CN101417452B - 一种木托盘制造方法 - Google Patents

Abstract

一种木托盘制造方法，包括以下步骤：木托盘正面组件的成型；翻转木托盘正面组件；在木托盘正面组件背面进行木托盘反面组件的成型，制成木托盘；后加工工序；将木托盘排列整齐并堆叠成一栋；将上述堆叠好的一栋木托盘整栋输出并搬运入库。本发明对照现有技术的有益效果是：整条生产线的操作人员只需4-6人，相当于原来手工操作20人的生产效率，劳动人数可以节约70％，生产效率可以提高5倍以上，可以降低工人劳动强度，木托盘堆叠整齐，可正反交错，节约空间，对于单面托盘，能节约40％以上空间，可以节约场地和空间，所有加工设备都安装在生产线上。

Description

一种木托盘制造方法

技术领域

本发明涉及一种木托盘制造方法。

背景技术

现有的木托盘，采用的制造方法一般是采用纯人工制造一人工摆放材料，接着人工打钉(使用榔头或者气动钉枪打钉)，人工搬运，人工叠板，所有工序均由人工完成。

这种制造方法的缺点是：生产效率低，打钉位置不规范，木板排列不整齐，占用场地大，工人劳动强度高，物料需要多次搬运，手工操作气动钉枪有一定的安全隐患，而随着劳动力成本上升，导致托盘生产成本也大幅增加。

发明内容

本发明的目的是对现有技术进行改进，提供一种木托盘制造方法，可以实现木托盘的自动生产，采用的技术方案如下：

本发明的一种木托盘制造方法，包括以下步骤：

1)木托盘正面组件的成型；

针对每个规格的托盘，有相应的夹具，固定于输送机构上，木托盘正面组件被放入夹具后，木托盘正面组件被夹具定型并限位，由于夹具是固定的，所以定型的木托盘正面组件一直到钉子打入前都保持需要的形状；输送机构带动夹具以及定型的木托盘正面组件到达打钉位置，木托盘正面组件被设定于固定位置的检测设备检测到后，触发打钉器械打出钉子，将木托盘正面组件在厚度方向上连成一体，木托盘正面组件成型过程完成。

所述夹具在输送机构上固定的方式和位置相同，针对不同的托盘，夹具可以更换成与托盘对应的夹具。

所述打钉器械可使用气动钉枪或者液压冲击设备。

2)翻转木托盘正面组件；

上述木托盘正面组件打钉完成后，输送机构带动木托盘正面组件进入翻转臂内，当木托盘正面组件到达设定于固定位置的检测设备位置后，翻转臂启动，将木托盘正面组件翻转180度后放在后续输送机构上。

3)在木托盘正面组件背面进行木托盘反面组件的成型，制成木托盘；

进行木托盘反面组件的成型与木托盘正面组件的成型类似。木托盘反面组件被放入夹具内木托盘正面组件的背面后，所需托盘被夹具定型并限位，由于夹具是固定的，所以定型的托盘一直到钉子打入前都保持需要的形状；输送机构带动夹具以及定型的木托盘反面组件到达打钉位置，在一定的位置木托盘反面组件被设定于固定位置的检测设备检测到，触发打钉器械打出钉子，将木托盘反面组件与木托盘正面组件在厚度方向上连成一体，制成木托盘。

4)后加工工序；

5)将木托盘排列整齐并堆叠成一栋；

6)将上述堆叠好的一栋木托盘整栋输出(可包含打包捆扎)并搬运入库。

一种较好的方案，所述木托盘正面组件的成型采用自动放料。

在输送机构的前端上方有放料架，当每一轮新的夹具到达放料架下方，夹具被设定于固定位置的检测设备检测到后，气动或者机械驱动机构推动木托盘正面组件(托盘木墩、横木和面板)进入夹具。

另一种方案，所述木托盘正面组件的成型采用人工放料。

由工人站在输送机构两侧，将木托盘正面组件放入夹具。

一种较好的方案，所述木托盘反面组件的成型采用自动放料。

在输送机构的中部上方有放料架，当每一轮新的夹具到达放料架下方，夹具被设定于固定位置的检测设备检测到，气动或者机械驱动机构推动木托盘反面组件(托盘木墩、横木和面板)进入夹具。

