CN101363669B - 热交换器 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种热交换器，具备：制冷剂管，其形成为如直管部及曲管部连续那样的蛇行状；多个散热片，其具有多个制冷剂管贯通的制冷剂管插入孔，且将制冷剂管插入孔彼此隔开间隔而配置；第一端板及第二端板，其夹持散热片而配置，第一端板分别具有：制冷剂管的一曲管部、贯通的第一贯通孔、和制冷剂管的至少始端或终端贯通的端部孔，第二端板具有位于一曲管部的相反侧的另一曲管部贯通的第二贯通孔，第一贯通孔由第一矩形部、和第一矩形部的两端的以第一矩形部的短边为一边的三角形、即将与短边相对的顶角部形成为规定的圆弧的三角形部形成。由此，得到制造成品率高、低成本且高品质的热交换器。

Description

热交换器

技术领域

本发明涉及用于制冷循环等的热交换器。

背景技术

用于制冷空调机的热交换器的制冷剂泄露会丧失制冷空调机自身的机能，因此，降低热交换器的制冷剂泄露成为重要的课题。另外，作为地球温暖化对策，在制冷剂的无氟化加速进程中，在代替制冷剂的重要的候补的可燃性即HC(炭化氢)制冷剂中，从制品安全方面考虑，防止热交换器的制冷剂泄露也是必不可少的。

在热交换器中，制冷剂泄露的发生部位主要是配管的接合部分，在特开平11-333539号公报中公示有，用一根连续的制冷剂管构成冷却回路的没有接合部的热交换器。

图12是表示这种现有的热交换器的立体图。如图12所示，热交换器5 1具有设置了多个制冷剂管插入用长孔的一组散热片52。另外，热交换器51具有直管部及曲管部连续的弯曲成蛇行状的一根连续的制冷剂管53。另外，热交换器51具有：形成有多个制冷剂管插入用长孔54a的制冷剂管插入侧的侧板54、曲管部侧的侧板55。

而且，热交换器51的组装中，首先夹着一组散热片52而配置侧板54、侧板55。其次，在该状态下，将制冷剂管53贯通于侧板54、一组散热片52、侧板55。在进行该贯通时，将制冷剂管53从制冷剂管插入侧的侧板54侧、将冷却更的曲管部(弯曲部)53a从长孔54a插入。制冷剂管53贯通了制冷剂管插入侧的侧板54、一组散热片52、曲管部侧的侧板55后，向制冷剂管53内施加液压等，从而使制冷剂管53的直径扩大(扩管)。由此，将制冷剂管53、侧板54、侧板55及散热片组52密接固定。

但是，在上述现有的热交换器51中，向设置有多个制冷剂管插入用长孔54a的侧板54插入制冷剂管53时，制冷剂管53的直管部从曲管部53a侧(插入目的)至制冷剂管插入侧(插入起始)，连续地以与设置于制冷剂管插入侧的侧板54的制冷剂管插入用长孔54a摩擦接触的状态进行插入。在这样的插入步骤中，制冷剂管53通过侧板54(插入起始)时的摩擦阻力尤其大。其结果是，现有的热交换器51在制冷剂管53的插入步骤中，发生制冷剂管53的纵弯曲、翘曲、弯曲等步骤不良，存在制造成品率恶化且制造成本增高的问题。

另外，当为防止制冷剂管的步骤不良，将制冷剂管插入侧的侧板54的制冷剂管插入用孔54a设定为相对于制冷剂管53确保充分的间隙的尺寸时，能够改善制冷剂管53的插入性。但是，制冷剂管插入侧的侧板54的制冷剂管插入用孔54a相对于制冷剂管53的间隙过大，即使在扩管步骤后，制冷剂管插入侧的侧板54和制冷剂管53也不能充分密接固定，从而存在品质恶化的问题。

发明内容

本发明是为解决上述问题而开发的，其目的在于提供一种制冷剂管53和侧板54的摩擦阻力不增大，制造成品率高、低成本且高品质的热交换器。

本发明的热交换器具备：制冷剂管，其形成为如直管部及曲管部连续那样的蛇行状；多个散热片，其具有多个制冷剂管贯通的制冷剂管插入孔，且相互隔开间隔地配置；第一端板及第二端板，其夹持散热片而配置，第一端板分别具有：制冷剂管的一方的曲管部贯通的第一贯通孔、和制冷剂管的至少始端或终端贯通的端部孔，第二端板具有位于一曲管部的相反侧的另一曲管部贯通的第二贯通孔，所述第一贯通孔由第一矩形部和三角形部形成，该三角形部是在所述第一矩形部的两端，以所述第一矩形部的短边为一边的三角形、且将与所述短边相对的顶角部形成为规定的圆弧。

