CN101474809B - 一种弯曲板及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种弯曲板及其制造方法，属于胶合板技术领域。弯曲板包括面板、中板，其特征在于中板上下面配合设置面板，且面板与中板的木纤维纹路交叉分布，所述的面板与中板之间配合设置0-8层芯板，且芯板木纤维纹路与面板相同，其生产方法包括：选材、旋切、卷板、干燥、配胶、涂胶、预压、热压和锯砂磨光，本发明弯曲板选取适合的木材作为原料，进行严格的配板，并科学、合理、充分地利用木材原有的纤维特性，使得弯曲板顺着木纤维任意弯曲，其生产方法经过长期的试验，确定了最佳的配胶方法，配胶时固化剂与填充剂的添加量的适量添加，使弯曲板的性能能够更加体现出来。

Description

一种弯曲板及其制造方法 

技术领域

本发明属于胶合板技术领域，具体涉及一种可弯曲的胶合板及其制造方法。 

背景技术

目前，胶合板以其优越的性能，已经被广泛运用，尤其在家居装潢领域。普通胶合板在使用的时候只能作平面，而不能弯曲成一定的形状或者弧度，当这些胶合板用在具有弧度的结构上时，则需要更多的胶合板去拼接，这就浪费了资源，而且费时，现有技术中也有可弯曲的胶合板，这些弯曲板主要是在弯曲板的面板和底板上设置隙缝，在外加热的条件下，使其软化，然后弯曲热固成形，此类胶合板使用费时，而且在面板上设置了隙纹，不美观。 

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明通过选择合适的原料木材、改进配胶和单板组坯的方法，设计提供一种可任意弯曲的胶合板的技术方案。 

所述的一种弯曲板，包括面板、中板，其特征在于中板上下面配合设置面板，且面板与中板的木纤维纹路交叉分布，所述的面板与中板之间配合设置0-8层芯板，且芯板木纤维纹路与面板相同。 

所述的一种弯曲板，其特征在于中板的厚度为0.8-2mm，面板、芯板的厚度分别为1-3mm。 

所述的一种弯曲板的制造方法，其特征在于包括以下工艺步骤： 

(1)选择软硬度适中的木材，截取木段，削皮，清洗木段，确定旋切中心； 

(2)经步骤(1)的木段进行旋切和卷板后，成为单板； 

(3)将上述单板进行干燥，直至单板的含水率为7-16％，然后对单板进行检修，接着进行整板和配板； 

(4)配胶及涂胶，在脲醛胶液中加入面粉作为填充剂，每100kg脲醛胶的填充剂添加量为12-20kg，充分搅拌10-20分钟后，加入氯化铵和磷酸作为固化剂，每100kg脲醛胶的氯化铵添加量为0.1-1.5kg，磷酸添加量为0.3-1.6kg，充分搅拌，然后将配制好的胶均匀涂在单板的两个面上，然后将单板依次粘贴在一起，形成板坯； 

(5)将上述的板坯在压强8-15MPa下，预压50-90分钟，然后进行割芯和整板处理； 

(6)经步骤(5)的板坯在温度95-105℃，压强117-147MPa下进行热压，热压时间为30-80s/mm厚度，热压后对胶合板逐片检查、整修； 

(7)最后进行锯砂磨光，检验入库。 

所述的一种弯曲板的制造方法，其特征在于步骤(3)中单板进行网带干燥或辊筒干燥，根据单板的湿度选择不同的蒸汽压力来调整干燥速度。 

所述的一种弯曲板的制造方法，其特征在于步骤(4)中脲醛胶液中加入填充剂后，充分搅拌13-17分钟，再加入固化剂，每100kg脲醛胶中加入14-18kg的填充剂，固化剂加量根据气温调整，0℃以下氯化铵添加量为1.2-1.5kg，0-10℃氯化铵添加量为0.8-1.2kg，10-20℃氯化铵添加量为0.5-0.8kg，20-30℃氯化铵添加量为0.3-0.5kg，30℃以上氯化铵添加量为0.1-0.3kg，-1℃以下磷酸添加量为1.0-1.6kg，-1-15℃磷酸添加量为0.8-1.2kg，15-30℃磷酸添加量为0.5-0.8kg，30℃以上磷酸添加量为0.3-0.5kg，单板的涂胶量为0.9-1.1kg/张 