另一种方案，所述木托盘反面组件的成型采用人工放料。

由工人站在输送机构两侧，将木托盘反面组件放入夹具。

所述后加工工序包括在木托盘的表面进行喷字或烫字。

使用设定于固定位置的检测设备检测，在托盘侧面喷涂或者热烫上特定内容的文字或者图案(商标、认证标识、型号或者条形码等)。

所述后加工工序包括对木托盘进行切角、倒角、刨底、喷漆等。

切角，也就是切去托盘四边棱的直角，避免装货搬运过程容易刮到其他物品。托盘在被输送的同时，四边棱被高速电锯同时切掉，形成一个小平面。

倒角，也就是将反面的木板向上一边的位置切去直边的棱，形成一个斜面，使叉车轮子进出更加容易和顺畅。

刨底主要针对美式托盘，该托盘为四面进叉，但是使用木条作为横木，故需要在木条下表面刨槽以便进叉。普通生产过程为木条摆放打钉前先将槽刨好，本方法能在输送的同步进行刨槽的工序，能有效节约时间和场地。

为了让木托盘能够更好的堆叠，所述木托盘(单面托盘)在堆叠前，每间隔一个木托盘，将一个木托盘翻转成底面向上，再进行堆叠。也就是说，第一个通过的木托盘底面向下，第二个通过的木托盘就被翻转成底面向上，两个木托盘背面交叉，使得第二个通过的木托盘能够更好的堆叠在第一个通过的木托盘上，以达到节约空间的效果。

本发明对照现有技术的有益效果是：

1、能适应国内目前任何规格的木托盘的生产，可以实现自动排列模板以及自动打钉、自动翻转、加工以及叠放等；模板的尺寸误差可以降低到±2mm以内，面板间隔误差可以达到±1mm以内，打钉位置统一美观，打钉深度可以调节，托盘的稳固程度得到加强，打钉速度能够达到最高120片-400片/小时，而人工打钉是最高20片/小时，而且完成的托盘需要花一定的时间和场地搬运以及临时堆放。

2、整条生产线的操作人员只需4-6人，相当于原来手工操作20人的生产效率，劳动人数可以节约70％，生产效率可以提高5倍以上；

3、可以降低工人劳动强度，翻转、叠料均由机械完成；

4、模板成型可以采用手动或自动两种工作模式，而后续的喷字、切角、倒角，刨底、叠料都可以自动完成，这些工序的完成速度和效果是人工操作所无法比拟的；

5、可以采用PLC控制，能预先一次性输入参数，每种规格生产只需按相应的程序；

6、托盘成型夹具设计精确，更换简单快速；

7、木托盘堆叠整齐，可正反交错，节约空间，对于单面托盘，能节约40％以上空间；

8、打钉工具固定于设备上，可以避免手工使用钉枪的危险性；

9、打钉工具固定于设备上，可以减少打钉工具的损坏率，提高打钉成功率；

10、使用大卷卷钉(3000枚/卷)，可以节约换钉装钉时间，同时成本降低；

11、可以节约场地和空间，所有加工设备都安装在生产线上；

12、可以使生产车间简洁卫生，在固定位置安装吸尘设备能够有效去处木榍和粉尘。

具体实施方式

实施例1

一种木托盘制造方法，包括以下步骤：

1)木托盘正面组件的成型；

所述木托盘正面组件的成型采用自动放料：在输送机构的前端上方有放料架，当每一轮新的夹具到达放料架下方，夹具被设定于固定位置的检测设备检测到，气动或者机械驱动机构推动木托盘正面组件进入夹具。

针对每个规格的托盘，有相应的夹具，固定于输送机构上，木托盘正面组件被放入夹具后，所需托盘被夹具定型并限位，由于夹具是固定的，所以定型的托盘一直到钉子打入前都保持需要的形状；输送机构带动夹具以及定型的木托盘正面组件到达打钉位置，在一定的位置木托盘正面组件被设定于固定位置的检测设备检测到，触发打钉器械打出钉子，将木托盘正面组件在厚度方向上连成一体，木托盘正面组件成型过程完成。

夹具在输送机构上固定的方式和位置相同，不同的托盘，夹具可更换。

打钉器械使用气动钉枪或者液压冲击设备。

2)翻转木托盘正面组件；

上述木托盘正面组件打钉完成后，输送机构带动木托盘正面组件进入翻转臂内，当到达检测设定于固定位置的检测设备位置，翻转臂启动，将木托盘正面组件翻转180度后放在后续输送机构上。

