CN115674510A - 一种复合材料中空结构产品的可拆解芯模的制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种复合材料中空结构产品的可拆解芯模的制造方法，采用芯模成型模具，包括第一模体和所述第二模体，芯模采用可回收利用的树脂砂作为主体材料，以金属母模控制芯模的外形尺寸。本工艺具有如下优点：1、产品尺寸精度稳定，克服了软模芯模导致的加工中易变形、定位难、一致性较差的问题。2、加工成本低，加工工序简单，省工省时，可批量稳定制造芯模。3树脂砂芯模材料可回收循环使用，环保效益好。4、产品内表面无残留物质，产品内表面质量好。
Description
技术领域
本发明涉及一种可拆解芯模的制造方法，尤其是涉及复合材料中空结构产品的可拆解芯模的制造方法。
背景技术
复合材料因其具有良好的可加工性、优异的力学和耐环境性能，广泛应用各种领域。在复合材料产品生产中经常会加工中空结构的产品。复合材料中空结构产品的成型加工，其工艺步骤中若采用金属模具会导致芯模无法正常从制件中取出的问题。采用软膜芯模可能会因为较大的外压导致制件开裂，或因芯模变形影响产品的内表面质量和尺寸稳定性，甚至造成产品报废，影响产品的成品率。因此，需要更为稳定可靠的芯模来保证复合材料中空结构产品的质量。
号为CN109895418B 中国专利公开了一种异形中空结构复合材料零件成型芯模加工方法，该方法采用软模中浇筑水溶性材料制成的芯模，其芯模尺寸不够稳定，且芯模材料不能重复利用，成本较高且不环保。
如何研发一种复合材料中空结构产品的可拆解芯模，解决现有软模芯模变形影响产品内表面质量、尺寸稳定性以及加工成本高的问题，是本领域亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明要解决的问题在于提供一种复合材料中空结构产品的可拆解芯模的制造方法。
本发明采用如下技术方案:
一种复合材料中空结构产品的可拆解芯模的制造方法，采用芯模成型模具，所述芯模成型模具上具有成型空间，所述成型空间用于成型芯模的成型，所述成型空间的壁面为成型表面，芯模成型模具设有第一模体和所述第二模体，所述第一模体和所述第二模体可拆卸相连，所述第一模体和所述第二模体在连接状态下形成所述成型空间，包括如下步骤：
步骤1、材料及芯模成型模具准备：a备好树脂砂、胶液；b根据芯模的外形尺寸，利用金属材料常规法加工芯模成型模具；
步骤2、树脂砂填充：a填料混合，按配比100:1混合树脂砂和胶液；b在芯模成型模具的定位处放入金属定位块；c用树脂砂填充芯模成型模具后合模；
步骤3、固化：常规法完成固化工序；
步骤4、脱模修整：去掉芯模成型模具，取出树脂砂模具，修整接缝处的毛刺；
步骤5、包覆带胶聚四氟乙烯脱模布：将步骤4所得芯模成品的树脂砂表面铺敷一层带胶聚四氟乙烯脱模布。
树脂砂回收：在复合材料中空结构产品完成成型后，敲击金属定位块5和复合材料表面使芯模局部破碎后脱模，粉碎收集可回收重复使用树脂砂芯模材料，粉碎要求颗粒大小不超过5mm。
本发明具有如下优点：
1、采用本发明制作的复合材料中空结构产品，产品尺寸精度稳定。本发明使用金属芯模成型模具，尺寸精度以机械加工方式实现保障，重复多次使用不会出现变形超差。克服了采用软模芯模导致的加工中易变形、定位难、一致性较差的问题。
2、加工成本低。水溶性芯模的材料有不可循环使用的问题，而本发明采用的树脂砂填料为常规树脂砂，可回收循环使用，其加工工序简单，省工省时。
3、环保效益好。本发明采用的树脂砂填料回收循环使用，避免了水溶性芯模的材料不可循环使用的问题。
