 23-封板；4-有孔隔离膜；5-透气毡；6-真空袋；7-无孔隔离膜；8-密封胶条； 3-成型芯模；31-软模；32-水溶性芯部；33-支撑杆；9-成型阴模；91-第一阴 模模体；92-第二阴模模体。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明作详细的说明。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实 施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅 用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例

请参阅图1-图9。本发明实施例提供了一种变截面异形中空回转体结构复 合材料零件1成型芯模3的加工方法。请参阅图8及图9，这种加工方法能够得 到一种成型芯模3。这种成型芯模3能够用于加工如图1所示的变截面异形中空 回转体结构复合材料零件1。

请参阅图2及图3，本发明实施例提供的加工方法采用芯模成型模具2，该 芯模成型模具2包括第一模体21、第二模体22和封板23。第一模体21和第二 模体22可拆卸地相连。第一模体21和第二模体22相连时，能够形成成型空间， 成型空间的形状用于与该复合材料零件1的外表面适配。成型空间的两端均设 有开口，该开口用于与外界连通。成型空间的表面为成型表面。

其中，在本实施例中，第一模体21与第二模体22通过螺钉实现可拆卸相 连。

封板23的数量为两个，其中一个封板23用于与成型空间一端的开口相连， 另一个封板23用于与成型空间另一端的开口相连。封板23上设有通孔。

本发明实施例提供的加工方法包括以下步骤：

S1.将软模31坯料铺叠到所述成型表面上；

其中，软模31坯料包括外橡胶层、碳纤维预浸料层和内橡胶层。在铺叠的 过程中，在第一模体21上的成型表面上依次铺设外橡胶层、碳纤维预浸料层和 内橡胶层，在第二模体22的成型表面上依次铺设外橡胶层、碳纤维预浸料层和 内橡胶层。

进一步的，在本实施例中，碳纤维预浸料层的固化温度与外橡胶层和内橡 胶层的硫化温度接近，使得后期固化过程中，碳纤维预浸料层能够充分固化， 橡胶层能够充分硫化。

进一步的，在本实施例中，碳纤维预浸料层为碳纤维织物预浸料层。外橡 胶层和内橡胶层选用耐温大于等于250℃的橡胶材料，硫化温度范围为176± 5℃。

其中，碳纤维预浸料的铺叠层数量两层，单层碳纤维预浸料层的厚度不超 过0.25mm。两层碳纤维织物预浸料层的铺层方向保持一致，以保证铺层的对称 性，避免碳纤维预浸料层在固化后变形。

S2.对第一模体21和第二模体22进行合模操作；

其中，在合模处，使第一模体21上的软模31坯料与第二模体22上的软模 31坯料产生搭接，以增加软模31在合模处的强度。

请参阅图4及图5：

S3.对软模31坯料和芯模成型模具2进行加压，使软模31坯料与芯模成型 模具2紧密接触；

其中，在软模31坯料、合模后的第一模体21和第二模体22的外侧依次套 设有孔隔离膜4、透气毡5和真空袋6，通过密封胶条8密封所述真空袋6，形 成真空系统，对该真空系统抽真空，从而产生压力，使软模31坯料与第一模体 21和第二模体22紧密接触。

加压完成后，去除有孔隔离膜4、透气毡5和真空袋6。

请参阅图6及图7：

S4.固化所述软模31坯料，形成软模31；

其中，在软模31坯料、合模后的第一模体21和第二模体22的外侧依次套 设无孔隔离膜7、透气毡5和真空袋6，通过密封胶条8密封所述真空袋6，抽 真空至真空度不小于-0.9bar，将软模31坯料与芯模成型模具2整体送入热压 罐中，施加真空、压力，升温至橡胶硫化和碳纤维预浸料层固化所需温度；

固化完成后，去除无孔隔离膜7、透气毡5和真空袋6。

S5.安装其中一个封板23，在封板23的通孔处插入支撑杆33，支撑杆33 一端位于所述成型空间中，另一端位于所述成型空间外，密封封板23与第一模 体21之间的缝隙、封板23与第二模体22之间的缝隙、封板23与支撑杆33之 间的缝隙；