由此，在进行热交换器组装时，制冷剂管和第一贯通孔的摩擦接触被抑制，且减轻了制冷剂管的变形、弯曲等不良情况的发生危险。因此，得到不必要的成本消耗减少的热交换器。

即，第一贯通孔的形状由第一矩形部和形成于该第一矩形部的短边的三角形部构成，因此，尤其是在三角形部的直线状的两边(夹着顶角部的两边)部，与制冷剂管摩擦的部位减少。因此，能够进一步抑制制冷剂管和第一贯通孔的摩擦接触，能够大大减轻制冷剂管的变形这样的不良情况发生的危险。

附图说明

图1是本发明实施方式1的热交换器的立体图；

图2A是同实施方式的热交换器第一端板的俯视图；

图2B是同实施方式的热交换器第一端板的主要部分的俯视图；

图2C是同实施方式的热交换器第一端板的其它主要部分的俯视图；

图3是同实施方式的热交换器第二端板的俯视图；

图4是同实施方式的热交换器的散热片的俯视图；

图5是设置于同实施方式的热交换器第一端板的第一贯通孔的俯视图；

图6是设置于同实施方式的热交换器第二端板的第二贯通孔的俯视图；

图7是在同实施方式的热交换器的制造步骤中向散热片组插入制冷剂管前的步骤图；

图8是表示同实施方式的热交换器的制冷剂管的贯通状态的主要部分剖面图；

图9是本发明实施方式2的热交换器的立体图；

图10是从同实施方式的热交换器的第一端板侧看到的俯视图；

图11是同实施方式的热交换器的第一端板的俯视图；

图12是现有例的热交换器的立体图。

具体实施方式

下面，参照附图，对本发明的实施方式进行说明。另外，该发明不限于该实施方式。

(实施方式1)

图1是本发明实施方式1的热交换器的立体图。图2A是构成同实施方式的热交换器的第一端板组装前的俯视图。图2B是构成同实施方式的热交换器的第一端板的制冷剂管的弯曲加工交差大时的主要部分俯视图。图2C是构成同实施方式的热交换器的第一端板的制冷剂管的弯曲加工交差小时的主要部分俯视图。图3是构成同实施方式的热交换器第二端板的俯视图。图4是构成同实施方式的热交换器的散热片的俯视图。图5是设置于同实施方式的热交换器第一端板的成为纵列插入孔的第一贯通孔的俯视图。图6是设置于同实施方式的热交换器第二端板的第二贯通孔的俯视图。图7是在同实施方式的热交换器的制造步骤中向散热片组插入制冷剂管前的步骤图。图8是表示同实施方式的热交换器的制冷剂管的贯通状态的主要部分剖面图。

图1中，本实施方式的热交换器1具备按照直管部3a及曲管部3b连续、且在纵列A及横列B为多个的方式弯曲加工成蛇形而形成的制冷剂管3。另外，热交换器1具备一组散热片(下面，称为散热片组)2，该散热片组2上形成有多个插入制冷剂管3的长孔状的制冷剂管插入用孔2a(参照图4)，且相互之间隔开配置，并插入制冷剂管3。另外，热交换器1具备第一端板4及第二端板5，该第一端板4及第二端板5按照夹持散热片组2的方式位于散热片组2的两端，插入制冷剂管3、且按照和制冷剂管2密接的方式固定。在此，第一端板4为制冷剂管3的插入侧(插入起始)、第二端板5成为制冷剂管3的贯通侧(插入目的)。

制冷剂管3通常使用铜或铝材等材料。另外，散热片组2使用铝材。另外，第一、第二各端板4、5使用钢材。

第一端板4在如前所述的热交换器1的组装步骤中，贯通制冷剂管3的插入方向的插入侧(插入起始)的曲管部3b、3A。第二端板5在组装步骤中，贯通插入方向的贯通侧(插入目的)的曲管部3B。

第一端板4具有贯通制冷剂管3的直管部3a的始端3c和终端3d的端部孔6。另外，第一端板4具有制冷剂管3的曲管部3b贯通的作为第一贯通孔的纵列插入孔7。另外，第一端板4具有实施了制冷剂管3的扭曲加工的曲管部3A贯通的作为第一贯通孔的横列插入孔9。这些端部孔6、纵列插入孔7及横列插入孔9通过冲压加工成形而设置。

在此，第一端板4在将始端3c和终端3d设置于同一面侧时，设置有两者的端部孔6，但是，在将始端3c、终端3d的任一方设置于第二端板5侧时，也可以在第二端板5上设置端部孔6。

