CN101321700A - 成形品的制造方法、密封部件以及包括其的成形装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种成形品的制造方法，该方法包括：通过在成形模具的成形面上设置包括热软化性物质的成形原材料，将所述成形原材料加热至发生变形的温度，通过将该成形原材料的底面粘合在所述成形面上，使得所述成形原材料的顶面成形为希望的形状，将成形原材料设置在成形模具上，在通过密封部件将所述成形模具的成形面侧开放部密封的状态下进行所述成形。进而，本发明提供密封部件和成形装置。通过本发明，防止异物在成形过程中向成形原材料的顶面混入，可以高精确度下成形为所希望的形状的成形品。

Description

成形品的制造方法、密封部件以及包括其的成形装置

技术领域

本发明涉及通过热悬垂成形方法的成形品的制造方法，以及使用该制造方法得到的密封部件以及成形装置。

背景技术

作为眼镜片用玻璃模的成形方法，采用了按希望获得的面形状应用不同的磨削程序、成形出具有相应面形状的母模的方法，例如使用通过机械磨削研磨法、机械磨削法或放电加工等电加工方法制作的耐热性母模，使玻璃厚板与之接触并加热软化，来转印母模的面形状的方法。

近年来，由于加入了轴对称的非球面透镜设计，追求轻薄化的多焦点眼镜片的需求正在增加。因此，作为获得这样的复杂形状眼镜片的模具的成形方法，提出了热悬垂成形法(特开平6-130333号公报，特开平4-275930号公报)。

发明内容

热悬垂成形法是，在模具上面承载包括如玻璃等热软化性物质的成形原材料，通过将温度加热到其软化点以上的温度，软化成形原材料而与模具粘合，由此，将模具的形状转印在成形原材料的顶面上，制造具有所希望的面形状的成形品。例如在成形用于眼镜片的铸模的情况下，成形原材料的顶面成为用来形成光学功能表面的面，因此要求高的表面精度。

本发明的目的在于提供制造成形品的方法，在通过热悬垂成形方法中，高精度成形成形原材料的顶面，所述成形品具有所希望的表面形状。

传统的热悬垂成形方法中，在成形过程中，有时在载置于成形模具上的成形原材料的顶面上，飞散、混入空气中的灰尘或电炉内的炉灰等异物。但是，即便很少量的异物混入在上述顶面上，也成为了降低表面精度的原因。为了防止异物的混入，也考虑了整个成形工艺在清洁间内进行，但若要设置一种能够容纳电炉的清洁间，则大幅度增加制造成本，故不优选。因此，本发明者们反复进行研究的结果发现，为了防止异物混入成形原材料的顶面，使用密封部件来密封成形模具的成形面侧开放部，由此不用增加制造成本，且可成形高精度的成形原材料顶面，由此完成了本发明。

本发明提供一种成形品的制造方法，该方法包括：通过在成形模具的成形面上设置包括热软化性物质的成形原材料，将所述成形原材料加热至发生变形的温度，通过将该成形原材料的底面粘合在所述成形面上，使得所述成形原材料的顶面成形为希望的形状；其中，

将成形原材料设置在成形模具上，在通过密封部件将所述成形模具的成形面侧开放部密封的状态下进行所述成形。

本发明还提供一种密封部件，所述密封部件用于成形品的制造方法，所述制造方法是通过在成形模具的成形面上设置包括热软化性物质的成形原材料，将所述成形原材料加热至发生变形的温度，通过将该成形原材料的底面粘合在所述成形面上，使得所述成形原材料的顶面成形为希望的形状；

其中，所述密封部件用于密封成形模具的成形面侧开放部，所述成形模具上设置有成形原材料。

本发明进一步提供一种成形装置，所述成形装置用于成形品的制造方法，所述制造方法是通过在成形模具的成形面上设置包括热软化性物质的成形原材料，将所述成形原材料加热至发生变形的温度，通过将该成形原材料的底面粘合在所述成形面上，使得所述成形原材料的顶面成形为希望的形状；其中，所述成形装置包括成形模具与本发明所述的密封部件，通过所述密封部件在设置了成形原材料的成形模具的成形面侧开放部形成密封空间。