4、提升了产品内表面质量。脱模布为聚四氟乙烯材料，具有高润滑不粘性，可避免软膜芯模因复合材料固化过程流出的胶液粘接芯模材料造成残留的问题，产品内表面无残留物质，可实现产品零污染。
附图说明
图1是芯模与芯模成型模具的组合结构示意图。
图2是芯模结构示意图。
图中：第一模体1，第二模体2，连接螺钉3，芯模4 , 金属定位块5, 脱模布6。
具体实施方式
实施例1
如图1至图2所示，本发明一种实施例，采用芯模成型模具，所述芯模成型模具上具有成型空间，所述成型空间用于成型芯模的成型，所述成型空间的壁面为成型表面，芯模成型模具设有第一模体1（上凹模）与第二模体2（下凹模），所述第一模体1和所述第二模体2可拆卸相连，所述第一模体1和所述第二模体2在连接状态下形成所述成型空间，包括如下步骤：
步骤1、材料及芯模成型模具准备：a备好树脂砂（生产厂家为紫均铸造材料加工厂）、胶液（选用成都市定兴明利铸造材料有限公司的呋喃树脂产品，固化剂配比100:30）；b根据芯模的外形尺寸，利用金属材料常规法加工芯模成型模具（材料选用Q235），在芯模成型模具上设置有定位孔和连接螺钉3；
步骤2、树脂砂填充：将树脂砂与胶液按100:1的质量比混合均匀制成填料，在芯模成型模具上涂刷脱模剂（选用康博斯特公司的型号为X-19W产品），将上述填料分别放入第一模体1和第二模体2，在芯模成型模具的定位处放入金属定位块5，用刮板去除多余的填料后合模，用螺钉3压紧第一模体1和第二模体2；
步骤3、固化：将芯模成型模具放入电加热烘箱中，加热固化，固化温度100℃，时间1小时；
步骤4、脱模修整：固化冷却至常温后，拆卸螺钉3，分开第一凹模1和第二凹模2将芯模4取出，修整接缝处的毛刺；
步骤5、包覆脱模布：将步骤4所得芯模成品的树脂砂表面铺敷一层带胶聚四氟乙烯脱模布6（选用河北菲奥姆公司的型号为TOOLTACN013产品）进行保护，避免后续工序对芯模产品表面的污染。
实施例2
本实施例的步骤同实施例1，只是步骤3改为：固化：室温固化6小时。
本发明不局限于不限于上述具体方法步骤，其它同类方法的等效变换均落入本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种复合材料中空结构产品的可拆解芯模的制造方法，采用芯模成型模具，所述芯模成型模具上具有成型空间，所述成型空间用于成型芯模的成型，所述成型空间的壁面为成型表面，芯模成型模具设有第一模体和所述第二模体，所述第一模体和所述第二模体可拆卸相连，所述第一模体和所述第二模体在连接状态下形成所述成型空间，其特征在于包括如下步骤：
步骤1、材料及芯模成型模具准备：a备好树脂砂、胶液；b根据芯模的外形尺寸，利用金属材料常规法加工芯模成型模具；
步骤2、树脂砂填充：a填料混合，按配比100:1混合树脂砂和胶液；b在芯模成型模具的定位处放入金属定位块；c用树脂砂填充芯模成型模具后合模；
步骤3、固化：常规法完成固化工序；
步骤4、脱模修整：去掉芯模成型模具，取出树脂砂模具，修整接缝处的毛刺；
步骤5、包覆脱模布：将步骤4所得芯模成品的树脂砂表面铺敷一层带胶聚四氟乙烯脱模布。
2.根据权利要求1所述的一种复合材料中空结构产品的可拆解芯模的制造方法，其特征在于：所述步骤3采用的工艺条件为：加温至100℃，固化时间1小时。
3.根据权利要求1所述的一种复合材料中空结构产品的可拆解芯模的制造方法，其特征在于：所述步骤3采用的工艺条件为：常温，固化时间6小时。
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