而且，端部孔6以比制冷剂管3的外径大的直径形成。另外，如图2A、图2B、图2C所示，设置于第一端板4的纵列插入孔7及横列插入孔9具有第一矩形部7A、9A和形成于第一矩形部7A、9A的两端的作为三角形部的大致等腰三角形部7B、9B。大致等腰三角形部7B、9B是将第一矩形部7A、9A的短边作为底边的等腰三角形70，由以其顶角部形成为规定的圆弧的圆弧部71、和连接圆弧部71与矩形部7A、9A的直线部72构成。因此，对于纵列插入孔7及横列插入孔9而言，大致等腰三角形部7B、9B在第一矩形部7A、9A的两端与各自的短边连续，作为整体形成为长孔形状。而且，纵列插入孔7、横列插入孔9的其矩形部7A、9A的短边尺寸被设定为比制冷剂管3的直径大若干的尺寸。

即，贯通纵列插入孔7的曲管部3b和后述的扭曲加工了的曲管部3A不同，是单独将制冷剂管3的直管部3a弯曲成规定的直径的，但是，伴随该弯曲加工，在直径的尺寸方面产生若干公差。其结果是，纵列插入孔7形成为以与包含上述交差的制冷剂管3的直径接近的尺寸作为宽度的长孔形状。具体而言，在制冷剂管3的贯通中，间隙过大时不能确保和制冷剂管3的密接性，因此，将插入孔的尺寸设定为摩擦接触减少的尺寸或几乎没有摩擦抵抗的程度的尺寸。

换言之，在图2A中，纵列插入孔7、横列插入孔9的长边方向的长度L比制冷剂管3的蛇行宽度M(参照图1)大若干。而且，纵列插入孔7、横列插入孔9沿制冷剂管3的纵列A配置和横列B配置形成在规定的位置。另外，沿横列B的横列插入孔9如沿制冷剂管3的横列B的展开那样倾斜。

另外，横列插入孔9的长边方向的长度及短边方向的长度比纵列插入孔7的还大若干地形成。即，使横列插入孔9的长边及短边比纵列插入孔7的长边及短边长(为便于说明，在图2A中，纵列插入孔7、横列插入孔9用同一尺寸表示)。

这样理由为，在制冷剂管3的加工中，横列B的曲管部3A在其旋绕中，为具有规定的倾斜角度而实施扭曲加工。其结果是，由于与单纯以规定的尺寸弯曲的纵列A的曲管部3b不同，形成尺寸形状难以稳定的状态。

因此，通过使横列插入孔9比纵列插入孔7大若干地形成，在组装热交换器1时，即使在横列部分(扭曲加工部分)也能够减少制冷剂管3和第一端板4的摩擦阻力。因此，能够较容易地插入制冷剂管3。其结果是，在横列方向进行了弯曲加工的制冷剂管3中也能够减少损伤。

另外，如图3所示，在第二端板5上，通过冲压加工成形而设置有制冷剂管3的曲管部3B贯通的第二贯通孔8。

第二贯通孔8由第二矩形部8A、在第二矩形部8A的两端的具有比第二矩形部8A的短边尺寸大的尺寸的直径的圆部8B形成。通过使圆部8B与第二矩形部8A的两边的短边连续，第二贯通孔8形成为在长度方向的两端膨起的长孔形状。另外，圆部8B被设定为比制冷剂管3的管径稍大。

将第二贯通孔8作成这样的形状的理由是因为，在制冷剂管3的曲管部3B贯通散热片组2及第二端板5时，若干扁平地加工曲管部3B的圆弧部，以使其贯通变圆滑。另外，将第二贯通孔8设定为比制冷剂管3的管径稍大的理由是为了制冷剂管3的贯通能够较圆滑地进行。

因此，在制冷剂管3贯通第二端板5的状态下，第二贯通孔8的圆部8B和制冷剂管3成为大致密接的状态。

另外，第二端板5的第二贯通孔8和第一端板4相同，通过压力冲孔加工而形成。

因此，在第一端板4及第二端板5，在通过压力冲孔加工形成的这些孔的周边，例如在纵列插入孔7的周边，向冲孔方向微小延伸且残存有如图5所示的毛刺10a，在第二贯通孔8的周边，向冲孔方向微小延伸且残存有如图6所示的毛刺10b。