根据本发明，防止异物在成形过程中向成形原材料的顶面混入，可以高精确度下成形为所希望的形状的成形品。

具体实施方式

以下，详细说明本发明。

本发明的成形品的制造方法，该方法包括：通过在成形模具的成形面上设置包括热软化性物质的成形原材料，将所述成形原材料加热至发生变形的温度，通过将该成形原材料的底面粘合在所述成形面上，使得所述成形原材料的顶面成形为希望的形状；其中，将成形原材料设置在成形模具上，在通过密封部件将所述成形模具的成形面侧开放部密封的状态下进行所述成形。其中，本发明所指的“密封”是指，将内部空间与外部空间隔离，使得灰尘或灰土等异物不能进出的程度，但可以允许气体的进出。

加热软化了的成形原材料的表面，其活性非常高。成形步骤通常需要长时间进行，在其间若是有空气中的灰尘或电炉内的炉灰等异物附着在成形原材料的顶面上，则其粘合牢固，成形精度降低，甚至是不能形成光学面。相对于此，本发明根据密封部件，将成形原材料的成形面侧开放部密封，在该状态下加热软化成形原材料而进行成形，因此可以防止上述异物的混入。此外，使用如上所述的密封部件，其优点是不用设置可容纳电炉的大型清洁间装置。

上述密封部件只要是能够密封设置有成形原材料的成形模具的成形面侧开放部即可。基于图1说明如上所述的密封部件的一例。但是，本发明并不限于图1所示的方案。此外，在下述中主要说明密封部件为盖部件的技术方案，但本发明的密封部件并不限于盖形状。

图1是在成形面上载置成形原材料，在上部开放部上设置了盖部件的成形模具的示意图。图1(a)示出加热软化前的状态，图1(b)示出加热软化后的状态。而且，图1所示的方案中，在盖部件与成形模具之间设置环状的保持部件，保持部件外周的阶梯部上的端面与盖部件开口部端面相配合。当不使用保持部件的情况下，在成形模具的外周部上设置用于保持密封部件的阶梯部，使该阶梯部端面与密封部件开口部相配合。

在图1中示出的盖部件为圆柱形状的一部分，只有圆柱形状的一侧底面开口，在内部形成有空间。对于密封部件的尺寸没有特别的限定，但从耐冲击性和导热效率方面考虑，厚度为1～5mm左右，内部高度为5～100mm左右，优选为30～60mm左右。

如图1所示的盖部件上形成有梯度部(段付け部)，从梯度部到开口部的侧面的厚度，比从梯度部到开口部的顶面的侧面的厚度薄。如上所述，通过使密封部件的开口部端面的厚度薄，密封部件与保持部件(当不使用保持部件的情况下为成形模具)之间的接触面变小，由于密封部件自身的重量，给予开口部端面的每单位面积的压力变大，可以提高密封部件内部的气密性。此外，当使用图1所示的保持部件的情况下，只要盖部件的开口部端面的面积小，则可以减少与保持部件的密封部件之间的接触部的面积，可以实现保持部件整体的小型化。由于通过保持部件的小型化而使保持部件的热膨胀量减少，从而可以提高密封部件的气密性。

与成形模具或者保持部件相配合的密封部件的开口部端面，为了提高密封性，优选为光滑面。此外，为了使成形部件的热分布均匀，与密封部件的开口部相对的内侧顶面形状与成形原材料顶面形状相似，更优选是与成形原材料的顶面形状相类似。此外，与盖部件的开口部相对的内侧顶面优选形成为大致平面。当密封部件的内侧顶面形状为与成形原材料的顶形状相近似的情况下，设置在成形模具上的成形原材料上均匀地照射了来自密封部件的辐射热，可以提高成形原材料的热分布的均匀性。但是，成形原材料的顶面形状根据项目的不同而异。在成形顶面形状相互不同的多个成形原材料时，为了确保热分布的均匀性，密封部件的内侧顶面优选为大致平面。进一步，密封部件的内侧顶面的周边部，如图1所示，优选是带有倒角的形状。当具有一定棱角的情况下，在一部分上容易发生热分布不均匀的现象，但如图1所示那样，是具有倒角形状时，可以使密封部件内部的热分布均匀。此外，当盖部件为使用陶瓷制造的情况下，具有棱角时，由于陶瓷自身的特性，容易出现缺口，如上所述的带有倒角的形状时具有提高耐久性的效果。