3)在木托盘正面组件背面进行木托盘反面组件的成型，制成木托盘；

所述木托盘反面组件的成型采用自动放料：在输送机构的中部上方有放料架，当每一轮新的夹具到达放料架下方，夹具被设定于固定位置的检测设备检测到，气动或者机械驱动机构推动木托盘反面组件进入夹具。

进行木托盘反面组件成型与木托盘正面组件的成型类似，木托盘反面组件被放入夹具内木托盘正面组件的背面后，所需托盘被夹具定型并限位，由于夹具是固定的，所以定型的托盘一直到钉子打入前都保持需要的形状；输送机构带动夹具以及定型的木托盘反面组件到达打钉位置，在一定的位置木托盘反面组件被设定于固定位置的检测设备检测到，触发打钉器械打出钉子，将木托盘反面组件与木托盘正面组件在厚度方向上连成一体，制成木托盘。

4)后加工工序；

所述后加工工序包括在木托盘的表面进行喷字、对木托盘进行切角、倒角、刨底、喷漆。

喷字，使用设定于固定位置的检测设备检测，在托盘侧面喷涂上特定内容的文字或者图案(商标、认证标识、型号或者条形码等)。

切角，也就是切去托盘四边棱的直角，避免装货搬运过程容易刮到其他物品。托盘在被输送的同时，四边棱被高速电锯同时切掉，形成一个小平面。

倒角，也就是将反面的木板向上一边的位置切去直边的棱，形成一个斜面，使叉车轮子进出更加容易和顺畅。

刨底主要针对美式托盘，该托盘为四面进叉，但是使用木条作为横木，故需要在木条下表面刨槽以便进叉。普通生产过程为木条摆放打钉前先将槽刨好，本方法能在输送的同步进行刨槽的工序，能有效节约时间和场地。

喷漆，就是在木托盘的表面喷上油漆。

5)将木托盘排列整齐并堆叠成一栋；

为了让木托盘能够更好的堆叠，所述木托盘在堆叠前，每间隔一个木托盘，将一个木托盘翻转成底面向上，再进行堆叠。也就是说，第一个通过的木托盘底面向下，第二个通过的木托盘就被翻转成底面向上，两个木托盘背面交叉，使得第二个通过的木托盘能够更好的堆叠在第一个通过的木托盘上。

6)将上述堆叠好的一栋木托盘整栋输出并搬运入库。

实施例2

一种木托盘制造方法，包括以下步骤：

1)木托盘正面组件的成型；

所述木托盘正面组件的成型采用人工放料：由工人站在输送机构两侧，将木托盘正面组件放入夹具。

针对每个规格的托盘，有相应的夹具，固定于输送机构上，木托盘正面组件被放入夹具后，所需托盘被夹具定型并限位，由于夹具是固定的，所以定型的托盘一直到钉子打入前都保持需要的形状；输送机构带动夹具以及定型的木托盘正面组件到达打钉位置，在一定的位置木托盘正面组件被设定于固定位置的检测设备检测到，触发打钉器械打出钉子，将木托盘正面组件在厚度方向上连成一体，木托盘正面组件成型过程完成。

打钉器械使用气动钉枪或者液压冲击设备。

2)翻转木托盘正面组件；

上述木托盘正面组件打钉完成后，输送机构带动木托盘正面组件进入翻转臂内，当到达设定于固定位置的检测设备位置，翻转臂启动，将木托盘正面组件翻转180度，后放在后续输送机构上。

3)在木托盘正面组件背面进行木托盘反面组件的成型，制成木托盘；

所述木托盘反面组件的成型采用人工放料：由工人站在输送机构两侧，将木托盘反面组件放入夹具。

进行木托盘反面组件成型与木托盘正面组件的成型类似，木托盘反面组件被放入夹具内木托盘正面组件的背面后，所需托盘被夹具定型并限位，由于夹具是固定的，所以定型的托盘一直到钉子打入前都保持需要的形状；输送机构带动夹具以及定型的木托盘反面组件到达打钉位置，在一定的位置木托盘反面组件被设定于固定位置的检测设备检测到，触发打钉器械打出钉子，将木托盘反面组件与木托盘正面组件在厚度方向上连成一体，制成木托盘。