其中，通过密封胶条8对各个缝隙处进行密封。

S6.向软模31中浇筑水溶性材料，直至软模31内腔被完全填充。

本实施例中的水溶性材料是指，能够在水流的冲刷作用下被去除的材料。 在本实施例中，优选采用耐高温的水溶性材料，例如：聚乙烯醇(PVAL)水溶液 与聚乙烯吡咯烷酮(PVP)水溶液的混合溶液作为基体材料，以石英砂或玻璃微珠 为增强材料的水溶性材料。其中聚乙烯醇(PVAL)水溶液与聚乙烯吡咯烷酮(PVP) 水溶液的混合溶液作为胶粘剂，该胶粘剂为水溶性的。在粘胶剂遇水溶解后， 石英砂或玻璃微珠将会溃散，从而使水溶性芯部被去除。

S7.安装另一个封板23，在封板23的通孔处插入支撑杆33，支撑杆33一 端位于水溶性材料中，另一端位于成型空间外，密封封板23与第一模体21之 间的缝隙、封板23与第二模体22之间的缝隙、封板23与支撑杆33之间的缝 隙。

S8.固化所述水溶性材料；

其中，将芯模成型模具2、软模31坯料和水溶性材料整体置于烘箱中，进 行升温，使水溶性材料固化。

S9.脱模。

拆除封板23，使第一模体21与第二模体22分离。

S10.修切软模31在合模处的飞边。

通过本发明实施例提供的上述加工方法得到的成型芯模3包括软模31、水 溶性芯部32和支撑杆33。

其中，软模31包括硫化的外橡胶层和内橡胶层，在外橡胶层和内橡胶层之 间为碳纤维复合材料层。软模31围成的空间中填充有由水溶性材料制成的水溶 性芯部32。

支撑杆33的数量为两个，其中一个支撑杆33位于水溶性芯部32的一端， 另一个支撑杆33位于水溶性芯部32的另一端。支撑杆33一端插入到水溶性芯 部32中，另一端位于水溶性芯部32之外。

通过上述加工方法得到的成型芯模3，既能够用于内型面表面质量和精度要 求高的变截面异形中空回转体结构复合材料零件1的加工，又能够用于外型面 表面质量和精度要求高的变截面异形中空回转体结构复合材料零件1的加工。

以下通过两个加工实例进行说明：

加工实例(一)：

请参阅图10-图13，当上述的成型芯模3用于内型面表面质量和精度要求 高的变截面异形中空回转体结构复合材料零件1的加工时：

A1.通过支撑杆33固定该成型芯模3；

其中，夹持支撑杆33，即可实现成型芯模3的固定，从而使整个软模31表 面不被遮挡，便于进行复合材料层的铺贴。

A2.在软模31的表面铺贴带胶脱模布；

如果需要多块脱模布才能覆盖软模31表面，则相邻两块脱模布之间对接， 而不拼接。即：相邻的两块脱模布的边线相接触，但两块脱模布在厚度方向上 不产生重叠。通过这种设置，避免脱模布重叠后影响复合材料零件1的表面质 量。

A3.在所述软模31表面铺贴复合材料预浸料；

其中，在铺贴的过程中，每隔预设的复合材料厚度进行一次预压实。预压 实操作具体这样进行：在复合材料层外侧依次铺设有孔隔离膜4、透气毡5和真 空袋6，密封真空袋6，使成型模具和复合材料位于真空袋6中，以形成真空系 统，对该真空系统抽真空，通过大气压的作用压实复合材料。

进一步的，在首次铺层结束后，以及后续每隔三个铺层，进行一次预压实 操作。

A4.固化所述复合材料预浸料；

其中，这样进行复合材料预浸料的固化：在所述复合材料层外侧依次铺设 无孔隔离膜7、透气毡5和真空袋6，密封所述真空袋6，使所述成型模具和复 合材料位于所述真空袋6中，以形成真空系统，将所述真空系统整体置入热压 罐，施加压力、真空，升高温度。