另外，如图4所示，在散热片组2的各散热片上，以成为和设置于第二端板5的第二贯通孔8大致相似形状的方式，通过冲压成形加工而设有矩形部2b和使圆部2c与其短边部连续的、即两端膨起的长孔形状的制冷剂管插入孔2a。制冷剂管插入孔2a比第二贯通孔8大若干而形成。而且，如图7所示，在制冷剂管插入孔2a的周围，设置有用于限制相互的风扇间隔、及与制冷剂管3的热传导良好的凸缘部2d。

另外，在本实施方式的热交换器1中，使制冷剂管插入孔2a的长度方向尺寸及第一贯通孔即纵列插入孔7、横列插入孔9的长度方向比第二贯通孔8的长度方向尺寸大。另外，使制冷剂管插入孔2a的圆形部2c的直径比第二贯通孔8的圆形部8B的直径更大。另外，使纵列插入孔7、横列插入孔9的大致等腰三角形部7B、9B的顶角部的圆弧部71的直径比制冷剂管插入孔2a的圆形部2c的直径小，且比第二贯通孔8的圆形部8B的直径大。

下面，参照图7及图8，对如上构成的热交换器1的组装方法进行说明。

首先，将笔直的管以在纵列A及横列B为多个的方式弯曲加工成蛇形状而形成的制冷剂管3，如图7所示，从其曲管部3B插入到设置于散热片组2的制冷剂管插入孔2a内。其方向为从设置于制冷剂管2a的凸缘部2d的反延伸方向的插入。之所以从这样的方向插入，是因为制冷剂管3和凸缘部2d的干涉少，因此优选。而且，进一步连续插入，结束规定的插入。

在进行上述插入时，曲管部3B预先将其前端部加工成为若干扁平，因此，向散热片组2的插入也变圆滑，也能够控制由于其插入时的干涉而造成制冷剂管插入孔2a及凸缘部2d变形。

而且，在制冷剂管3向散热片组2的插入结束后，从曲管部3b侧将第一端板4以其纵列插入孔7、横列插入孔9贯通曲管部3b、3A的方式插入。另外，从曲管部3B侧将第二端板5以该第二贯通孔8贯通曲管部3B的方式插入。

这时，如图8所示，将第一端板4及第二端板5的面配置为形成于纵列插入孔7、横列插入孔9及第二贯通孔8的周缘的毛刺10a、10b位于外侧。其结果是，第一端板4的毛刺10a和第二端板5的毛刺10b向相反的方向延伸。

而且，第一端板4及第二端板5在分别插入规定的位置的状态下，向制冷剂管3内压入加压成高压的水或油等液体。由此，通过该液压将制冷剂管扩管，使制冷剂管3和散热片组2、第一端板4、第二端板5相互密接固定。

如上所述，本实施方式的热交换器1在制冷剂管3贯通的状态下，在散热片组2上安装并组装第一端板4及第二端板5。

在上述的组装中，将制冷剂管3的曲管部3B向第二端板5的第二插入孔8插入的步骤如前所述，其曲管部3B的前端加工成若干扁平，因此，能够较圆滑地插入。因此，随着第二端板5的插入的制冷剂管3的翘曲、或弯曲的弊病难以发生。

另一方面，在第一端板4侧，由于在弯曲加工制冷剂管3的状态下没有扁平加工部，因此，和第二端板不同，制冷剂管3的插入复杂若干。

在此，以曲管部3b为例，对和纵列插入孔7的摩擦接触状态进行说明。曲管部3b随着弯曲加工其直径(形状)变形，其结果是直径尺寸有大小的公差。图2B表示该公差为最大的情况。

即，曲管部3b弯曲加工后，在图2B中在横向若干膨胀。而且，由于是公差为最大的状态，因此，成为曲管部3b的外周与纵列插入孔7的圆弧部71难以接触的状态。

换言之，该情况下，制冷剂管3和第一端板4干涉(摩擦接触)的部分是大致等边三角形部7B、9B双方的直线部72。即，该部分基本是点接触的部分。因此，随着制冷剂管3的第一端板4向纵列插入孔7的插入，制冷剂管3和第一端板4干涉(摩擦接触)的状态是，在制冷剂管3中第一端板4以与散热片组2接近的距离(长度)延伸的线状态。即，摩擦接触的面积用点接触和线状态的积表示，非常少。这在横列插入孔9和曲管部3A的关系方面也是同样的。

而且，通过进行扩管，制冷剂管3在第一端板4侧，也可能与纵列插入孔7、横列插入孔9的圆弧部71接触，另外，在第二端板5侧，与第二贯通孔8的圆部8B密接。这样，制冷剂管3和第一端板4、制冷剂管3和第二端板5密接，三者密接固定。