所述的一种弯曲板的制造方法，其特征在于步骤(4)中配胶后粘度为1500-2500MPAS，pH为4-5.5。 

所述的一种弯曲板的制造方法，其特征在于步骤(5)中板坯在压强10-13MPa下，预压60-80分钟。 

所述的一种弯曲板的制造方法，其特征在于步骤(6)中板坯在温度100-105℃，压强125-140MPa下进行热压，热压时间为40-70s/mm厚度。 

所述的一种弯曲板的制造方法，其特征在于固化剂的添加量为：0℃以下氯化铵添加量为 

0-10℃氯化铵添加量为0.9-1.1kg，10-20℃氯化铵添加量为0.6-0.7kg，20-30℃氯化铵添加量为0.4-0.5kg，30℃以上氯化铵添加量为0.2-0.3kg，-1℃以下磷酸添加量为1.1-1.5kg，-1-15℃磷酸添加量为0.9-1.1kg，15-30℃磷酸添加量为0.6-0.7kg，30℃以上磷酸添加量为0.4-0.5kg，涂胶量为1.0-1.1kg/张。 

本发明弯曲板选取适合的木材作为原料，进行严格的配板，并科学、合理、充分地利用木材原有的纤维特性，使得弯曲板顺着木纤维任意弯曲，其生产方法经过长期的试验，确定了最佳的配胶方法，配胶时固化剂与填充剂的添加量的适量添加，使弯曲板的性能能够更加体现出来。 

本发明弯曲板具有以下特性：(1)在热固成形后，在外力作用下，可以弯(圆)曲而不致断开。(2)不受机械限制，目前市场大多是做好弯曲模，不再弯曲变形了的。(3)美观、实用(防潮、防蛀，亦可加工成防火)。(4)弯曲度：3mm原胶合板最小弯曲度直径可达100mm；5mm原胶合板最小弯曲度直径可达150mm；5.3mm原胶合板最小弯曲度直径可达160mm；7mm原胶合板最小弯曲度直径可达180mm；9mm原胶合板最小弯曲度直径可达200mm。 

附图说明

图1、图2、图3为本发明弯曲板的结构示意图； 

图中：1-面板；2-芯板；3-中板。 

具体实施方式

下面通过实施例来更好的说明本发明。 

实施例 

如图，本发明的一种弯曲板，有面板1、中板3组成，中板3上下面配合设置面板1，且面板1与中板3的木纤维纹路交叉分布，面板1与中板3之间配合设置一层或一层以上的芯板2，也可以不设置芯板，且芯板2木纤维纹路与面板1相同。本发明弯曲板可分为横面弯曲板和长面弯曲板，横面弯曲板面板1和芯板2，木纤维纹路沿宽度(亦可用任意规格单板)方向分布，中板3木纤维纹路沿长度(亦可用任意规格单板)方向分布，横面弯曲板在宽度方向上弯曲，长面弯曲板面板1和芯板2木纤维纹路沿长度(亦可用任意规格单板)方向分布，中板3木纤维纹路沿宽度(亦可用任意规格单板)方向分布，长面弯曲板可以在长度方向上弯曲。中板3的厚度为0.9mm，面板1、芯板2的厚度分别为1mm；也可设置成中板3的厚度为0.8mm，面板1、芯板2的厚度分别为3mm；中板3的厚度为2mm，面板1、芯板2的厚度分别为1mm；中板3的厚度为1.5mm，面板1、芯板2的厚度分别为1.5mm。 

弯曲板的制造方法，其包括以下工艺步骤： 

(1)选材、原木截断、削皮和定心，选择软硬适中的中性木材，这些木材尽可能使缺陷集中在一根木段上，若受原木长度所限则尽可能集中在短木段上，根据原木的弯曲度选择下锯口，尽量获得通直的木段，或小弧度木段，端头有纵裂、水渍、斧伤变色应截头，能作芯材的则必须截取芯材，若原木质量两端相似，断料时要从大头端逐一往一端锯断，截断后，清洗木段上的树皮、石头、排钉，对松散起毛处应用斧头砍除并清洗泥沙，每根段木均应用扫把清洗，工具不伤及木质部，然后进行定心，定心工必须视木段弯曲，端面情况用目测方 法，确定旋切中心，求得最大值，并检查端面有无排钉。该步骤质量要求为：木段表面不许有影响旋切的树皮、石粒等异物，木质部损伤轻微，尽可能定出最大圆柱体的中心，求得最高的出板率。 