A5.去除所述水溶性芯部32，分离软模31与已固化的复合材料；

其中，通过高压水枪的水流冲洗该水溶性芯部32，去除水溶性芯部32后， 使软模31产生变形，分离软模31与已固化的复合材料。

A6.对固化后的复合材料进行修切处理，得到所需的复合材料零件1。

加工实例(二)

请参阅图14-图16，当上述的成型芯模3用于外型面表面质量和精度要求 高的变截面异形中空回转体结构复合材料零件1的加工时：

B1.通过支撑杆33固定该成型芯模3；

其中，夹持支撑杆33，即可实现成型芯模3的固定，从而使整个软模31表 面不被遮挡，便于进行复合材料层的铺贴。

B2.在软模31的表面铺贴带胶脱模布；

如果需要多块脱模布才能覆盖软模31表面，则相邻两块脱模布之间对接， 而不拼接。即：相邻的两块脱模布的边线相接触，但两块脱模布在厚度方向上 不产生重叠。通过这种设置，避免脱模布重叠后影响复合材料零件1的表面质 量。

B3.在所述软模31表面铺贴复合材料预浸料；

其中，在铺贴的过程中，每隔预设的复合材料厚度进行一次预压实。预压 实操作具体这样进行：在复合材料层外侧依次铺设有孔隔离膜4、透气毡5和真 空袋6，密封真空袋6，使成型模具和复合材料位于真空袋6中，以形成真空系 统，对该真空系统抽真空，通过大气压的作用压实复合材料。

进一步的，在首次铺层结束后，以及后续每隔三个铺层，进行一次预压实 操作。

预压实操作完成后，去除有孔隔离膜4、透气毡5和真空袋6。

B4.在软模31表面上未覆盖复合材料预浸料的区域设置密封胶条8，在软模 31上覆盖真空袋6，使密封胶条8、真空袋6和软模31组成一个密封系统，复 合材料预浸料位于该密封系统中。

B5.去除所述水溶性芯部32。

其中，可以通过高压水枪冲洗去除水溶性芯部32。去除水溶性芯部32后， 擦拭软模31内表面。

B6.将软模31、复合材料预浸料置于成型阴模9中，固化复合材料预浸料；

其中，在固化复合材料预浸料时，在复合材料层外侧依次铺设无孔隔离膜7、 透气毡5和真空袋6，密封所述真空袋6，使成型芯模3、成型阴模9和复合材 料位于所述真空袋6中，以形成真空系统，将真空系统整体置入热压罐，施加 压力、真空，升高温度。

B7.拆开第一阴模模体91和第二阴模模体92，去除软模31；

B8.打磨复合材料零件1上，对应于第一阴模模体91和第二阴模模体92合 模处的胶棱，修切外形，得到所需要的复合材料零件1。

本发明提供的变截面异形中空回转体结构复合材料零件1的加工方法具有 以下有益效果：

1.通过本发明提供的以上加工方法，能够加工出一种外表面为软模31、内 腔中填充有水溶性材料的成型芯模3，通过这种成型芯模3进行异形中空结构复 合材料零件1的加工时，在该成型芯模3的表面铺叠碳纤维复合材料层，对复 合材料层固化后，通过水的冲刷去除水溶性成型芯模3，然后使软模31产生变 形，即可实现脱模。通过这种加工方法得到的成型芯模3具有加工简单、脱模 方便、成本较低的优点。

2.本发明实施例提供的加工方法中，软模31中包括了碳纤维复合材料层， 能够给软模31提供一定的定型能力，避免软模31产生过于大的形变，同时又 通过控制铺设的碳纤维复合材料层的厚度，使得软模31的形状可以发生变化， 从而便于脱模；