另外，在伴随曲管部3b(曲管部3A)的弯曲的直径尺寸的膨胀公差比较小时，成为图2C所示的状态。

即，制冷剂管3和第一端板4摩擦接触的部分和之前不同，是纵列插入孔7(横列插入孔9)的圆弧部71的一部分、和大致等腰三角形部7B(大致等腰三角形部9B)的单侧的直线部72。

换言之，如图2C所示，曲管部3b(曲管部3A)的曲面不妨碍大致等腰三角形部7B(大致等腰三角形9B)的直线部72，而可以与纵列插入孔7(横列插入孔9)的圆弧部71的一部分相接。

因此，对于制冷剂管3和第一端板4干涉(摩擦接触)的状态而言，在制冷剂管3中，在纵列插入孔7(横列插入孔9)的圆弧部71的一部分和大致等腰三角形部7B(大致等腰三角形部9B)的单侧的直线部72接触的状态下，是第一端板4以与散热片组2接近距离(长度)延伸的线状态。该情况下，与图2B相比接触面积增大若干，但能够不给与制冷剂管3过剩摩擦力地安装第一端板4。

而且，制冷剂管3在其扩管步骤之前形成为可以与纵列插入孔7及横列插入孔9的圆弧部71的一部分接触的状态。因此，在扩管步骤后，制冷剂管3和纵列插入孔7及横列插入孔9的接触良好，能够确保制冷剂管3和第一端板4及第二端板5的接触面积，能够确保三者的可靠的密接固定。

另外，使分别设于第一端板4及第二端板5的端部孔6、纵列插入孔7、横列插入孔9及第二贯通孔8的各尺寸比制冷剂管3的直径及蛇行宽度(弯曲宽度)M大若干。由此，制冷剂管3和第一端板4、第二端板5的干涉(摩擦、拉伸等)也减少。

其结果是，能够减少组装时的制冷剂管3或散热片组2的损伤。这样，作为热交换器1几乎不发生变形，例如，能够抑制随着散热片的变形而造成的通风阻抗的增大导致的热交换器的性能降低等，能够实现品质的提高。

另外，因为制冷剂管3的始端3c和终端3d为直管部，因此通过适当设定始端3c和终端3d的长度，在该部分能够兼有与被称为现有的引导管的流体回路侧的连接容易的短尺寸管的机能。即，不需要现有的短尺寸管的钎焊作业，能够抑制伴随钎焊不良造成的品质降低。

另外，如上述，由于可进行抑制制冷剂管3等损伤(纵弯曲、翘曲、弯曲等)的组装，故成品率高、可提高生产性、且可实现制造成本的降低化。

另外，在上述组装步骤中，在制冷剂管3向散热片组2插入时，若预先使第二端板5或代替其的金属板等抵接散热片组2的插入前面侧，并进行制冷剂管3的插入，则就能够抑制制冷剂管3的插入引起的散热片组2的挠曲变形等，且能够抑制热交换器1的品质降低。

尤其在前者的情况下，也可以同时进行制冷剂管3向第二端板5的插入，因此，若为手工作业的情况则能够提高作业效率，若为自动化的情况则可期待设备构成的简单化。另外，因为制冷剂管3和第二端板5的干涉(滑动摩擦)时间也短，因此也能够抑制制冷剂管的损伤、品质降低。

另外，制冷剂管3向横列B方向的蛇行加工和向纵列A方向的蛇行加工比较，由于在作用于管的应力方向有扭曲作用的关系，容易产生若干尺寸的偏差。但是，如本实施方式，通过形成若干大小的横列插入孔9，可将伴随上述尺寸的偏差的制冷剂管3插入时的摩擦抑制在最小限度。

另外，第一端板4、第二端板5向散热片组2的抵接面是形成于纵列插入孔7、横列插入孔9及贯通孔8的周缘的毛刺10a、10b分别向外侧延伸的方向。由此，在制冷剂管3的插入步骤中，毛刺10a、10b的延伸方向与曲管部3A、3b、3B的相对的移动方向为同一方向，因此，也能够抑制毛刺10a、10b陷入制冷剂管3的表面，从而制冷剂管3的插入作业能够更圆滑地进行。

而且，各端板4、5可以使用廉价的钢板等，能够抑制材料成本的高成本化。

另外，贯通第一端板4的端部孔6的始端3c和终端3d，其端部孔6的直径被设定为比制冷剂管3的直径更大。因此，不会和端部孔6的周缘相干涉，能够抑制由于制冷剂在制冷剂管3内流动而产生的振动引起的其表面疲劳破坏，且原地泄漏。