(2)旋切和卷板，根据材质、径级、单板厚度、设备状况选择合适的刀片及合理的装刀参数，通常情况：刀角：软材18-19度，硬材20-22度，压榨率10-15％，后角1-3度，装刀高度与卡轴中心一致，然后对准立刀尺寸，检查刀门间隙一致，开始旋切后立即检查单板质量，板面光洁，无明显毛刺沟痕，无跳刀现象，无刀痕，保持平整，无明显松紧边，旋切速度与卷辊速度配合，避免单板拉断或错头，及时清理刀口垃圾，垃圾损板及杂物损刀不超过二圈，及时换刀、油刀，保持旋切刀锋利，垃圾不准卷入，卷好的板筒应用绳捆紧，胶带纸封边位置离两端不超过20-30mm，当单板开裂影响质量时，相应部位需加胶带纸；旋切后碎单板逐片整理，凡是厚薄不均、腐朽不能使用的单板择出，毛边应尽量撕齐，卷曲单板展平，凡改尺后能继续使用的单板(短板)，单独堆放不许丢弃，碎单板整理后，必须按不同规格分别堆放整齐。该步骤质量要求为：不许有连续5米以上的塞刀痕迹及大面积毛刺沟痕和弧形，将单板分类，质量相对好的作为面板和芯板，相对差的作为中板。 

(3)单板干燥，面板选择网带干燥，干燥时严格按不同厚度、规格分别干燥、分别堆放，原料变更时必须前后呼应，根据面板的湿度来选择不同的蒸汽压力来调整干燥速度，蒸汽压力一般为0.4-0.8MPa，烘干后必须复检宽度，工作过程中应随时抽检，根据材质合理剪切，多切出整幅面板，抽板时轻拿轻放，绝不能任意把板搞破裂，然后按标准将面板分为面板、不修面板、修补底板、不修底板、待修等五类，每堆板必须标识，干燥后单板含水率为7-16％；芯板、中板干燥选择辊筒干燥，干燥时严格按不同厚度、规格分别干燥、分别堆放， 原料变更时必须前后呼应，根据湿度、蒸汽压力(0.4-0.8MPa)，调整干燥速度，单板摆放连续紧密，位置恰当，压边搭头不大于50mm，不能使用的单板及杂物不得进入干燥机，接板人员应随时检查单板含水率，不合格品必须剔除，严格按照不同规格分别堆放，板堆整齐，干燥后单板含水率为7-14％。 

(4)单板干燥后进行手拼中板和芯板、修补面板、整板和配板，手拼中板：中板逐片正反检修，凡最大宽度小于30mm以下的孔洞缺损部分可用填补的方法，大于30mm的采用挖补的方法，其补片与被补单板必须厚度一致，中板上的杂质必须清除，胶带纸粘贴牢固，不允许有重叠，中板质量要求：无离芯、无叠芯、无厚薄板、无洞孔、无杂物、胶带纸无重叠、牢固好、一边一头齐，不能反方向；修补面板：面板的缺陷、孔洞、不闭合裂缝一律采用挖补的方法，不许填补，端头闭合裂缝用胶带纸粘结，补片与被补片单板必须厚度相符，色泽相近，不能撕掉好板，或者大板补小板；整板：整板工对每件需整修面板按标准进行分档，补片与被补片必须厚度、含水率、纹理、色泽相近，修补时必须用硬垫板，以防伤下一张单板，及时对每件整修好的单板进行标识；配板：配板应一边一头齐，去掉板面上的杂物，不能做面板的不能配上，长度不够的能借差的应借差配上，面板开裂过长过大的要用胶带纸胶上，根据材质软硬进行配板。 