3.本发明提供的加工方法中，碳纤维复合材料层设于内橡胶层和外橡胶层 之间，能够通过内橡胶层和外橡胶层对碳纤维复合材料层形成保护，使得即使 碳纤维复合材料层发生了局部损伤，也不会由于该局部损伤导致软模31的彻底 断裂。

需要说明的是，本发明的附图中，仅仅给出了复合材料零件1结构的一种 可能情形。本发明提供的加工方法还能够用于其他不同结构的成型芯模3的加 工，而不仅限于附图所示的一种情形。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发 明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明 的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种异形中空结构复合材料零件成型芯模的加工方法，其特征在于，采用芯模成型模具，所述芯模成型模具上具有成型空间，所述成型空间用于成型芯模的成型，所述成型空间的壁面为成型表面，包括以下步骤：

将软模坯料铺叠到所述成型表面上；

对软模坯料和芯模成型模具进行加压，使软模坯料与芯模成型模具紧密接触；

固化所述软模坯料，形成软模；向软模中浇筑水溶性材料，直至软模内腔被完全填充；固化所述水溶性材料；

脱模；

所述芯模成型模具包括第一模体与第二模体，所述第一模体和所述第二模体可拆卸地相连，所述第一模体和所述第二模体在连接状态下形成所述成型空间；

在所述脱模步骤完成后，所述加工方法还包括以下步骤：修切软模在第一模体和第二模体合模处形成的飞边；

所述软模坯料包括外橡胶层、碳纤维预浸料层和内橡胶层；

在将软模坯料铺叠到所述成型表面上时，先铺叠外橡胶层，再铺叠碳纤维预浸料层，最后铺叠内橡胶层；

上述步骤在第一模体和第二模体上分别进行，软模坯料铺叠完成后，对第一模体和第二模体进行合模。

2.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述碳纤维预浸料层的铺叠厚度不大于两层预浸料，每层预浸料的厚度不超过0.25mm。

3.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，在固化所述软模坯料，形成软模时，将软模坯料与芯模成型模具整体送入热压罐中，施加真空、压力，升温至橡胶硫化和碳纤维预浸料固化所需温度。

4.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，在合模时，使合模处的软模坯料产生搭接。

5.根据权利要求4所述的加工方法，其特征在于，在对软模坯料和芯模成型模具进行整体抽真空预压实时：

在软模坯料、合模后的第一模体和第二模体的外侧依次套设有孔隔离膜、透气毡和真空袋，通过密封胶条密封所述真空袋，形成真空系统，对该真空系统抽真空；

在抽真空预压实完成后，拆除有孔隔离膜、透气毡、真空袋和密封胶条。

6.根据权利要求5所述的加工方法，其特征在于，在固化所述软模坯料，形成软模中，在软模坯料、合模后的第一模体和第二模体的外侧依次套设无孔隔离膜、透气毡和真空袋，通过密封胶条密封所述真空袋，抽真空至真空度不小于-0.9bar。

7.根据权利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述成型空间的两端均具有开口，所述芯模成型模具还包括封板，所述封板用于与所述开口边缘相连，所述封板上设有通孔；

所述成型芯模包括支撑杆，所述支撑杆与所述开口适配；

在向软模中浇注水溶性材料前，安装其中一个封板，在所述封板的通孔处插入支撑杆，所述支撑杆一端位于所述成型空间中，另一端位于所述成型空间外，密封封板与第一模体之间的缝隙、封板与第二模体之间的缝隙、封板与支撑杆之间的缝隙；

在向软模中浇注水溶性材料，直至软模内腔被完全填充后，安装另一个封板，在所述封板的通孔处插入支撑杆，所述支撑杆一端位于所述水溶性材料中，另一端位于所述成型空间外，密封封板与第一模体之间的缝隙、封板与第二模体之间的缝隙、封板与支撑杆之间的缝隙。

8.根据权利要求7所述的加工方法，其特征在于，在固化所述水溶性材料时，将芯模成型模具、软模坯料和水溶性材料整体置于烘箱中，进行升温，使水溶性材料烘干固化。

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