另外，这样构成即使为在制冷剂管3的蛇状加工中多少增加纵列A数、横列B数的构成，也不妨碍组装，能够期待同样的效果。

另外，根据需要，通过在设置于第二端板5上的第二贯通孔8的矩形部8A和圆部8B的连接部分(角部)实施R部(倒角)，可进一步降低将第二端板5插入制冷剂管3时成为担心的制冷剂管3的损伤。

另外，在制冷剂管3的曲管部3A、3b贯通的第一端板4上设置的纵列插入孔7、横列插入孔9及第二端板5上设置的第二贯通孔8中，通过在制冷剂管3通过的部分设置去毛刺步骤，能够更利于进行制冷剂管3的插入。因此，能够使制冷剂管3和第一端板4、第二端板5的固定状态更稳定。

另外，在本实施方式中，将三角形部作成等腰三角形70，但是，本发明中即使是其它的三角形状的三角形部也能够期待得到同样的效果。但是，尤其是等腰三角形在和制冷剂管3接触中，容易取得位置的平衡，增大降低摩擦接触的效果。

(实施方式2)

图9是本发明实施方式2的热交换器的立体图。图10是从同实施方式的热交换器的第一端板侧看到的俯视图。图11是构成同实施方式的热交换器的第一端板组装前的俯视图。

本实施方式和实施方式1的不同点为，本实施方式是在实施方式1的构成基础上，还具备：与第一贯通孔即纵列插入孔7并列设置、且具有一部分向第一贯通孔侧突出，与制冷剂管3的外壁密接的密接部的加工孔。

因此，在下面的本实施方式的说明中，对于和实施方式1同样构成要素使用同一符号而省略说明。

在本实施方式中，图9～图11中，在第一端板4上，在实施方式1说明的构成的基础上，还设置有：在作为第一贯通孔的纵列插入孔7的附近且向纵列插入孔7的长边方向和平行方向延伸的矩形的加工孔11。该加工孔11以使处在最外侧的纵列插入孔7位于该加工孔7与第一端板4的周缘之间的方式设置。在本实施方式中，分别在左右与横向形成两列的纵列插入孔7对应地设置。加工孔11的形成可以根据热交换器1的大小、或制冷剂管3的纵列数、横列数任意设定。因此，若是小型轻量的热交换器的情况，则也可以形成只与位于左右的再外侧的纵列插入孔7或横列插入孔9对应的加工孔。

加工孔11在组装热交换器1的状态下，用纵列插入孔7和加工孔11夹持的部分即密接部12，从图11的状态如图9及图10所示，按照其一部分和制冷剂管3密接的方式通过铆接加工等进行塑性变形。因此，如图10所示，加工孔11以台形为基准斜边变形成若干弯曲的形状。

接着，在进行如上构成的本实施方式的热交换器的组装时，首先进行和实施方式1同样的步骤。

即，在图7～图9中，首先，将制冷剂管3插入散热片组2的制冷剂管插入孔2a中。之后，将第一端板4及第二端板从散热片组2的两侧以贯通曲管部3b、3A的方式插入纵列贯通孔7、横列贯通孔9，另外，以贯通曲管部3B的方式插入第二贯通孔8。之后，通过制冷剂管3的扩管，使制冷剂管3和散热片组2、第一端板4、第二端板5分别彼此密接固定。

该状态下，设置于第一端板4的纵列插入孔7及横列插入孔9的尺寸比设置于第二端板5的第二贯通孔8稍微大，因此，制冷剂管3和第一端板4的密接固定成为稍微不稳定的状态。

于是，在本实施方式中，在这种状态下，使设置于第一端板4的加工孔11的密接部12通过夹具等(未图示)进行向纵列插入孔7侧进行塑性变形。由此，制冷剂管3和纵列插入孔7的一侧面通过密接部12夹持固定。其结果是，制冷剂管3和第一端板4进行稳定的固定。通过完成以上的步骤，热交换器1的组装结束。

这样，在本实施方式中，通过密接部12的塑性变形进行制冷剂管3和第一端板4的固定。因此，可以将图10的纵列插入孔7及横列插入孔9的宽度尺寸(第一矩形部7A、9A的短边尺寸)设定为比实施方式1的纵列插入孔7及横列插入孔9的宽度尺寸(第一矩形部7A、9A的短边尺寸)大若干。图10中为将该点夸张显示，而在制冷剂管3的曲管部3b、曲管部3A的两侧描画有空间。

另外，在本实施方式中，在向制冷剂管3的第一端板4、第二端板5的贯通状态下，在扩管步骤后进行了密接部12的塑性变形。但是，也可以先进行塑性变形步骤，之后进行扩管步骤。该情况下，理想的是，考虑到将通过铆接加工等使密接部12塑性变形的塑性应力减弱若干等，通过之后的扩管，制冷剂管3不会变形。