(5)配胶和涂胶，根据配方比例，准确计量抽入胶液至罐中，然后加入填充剂，充分搅拌，10-20分钟后加入固化剂，搅拌均匀，根据生产进度，适当配胶，一次配制使用时间不超过4小时，所用填充剂为面粉，每100kg脲醛胶的填充剂添加20kg，固化剂加量根据气温调整，0℃以下氯化铵添加量为1.2-1.5kg，0-10℃氯化铵添加量为0.8-1.2kg，10-20℃氯化铵添加量为0.5-0.8kg，20-30℃氯化铵添加量为0.3-0.5kg，30℃以上氯化铵添加量为0.1-0.3kg，-1℃以下磷酸添加量为1.0-1.6kg，-1-15℃磷酸添加量为 0.8-1.2kg，15-30℃磷酸添加量为0.5-0.8kg，30℃以上磷酸添加量为0.3-0.5kg，具体操作时，-2℃氯化铵添加量为1.3kg，磷酸添加量为1.2kg；5℃氯化铵添加量为1.0kg，磷酸添加量为0.9kg；13℃氯化铵添加量为0.6kg，磷酸添加量为0.9kg；25℃氯化铵添加量为0.4kg，磷酸添加量为0.7kg；35℃氯化铵添加量为0.2kg，磷酸添加量为0.4kg，配胶后粘度为1500-2500MPAS，pH为4-5.5，胶液配制应无结固、无杂质，然后进行涂胶，涂胶前先检查中板的含水率，超过14％中板，不能使用，单板应堆放整齐，除去胶辊和单板表面的杂物，注意上下胶槽内的胶量，及时加胶，经常观察涂胶情况，发现脱胶部分，应人工均匀上胶，每张单板涂胶量为1.1kg/张。配胶关键点是：掌握好上述配胶的量，当固化剂添加过大时，胶合胶粘时间缩短，周转周期短；当固化剂添加过少时，胶合胶粘时间延长。 

(6)预压、割芯和整板，预压：将板坯在压强15MPa下，预压50分钟；割芯：割去的叠芯应干净，不允许有残余毛刺，所含杂质应清净，离芯补条过宽应涂上胶后再补上，割板时，注意力度，严格割透，造成割断底板，本能将叠芯割掉变成离芯，尽可能减少粘贴胶带纸的量，以免影响热压胶合；整板：凡面板缺损、开裂，应用同等厚度、同样纹理、色泽相近的补片修补，修补处涂胶时不得溢至板面，清除板里的所有杂物，需要割开面板修理时，必须顺纤维方向切割，绝不允许横向切断纤维。 

(7)热压、胶合板修整和胶合板返工，热压：板坯在105℃，压强140MPa下进行热压，热压时间为80s/mm厚度板坯，热压前应清理四周多余单板及板面夹杂物，板面缺损，内有杂物应当拿出重修，热压操作前先放掉热压机内的冷凝水，以免引起胶合板膨胀现象，板坯单片顺序卷入装板机中部，上下对正，板坯即将进入热压机时，必须前后呼应，无任何障碍时才能启动，热压时不要用手触热压板，一定要用热压棒，接板人员齐头齐边堆放整齐，每堆高度不得大于0.3米，发现有质量问题时应及时通知热压机手；胶合板修整：热压后胶合板逐片检查，正面杂质叠层必须剔除，小面积的孔洞、压痕、缺损、沟痕用腻子填补、刮平，腻子调配的浓度要合理，使用的腻子颜色必须与面板相近，整修后的胶合板齐边齐头堆放，不同规格分别堆放；胶合板返工：凡表板较大面积的孔洞、缺损，用厚度、色泽相近的单板一面涂胶填补，边角开胶处，芯板两面再次涂胶，涂胶时，胶水适量均匀，不能溢至板面。人工返工时，胶合板必须热压胶合，需割开板面修理鼓泡等缺陷时必须斜向或顺纤维切割，决不允许横向切开单板。 

(8)锯砂和入库，锯砂：根据合格规格调整进料速度、压辊间隙、锯片尺寸、砂光量，并逐一校对尺寸无误，开始锯砂后，要反复检查胶合板尺寸及砂光情况，全部符合要求后，方可正常作业，送板必须齐边齐头贴挡板，单片正面向上进料，凡加工余量不足，翘曲度过高的胶合板，必须剔出，集中一批单独锯边、砂光，锯砂过程中应随时抽查质量，发现问题及时纠正，最后生产制造成可任意弯曲的胶合板；检验入库：检验工应熟记标准，严格按标准检验，首先抽查胶合板的尺寸，对角线，厚度，然后按标准逐片检验分等，凡经过修整后能提等的胶合板，必须集中整修后检验分等，发现集中的加工缺陷，造成降等时，应及时报告上司，反馈到有关工序，检验时堆放整齐，每堆数量准确，上面第一张背面向上，入库前，板堆必须捆扎牢固，并明显标识。 