4)后加工工序；

所述后加工工序包括在木托盘的表面进行喷字或者烫字、对木托盘进行切角、倒角、喷漆。

喷字或者烫字，使用设定于固定位置的检测设备检测，在托盘侧面喷涂或者热烫上特定内容的文字或者图案(商标、认证标识、型号或者条形码等)。

切角，也就是切去托盘四边棱的直角，避免装货搬运过程容易刮到其他物品。托盘在被输送的同时，四边棱被高速电锯同时切掉，形成一个小平面。

倒角，也就是将反面的木板向上一边的位置切去直边的棱，形成一个斜面，使叉车轮子进出更加容易和顺畅。

喷漆，就是在木托盘的表面喷上油漆。

5)将木托盘排列整齐并堆叠成一栋；

为了让木托盘能够更好的堆叠，所述木托盘在堆叠前，每间隔一个木托盘，将一个木托盘翻转成底面向上，再进行堆叠。也就是说，第一个通过的木托盘底面向下，第二个通过的木托盘就被翻转成底面向上，两个木托盘背面交叉，使得第二个通过的木托盘能够更好的堆叠在第一个通过的木托盘上。

6)将上述堆叠好的一栋木托盘整栋输出并搬运入库。

Claims (9)

1.一种木托盘制造方法，包括以下步骤：

1)木托盘正面组件的成型；

2)翻转木托盘正面组件；

3)在木托盘正面组件背面进行木托盘反面组件的成型，制成木托盘；

4)后加工工序；

5)将木托盘排列整齐并堆叠成一栋；

6)将上述堆叠好的一栋木托盘整栋输出并搬运入库。

所述木托盘正面组件的成型具体地说，是将木托盘正面组件放入夹具，木托盘正面组件被夹具定型并限位，然后输送机构带动夹具以及定型的木托盘正面组件到达打钉位置，木托盘正面组件被设定于固定位置的检测设备检测到后，触发打钉器械打出钉子，将木托盘正面组件在厚度方向上连成一体。

2.如权利要求1所述的木托盘制造方法，其特征在于：所述打钉器械为气动钉枪或者液压冲击设备。

3.如权利要求2所述的木托盘制造方法，其特征在于：所述木托盘正面组件的成型采用自动放料，在输送机构的前端上方有放料架，当每一轮新的夹具到达放料架下方，夹具被设定于固定位置的检测设备检测到后，气动驱动机构推动木托盘正面组件进入夹具。

4.如权利要求2所述的木托盘制造方法，其特征在于：所述木托盘正面组件的成型采用人工放料，由工人站在输送机构两侧，将木托盘正面组件放入夹具。

5.如权利要求1所述的木托盘制造方法，其特征在于：所述翻转木托盘正面组件，就是将成型后的木托盘正面组件送入翻转臂内，当木托盘正面组件到达设定于固定位置的检测设备位置时，翻转臂启动，将木托盘正面组件翻转180度后放在后续输送机构上。

6.如权利要求1所述的木托盘制造方法，其特征在于：在木托盘正面组件背面进行木托盘反面组件的成型，是将木托盘反面组件放入夹具内木托盘正面组件的背面，木托盘反面组件被夹具定型并限位，然后输送机构带动夹具以及定型的木托盘反面组件到达打钉位置，木托盘反面组件被设定于固定位置的检测设备检测到后，触发打钉器械打出钉子，将木托盘反面组件与木托盘正面组件在厚度方向上连成一体。

7.如权利要求6所述的木托盘制造方法，其特征在于：所述木托盘反面组件的成型采用自动放料，在输送机构的中部上方有放料架，当每一轮新的夹具到达放料架下方，夹具被设定于固定位置的检测设备检测到，气动或者机械驱动机构推动木托盘反面组件进入夹具。

8.如权利要求6所述的木托盘制造方法，其特征在于：所述木托盘反面组件的成型采用人工放料，由工人站在输送机构两侧，将木托盘反面组件放入夹具。

9.如权利要求1所述的木托盘制造方法，其特征在于：所述后加工工序包括在木托盘的表面进行喷字或烫字，对木托盘进行切角、倒角、刨底、喷漆；所述木托盘在堆叠前，每间隔一个木托盘，将一个木托盘翻转成底面向上，再进行堆叠。