通过将上述密封部件与成形模具或设置在成形部件上的保持部件相配合，使密封部件的内部与外部的气氛相隔离。如上所述，通过密封部件内部的气氛与外部相隔离开，不但可以防止灰尘或炉灰等异物的飞散、混入，也可以得到照射成形原材料所处的气氛的温度分布的不均匀性以及急剧的温度变化的缓冲效果。根据现有热悬垂成形方法，成形原材料设置在成形模具上，与成形模具一起导入炉内。但是炉内部的温度不均匀，很难在炉内均匀地加热多个成形原材料。此外，炉温变化直接影响了成形原材料，因急剧的温度变化，有可能发生应力变形的可能性。

于是，上述密封部件暂时保持外部的热量，密封部件自身的温度分布均匀。因此，蓄积的热量从密封部件向内部放射。如上所述那样，通过调整密封部件的内侧顶面的形状，控制了以密封部件的各个部作为热源发射的热量均匀地照射在成形原材料上，可以均匀地加热成形原材料。此外，炉内的急剧变化的温度，通过密封部件而得到缓和，因此可以防止由急剧的温度变化所导致的应力变形等的发生。为了良好的进行成形原材料的加热软化，上述密封部件的导热率优选为3～170W/mk，更优选为90～120W/mk。

上述密封部件优选是由耐热性优异的陶瓷材料制成。作为陶瓷材料，例如可以使用氧化铝类(Al₂O₃)、铝钛类(Al₂O₃-Tic)、氧化锆类(ZrO₂)、氮化硅类(Si₃N₄)、氮化铝类(AlN)、碳化硅类等SiO₂、Al₂O₃、MgO为主成分的陶瓷。在这里，“作为主成分”是指，上述组分占密封部件的组成成分的50质量％以上。

作为密封部件的原材料，优选的耐热性材料为例如SiO₂、Al₂O₃、MgO的含量为99％以上，其余为K₂O的陶瓷。

作为密封部件的材质，第一优选是满足硬度(维氏硬度(ビツカ一ズ))为7～24Hv、弯曲强度为400～2000MPa、杨氏模量为180～410GPa、线膨胀系数4.30～10.8×10E-6、耐热温度750～850℃、密度为3.10～10.70g/cm³的材料。第二优选是满足硬度(维氏硬度(ビツカ一ズ))为7～15Hv、杨氏模量为190～210GPa、线膨胀系数6.0～7.0×10E-6、耐热温度775～825℃的材料。第三优选是满足硬度(维氏硬度(ビツカ一ズ))为9～15Hv、杨氏模量为180～402GPa、线膨胀系数4.30～10.8×10E-6、耐热温度800℃的材料。进一步，密封材料的原材料优选是疏水性材料。

对于密封部件的制造方法，没有特别的限定，例如通过陶瓷制造的盖部件的情况下，可以通过粉末冶金法进行制造。具体而言，将陶瓷粉末的颗粒粉装入作为盖部件的铸模的模具中，加压成形。接着，将成形的陶瓷在高温下如1000℃以上的温度(例如1550℃～1750℃)下加热预定时间(例如10个小时左右)，由此制造了陶瓷烧结体的盖部件。其后，优选对密封部件的开口部端面进行光滑加工。关于光滑加工，没有特别的限定，可以使用常规的倒角法进行即可。例如，将成形制芯盘的平面型(総型ダイヤ皿の平面タイプ)安装在加工装置的下轴上，以大约200～300rpm的速度旋转研磨，由此可以得到光滑面。在光滑加工中，优选给加工面供给(例如大致1～2L/分钟)冷却用水。

当用陶瓷制造密封部件的情况下，优选在上述密封部件的内侧顶面上，实施防止粒子飞散加工。这是为了防止在成形过程中陶瓷微粒掉下而污染成形原材料顶面。作为防止微粒飞散加工，可以使用涂布上釉、烧成的方法。在上述的密封部件的制造步骤中，在加压成形后、进行烧成前，通过将上釉涂布在密封部件内侧的顶面上，然后通过烧成，使得上釉粘合在盖部件的内侧顶面上。而且，这种防止微粒飞散处理至少是在与成形原材料顶面相对的密封部件内侧顶面上进行。此外，通过后述的设置在成形模具上的通孔进行抽吸，并成形的情况下，优选是在密封部件的内侧顶面上进行防止微粒飞散加工，在侧面未实施防止微粒飞散加工而确保通气性。