实施例中步骤(5)配胶和涂胶时，每100kg脲醛胶固化剂的添加量为：0℃以下氯化铵添加量为1.3kg、1.5kg，0-10℃氯化铵添加量为0.8kg、0.9kg、1.0kg、1.2kg，10-20℃氯化铵添加量为0.6kg、0.8kg，20-30℃氯化铵添加量为0.4kg、0.5kg，30℃以上氯化铵添加量为0.2kg、0.3kg，-1℃以下磷酸添加量为1.4kg、1.6kg，-1-15℃磷酸添加量为1.0kg、1.2kg，15-30℃磷酸添加量为0.6kg、0.8kg，30℃以上磷酸添加量为0.4kg、0.5kg，涂胶量为0.9kg/张、1.0kg/张，其他工艺步骤与实施例相同，也能达到与实施例相同的技术效果。 

实施例中步骤(6)预压时板坯在压强8MPa下，预压90分钟，或采用10MPa下，预压80分钟，其他工艺步骤与实施例相同，也能达到与实施例相同的技术效果。 

实施例中步骤(6)热压时板坯在温度95℃，压强120MPa下进行热压，热压时间为30s/mm厚度，或采用100℃，压强130MPa下进行热压，热压时间为50s/mm厚度，其他工艺步骤与实施例相同，也能达到与实施例相同的技术效果。 

Claims (6)

1.一种弯曲板的制造方法，该弯曲板包括面板(1)、中板(3)，所述的中板(3)上下面配合设置面板(1)，且面板(1)与中板(3)的木纤维纹路交叉分布，所述的面板(1)与中板(3)之间配合设置0-8层芯板(2)，且芯板(2)木纤维纹路与面板(1)相同，其特征在于包括以下工艺步骤：

(1)选择软硬度适中的木材，截取木段，削皮，清洗木段，确定旋切中心；

(2)经步骤(1)的木段进行旋切和卷板后，成为单板，根据单板的质量将单板分成面板(1)、芯板(2)和中板(3)；

(3)将上述单板进行干燥，直至单板的含水率为7-16％，然后对单板进行检修，接着进行整板和配板；

(4)配胶及涂胶，在脲醛胶液中加入面粉作为填充剂，每100kg脲醛胶的填充剂添加量为12-20kg，充分搅拌10-20分钟后，加入氯化铵和磷酸作为固化剂，每100kg脲醛胶的氯化铵添加量为0.1-1.5kg，磷酸添加量为0.3-1.6kg，充分搅拌，然后将配制好的胶均匀涂在单板的两个面上，然后将单板依次粘贴在一起，形成板坯；

(5)将上述的板坯在压强8-15MPa下，预压50-90分钟，然后进行割芯和整板处理；

(6)经步骤(5)的板坯在温度95-105℃，压强117-147MPa下进行热压，热压时间为30-80s/mm厚度，热压后对胶合板逐片检查、整修；

(7)最后进行锯砂磨光，检验入库。

2.如权利要求1所述的一种弯曲板的制造方法，其特征在于步骤(3)中单板进行网带干燥或辊筒干燥，根据单板的湿度选择不同的蒸汽压力来调整干燥速度。 

3.如权利要求1所述的一种弯曲板的制造方法，其特征在于步骤(4)中脲醛胶液中加入填充剂后，充分搅拌13-17分钟，再加入固化剂，每100kg脲醛胶中加入14-18kg的填充剂，固化剂加量根据气温调整，0℃以下氯化铵添加量为1.2-1.5kg，0-10℃氯化铵添加量为0.8-1.2kg，10-20℃氯化铵添加量为0.5-0.8kg，20-30℃氯化铵添加量为0.3-0.5kg，30℃以上氯化铵添加量为0.1-0.3kg，-1℃以下磷酸添加量为1.0-1.6kg，-1-15℃磷酸添加量为0.8-1.2kg，15-30℃磷酸添加量为0.5-0.8kg，30℃以上磷酸添加量为0.3-0.5kg，单板的涂胶量为0.9-1.1kg/张。

4.如权利要求1所述的一种弯曲板的制造方法，其特征在于步骤(4)中配胶后粘度为1500-2500MPAS，pH为4-5.5。

5.如权利要求1所述的一种弯曲板的制造方法，其特征在于步骤(5)中板坯在压强10-13MPa下，预压60-80分钟。

6.如权利要求1所述的一种弯曲板的制造方法，其特征在于步骤(6)中板坯在温度100-105℃，压强125-140MPa下进行热压，热压时间为40-70s/mm厚度。 

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