这样，在本实施方式的热交换器中，在实施方式1的效果的基础上，实现制冷剂管3和第一端板4能够比实施方式1更稳定地固定的效果。

如以上说明的那样，本发明的热交换器具备：如直管部及曲管部连续那样形成为蛇状的制冷剂管、具有多个制冷剂管贯通的制冷剂管插入孔且彼此隔开间隔配置的多个散热片、夹持散热片配置的第一端板及第二端板，第一端板分别具有：制冷剂管的一曲管部贯通的第一贯通孔、制冷剂管的至少始端或终端贯通的端部孔，第二端板具有位于一曲管部的相反侧的另一曲管部贯通的第二贯通孔，第一贯通孔由第一矩形部、和将第一矩形部的两端的以第一矩形部的短边为一边的三角形即将和短边相对的顶角部形成为规定的圆弧的三角形部形成。

通过上述的构成，可以将设置于第一端板的第一贯通孔的尺寸形成为与制冷剂管的曲管部尺寸设置有间隙的尺寸。其结果是，能够得到抑制了因组装时的和制冷剂管的第一贯通孔的摩擦接触引起的损伤、翘曲等的热交换器。因此，能够得到减少了不需要的成本的低成本的热交换器。

即，第一贯通孔的形状由第一矩形部和形成于该第一矩形部的两侧的短边的三角形部构成。因此，尤其在三角形部的两边(直线)部，和制冷剂管的摩擦部位减少。因此，能够进一步抑制制冷剂管和第一贯通孔的摩擦接触，能够进一步减少制冷剂管的变形等不良情况的发生危险。

另外，本发明的热交换器中，第二贯通孔及制冷剂管插入孔由第二矩形部和第二矩形部的两端的比制冷剂管的外径更大直径的圆形部形成，使制冷剂管插入孔及第一贯通孔的长度方向尺寸比第二贯通孔的长度方向尺寸大，使制冷剂管插入孔的圆形部的直径比第二贯通孔的圆形部的直径大。

通过上述的构成，能够充分得到制冷剂管插入时的第一端板、第二端板和制冷剂管的间隙，能够抑制摩擦接触。其结果是，能够得到损伤或翘曲极少的制冷剂管的贯通结构，能够提高热交换器的品质。另外，通过进行制冷剂管的扩管，能够可靠地进行制冷剂管和第一端板、第二端板的固定。

另外，本发明的热交换器中，将制冷剂管的蛇行形成具有在纵列蛇行的纵列部分和从纵列部分向横向蛇行的横列部分的形状，且使横列部分的曲管部贯通的第一贯通孔的第一矩形部的短边比纵列部分的曲管部贯通的第一贯通孔的第一矩形部的短边长。

通过上述的构成，在制冷剂管的加工中，即使在尺寸形状不稳定的横列部分(扭曲加工部分)，也能够降低制冷剂管和第一端板的摩擦阻力，因此，能够容易地插入制冷剂管。因此，即使在横列方向进行了弯曲加工的制冷剂管中也能够减少损伤。

另外，本发明的热交换器是将第一端板及第二端板的至少一方的材质设定为钢板。

根据上述的构成，通过使用廉价的钢板，能够降低热交换器的材料费。

另外，本发明的热交换器中，通过冲压成型加工形成第一贯通孔及第二贯通孔，并按照加工时形成的第一贯通孔周缘及第二贯通孔周缘的毛刺的延伸方向成为曲管部贯通方向的方式配置第一端板及第二端板。

根据上述的构成，在贯通制冷剂管的第一端板及第二端板时，能够减少损伤制冷剂管的危险。因此，在利用自动化装置插入制冷剂管的情况下，也能够减少制冷剂管的损伤，且也能够抑制损害热交换器的品质。

另外，本发明的热交换器中，三角形部是将第一矩形部的短边作为底边形成的等腰三角形。

根据上述的构成，和制冷剂管的三角形部的接触非常少。因此，能够减少制冷剂管的损伤，且也能够抑制损害热交换器的品质。

另外，本发明的热交换器中，使第一贯通孔的三角形部的顶角部的圆弧的直径比制冷剂管插入孔的圆形部的直径小，比第二贯通孔的圆形部的直径大。

根据上述构成，可进一步降低制冷剂管通过第一端板时的摩擦阻力，因此，可不对制冷剂管造成进一步损伤而地进行插入，且能够良好地维持制冷剂管扩管后的侧板和制冷剂管的密接固定状态。

