CN101449699A - 一种负8度库的恒温解冻工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种负8度库的恒温解冻工艺，属于海鲜产品解冻工艺技术领域。本发明是在现有解冻工序中，创新地采用“－8℃的品温调整库进行品温调整”，达到本发明的目的。因为在－8℃的品温调整库中，海产品的解冻是从内部向外部的解冻，属于内部的低温(－20℃以下)要达到外部的－8℃，所以内部会吸热向外部来解冻。这样海产品的内部和外部在同时达到－8℃的恒温后就会停止解冻。本发明技术解决方案：一种负8度库的恒温解冻工艺，包括以下工序：出库→解冻→开片、切块→称量、检验→冷冻包装。

Description

一种负8度库的恒温解冻工艺

一、技术领域

本发明涉及一种负8度库的恒温解冻工艺，属于海鲜产品解冻工艺技术领域。

二、背景技术

食品加工是一个复杂而涉及面广的体系，生产性在整个体系中的作用举足轻重，制造型企业的生产性更是直接影响到到食品加工量的30％以上，直接影响到企业的利润。因此如何让生产性提升就成为制造企业的管理者最为关注的话题。

本发明是针对海产品加工前的(原料出库后和/或切块生产前的解冻)解冻，目前没有在解冻工序中采用-8℃的品温调整库进行品温调整的，均采用常温下的解冻。

常温下的解冻，会造成海产品表面与中心温度的温差过大，因为常温下，海产品的解冻是外部先要达到常温，再继续向内部放热。这就造成了海产品的表面已经达到了加工的解冻要求，但是其内部往往并没有达到加工的要求，只从外观上很难区分是否可以加工，只能从手感上来确认，既浪费人工，又浪费时间，影响生产效率。

出库时间：提前8-12小时出库(放料廊)，中心温度：-20℃左右。

解冻量：5kg/单冻器；解冻时间：1.5小时(大约需200个单冻器周转)；人员：2人拆箱、3人化片、检验异物；解冻后片表面温度：-5℃左右；中心温度：-7℃-10℃左右；切块生产性：8-10kg/h；产成：58-60％。

根据目前招工的严峻形势，通过机械化生产和工艺创新法，实现加工手法简单、省力、快捷的操作，可以提高生产效率、降低资源的损耗。

三、发明内容

本发明的目的在于解决上述海产品加工工艺中存在的问题，提供一种负8度库的恒温解冻工艺，通过在原料出库后和/或切块生产前增加一个恒温的品温调整室(-8℃±1℃)来实现原料的缓解冻，以达到通过控制海产品的解冻温度，稳定并提升海产品品质、提升生产性的目的。

品温调整就是调整海产品的温度和保证产品品质。品温调整库的温度控制在-8℃左右的恒温，而冷库的温度一般在-20℃以下。车间会提前将近期加工的海产品从冷库取出，放入品温调整库，让海产品在-8℃品温调整库中实现自然解冻。

本发明是在现有解冻工序中，创新地采用“-8℃的品温调整库进行品温调整”，达到本发明的目的。因为在—8℃的品温调整库中，海产品的解冻是从内部向外部的解冻，属于内部的低温(-20℃以下)要达到外部的-8℃，所以内部会吸热向外部来解冻。这样海产品的内部和外部在同时达到—8℃的恒温后就会停止解冻。

本发明技术解决方案：一种负8度库的恒温解冻工艺，包括以下工序

出库→解冻→开片、切块→称量、检验→冷冻包装，

其特殊之处在于

所述解冻工序为：原料提前60-70小时出库，放入-8℃±1的恒温库中品温调整，加工时取出解冻的海产品进行切块，此时鱿鱼片的中心温度为-8℃，符合切块温度要求，属于最佳状态。

本发明的一种负8度库的恒温解冻工艺，在大批量冷冻原料加工前，通过负8度恒温解冻库进行原料解冻，可以避免在常温解冻出现的海产品外部表面与内部中心温度相差较大，导致海产品加工时出现切块质量不高、粘连的情况；避免海产品表面已经达到了加工的解冻要求，而其内部往往并没有达到加工的要求，仅从外观上很难确定加工的适宜性，只能凭借有丰富加工经验的人员采用手感和使用中心温度计进行多角度、多方位的原料温度检测上来确认，既浪费人工，又浪费时间，影响生产性，如判断错误，可造成不合格海产品的大量产生，给企业带来很大的经济损失。-8℃的恒温库解冻的海产品比较适合切块要求，解决鱿鱼片解冻不均匀，工人停工断线的现象，同时切块轻松自如，产量上升。