另外，本发明的热交换器中，第一端板具备加工孔，该加工孔具有在制冷剂管的贯通状态下，一部分向第一贯通孔内侧突出，与制冷剂管的外壁面密接的密接部，并且该加工孔与第一矩形部并列设置。

根据上述构成，可以使设置于第一端板的加工孔的一部分塑性变形，并与制冷剂管密接。由此，能够使第一端板和制冷剂管的密接牢固。其结果是，能够得到端板的晃动、脱落这样的不良情况少的高品质的热交换器。

另外，本发明的热交换器中，将加工孔设置在位于第一端板的最外侧的第一贯通孔的附近。

根据上述的构成，成为在制冷剂管的左右两侧进行第一端板及第二端板和制冷剂管的密接的构成。因此，即使对各端板周缘作用挠曲等应力，也难以产生加工孔和制冷剂管的密接松动，从而能够良好地维持密接状态。

另外，本发明的热交换器中，将加工孔设置于在与第一端板的周缘之间设置第一贯通孔的位置。

根据上述的构成，能够确保第一端板的周缘和贯通孔之间部分的强度。因此，在使加工孔的一部分与制冷剂管密接时，能够抑制第一端板的尤其是周缘部的变形，能够抑制损伤热交换器的品质。

以上所述的本发明提供制造成品率好、低成本且高品质的热交换器。因此，可以广泛适用于冷库、将自动售货机等以流体为制冷剂的热交换器之外的、具备如散热器等那样的以水等液体为流体的热交换器的产业机械领域。

Claims (10)

1.一种热交换器，其中，

具备：制冷剂管，其直管部及曲管部连续而形成为蛇行状；多个散热片，其具有多个所述制冷剂管贯通的制冷剂管插入孔，且相互隔开间隔地配置；第一端板及第二端板，其夹持所述散热片而配置，其中，

所述第一端板分别具有：所述制冷剂管的一方的曲管部贯通的第一贯通孔、和所述制冷剂管的至少始端或终端贯通的端部孔，

所述第二端板具有位于所述一方的曲管部的相反侧的另一方曲管部贯通的第二贯通孔，

所述第一贯通孔由第一矩形部和三角形部形成，该三角形部是在所述第一矩形部的两端，以所述第一矩形部的短边为一边的三角形、且将与所述短边相对的顶角部形成为规定的圆弧。

2.如权利要求1所述的热交换器，其中，

所述第二贯通孔及所述制冷剂管插入孔由第二矩形部和位于所述第二矩形部的两端且直径比所述制冷剂管的外径大的圆形部形成，并使所述制冷剂管插入孔及所述第一贯通孔的长度方向尺寸大于所述第二贯通孔的长度方向尺寸，且使所述制冷剂管插入孔的圆形部的直径大于所述第二贯通孔的圆形部的直径。

3.如权利要求1所述的热交换器，其中，

将所述制冷剂管的蛇行形成为具有在纵列上蛇行的纵列部分、和从所述纵列部分向横向蛇行的横列部分的形状，且使所述横列部分的曲管部贯通所述第一贯通孔的所述第一矩形部的短边比所述纵列部分的曲管部贯通的所述第一贯通孔的所述第一矩形部的短边长。

4.如权利要求1所述的热交换器，其中，

将所述第一端板及所述第二端板的至少一方的材质设定为钢板。

5.如权利要求1所述的热交换器，其中，

所述第一贯通孔及所述第二贯通孔通过冲压成型加工而形成，以加工时产生的所述第一贯通孔周缘及所述第二贯通孔周缘的毛刺的延伸方向成为所述曲管部贯通的方向的方式来配置所述第一端板及所述第二端板。

6.如权利要求1所述的热交换器，其中，

所述三角形部形成以所述第一矩形部的短边为底边的等腰三角形。

7.如权利要求2所述的热交换器，其中，

使所述第一贯通孔的所述三角形部的所述顶角部的圆弧的直径比所述制冷剂管插入孔的圆形部的直径小，且比所述第二贯通孔的所述圆形部的直径大。

8.如权利要求1所述的热交换器，其中，

所述第一端板具备加工孔，该加工孔具有在所述制冷剂管的贯通状态下，一部分向所述第一贯通孔内侧突出，与所述制冷剂管的外壁面密接的密接部，并且该加工孔与所述第一矩形部并列设置。

9.如权利要求8所述的热交换器，其中，

将所述加工孔设置于位于所述第一端板的最外侧的所述第一贯通孔的附近。

10.如权利要求8所述的热交换器，其中，

将所述加工孔设置在如下位置，即：在该加工孔与所述第一端板的周缘之间夹着所述第一贯通孔的位置。

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