四、具体实施方式

以下给出本发明的具体实施方式，通过实例详细说明本发明的具体细节，但不是对本发明的进一步限制。

实施例

技术方案如下：一种负8度库的恒温解冻工艺，包括以下工序

出库→解冻→开片、切块→称量、检验→冷冻包装，

解冻工序为：原料出库，放入-8℃±1的恒温库中品温调整60-70小时，加工时取出解冻的海产品进行切块，此时鱿鱼片的中心温度为-8℃，符合切块温度要求，属于最佳状态。

例如鱿鱼切块，加工切块流程为：

鱿鱼片出库解冻→开片、切块→称量、检验→冷冻包装。如果加工过程中切块环节存在鱼片解冻不均匀时，工人切块比较用力，手腕有酸痛的现象。

通过长时间的试验和论证，证实：在在原料出库后增加一个恒温的品温调整室(-8℃±1℃)来实现原料的解冻，可很好的控制海产品的解冻温度来达到稳定并提升品质、提升生产性。

本实施例通过以下的实验解决方案进行验证：实验1、-5℃的恒温库；实验2、-8℃的恒温库；实验3、-10℃的恒温库；三种实验与常温作对比。

实验1

提前2天出库将原料放入-5℃的恒温库中品温调整，待第三天加工时取出，由于鱿鱼片的中心温度是-5℃，随着加工时间、外界温度，鱿鱼片的中心温度也随着升高，导致切块化大、粘连，需增加检验4人，产成下降3％，生产性下降5％。

-5℃品温调整后中心温度在-5℃，在经过运输、拆包装、发料、开片、切块中心温度会逐渐升高至-3℃，导致切块化大、粘连，需增加检验4人，产成下降3％，生产性下降5％。

实验2

提前3天出库将原料放入-8℃的恒温库中品温调整，待加工时取出，此时鱿鱼片的中心温度为-8℃，符合切块温度要求，由于属于最佳状态，工人操作比较省力，生产效率有所提高，即使外界温度的变化，工人也能在变化至-5℃时加工完毕。生产效率提高20％。

因为在—8℃的品温调整库中，海产品的解冻是从内部向外部的解冻，属于内部的低温(-20℃以下)要达到外部的-8℃，所以内部会吸热向外部来解冻。这样海产品的内部和外部在同时达到—8℃的恒温后后就会停止解冻。工厂在加工时会感到海产品的软硬适中，恰到好处，既没有常温下的解冻过度，又没有解冻不当的软硬不一。

品温调整时间：提前3天(60-70小时)放入-8℃恒温库中，加工提前1小时出库。

解冻量：7kg/单冻器；解冻时间：10分钟(大约需80个单冻器周转)；人员：2人拆箱、1人检验异物，节省人员40％；解冻后温度：-6℃左右；切块生产性：10-12kg/h(提高20％)；产成：58-60％。

实验3

由于鱿鱼片的中心温度为-10℃，工厂还要放在单冻器重新解冻半小时，能比自然解冻减少解冻的时间，但比-8℃恒温库，无论生产效率或是解冻的中心温度，都不是最佳方案。-10℃品温调整后中心温度在-10℃，没有达到切块的最佳温度，需要安排人员重复工作。

(具体见表1、2的实验数据)。

通过鱿鱼片的测试，马哈鱼和鲐鱼也是通过上序理论都达到如期的效果。

结论：-8℃恒温库是解冻鱿鱼片最佳的品温调整室。

本发明在温度为负8度时进行解冻，即可以保证不会在常温下出现的微生物污染及营养成分、水分的大量流失，又可以保证解冻后的原料状态均一、解冻时间短、生产效率高；在保证海产品营养、品质、卫生指标的前提下，可以用相同的时间、人员，有效提升20％以上的生产性，节约成本，增加效益。

低温解冻数据          (表一)

自然解冻实验         (表二)

Claims (1)

1、一种负8度库的恒温解冻工艺，包括以下工序

出库→解冻→开片、切块→称量、检验→冷冻包装，

其特征在于

所述解冻工序为：原料提前60-70小时出库，放入-8℃±1的恒温库中品温调整，加工时取出解冻的海产品进行切块，此时鱿鱼片的中心温度为-8℃±1。