上釉通常是用来给烧结物的表面带来光泽的粘性物质，其包含玻璃粒子。常用的上釉包括SiO₂、Al₂O₃、CaO、MgO、K₂O、Na₂O、Fe₂O₃、Li₂O等。在密封部件内侧顶面上涂布上釉，然后烧成至高于熔点的温度，如此一来，由于玻璃粒子熔融而在密封部件的内面上形成涂层，通过该涂层，可以防止来自成形原材料内侧顶面的陶瓷微粒的飞散。上釉可以使用具有比成形原材料的加热软化温度更高熔点的物质，例如具有1150℃～1300℃的熔点物质。通过比成形原材料的加热软化温度更高的熔点的上釉来形成的涂层，因为在成形中不会熔融而被维持，因此发挥防止微粒飞散的效果，故优选。

作为设置成形原材料的成形模具，可以使用在热悬垂成形方法中使用的目前公知的成形模具。进而，在本发明中，优选使用具有规定粗糙度的成形面的成形模具。

通常情况下，在热悬垂成形方法中使用的成形模具的成形面为，通过研磨等方法进行抛光加工。但是，与成形原材料接触的成形模具的成形表面为如研磨面等的光滑面时，频繁地发生与成形材料之间的熔合，在除去成形原材料时损坏成形模具表面等，因此具有降低耐久性的可能性。相对于此，使用一种具有规定粗糙度的成形面的成形模具，就可以防止与成形原材料之间的熔合。关于这一点，基于图2进行说明的。

图2示出加热软化前后的成形模具与成形原材料之间的接触状态的放大示意图，所述成形模具具有规定粗糙度的成形模具。如图2所示，在规定粗糙度的成形面上，进行软化的同时，即便是在成形原材料的一部分上发生熔合，也未在成形面的整个面上发生熔合，只限于在凸部的一部分上发生，因此，成形原材料与成形模具的成形面的粘接强度不牢固。因此，容易从成形模具除去成形原材料，可以防止成形模具以及软化后的成形原材料的(成型品)的损伤。但是，当成形面的粗糙度多大，则影响成形原材料顶面形状，不能得到所希望的面形状。考虑到以上几点，可优选使用的成形模具如下：例如，最大高度Rmax在0.1～100μm的范围，局部封顶的平均间隔S为0.01～1.00mm的范围，且具有多个凹凸。上述的Rmax是指根据JIS BO601-1982中规定的表面粗糙度的定义测定得到的值。此外，上面所述的局部封顶的平均间隔S是指根据JIS K7125中规定的定义测定得到的值。上述粗糙度最大高度Rmax优选在1～10μm的范围，更优选在3～9μm的范围。上述局部封顶的平均间隔S为0.01～0.1mm的范围，更优选为0.05～0.5mm。此外，上述成形面的粗糙度是根据JIS BO601-1982中规定的表面粗糙度的定义测定得到的数平均粗糙度Ra优选在0.01～10μm的范围，更优选在0.1～1μm的范围，进一步优选在0.3～0.9μm的范围。只要是在上述的范围内，可以兼具防止熔合与成形精度。

上述凹凸的高度以及间隔的测定，主要使用例如テ一ラ一ホブソン公司制造的フオ一ムタリサ一フ来进行。フオ一ムタリサ一フ是将红宝石或钻石设置在测头的尖端上，测头的尖端与透镜的表面接触并移动，在扫描透镜表面而测定表面形状。其测定扫描轨迹通常只是直线状。只在部分表面上进行测定，且测定扫描方向垂直于成形模具的成形面的凹凸。在测定结束后，从测定得到的凹凸的高度和间隔，来分别分析并求出成形模具成形面凹凸高度以及凹凸间隔。

上述成形模具可以通过在常规的热悬垂成形方法中使用的目前公知成形模具中所使用的原材料形成。但是，金属对于软化加工的最高温度800℃下的耐久性不够，此外，热膨胀率大，因此在800℃附近的温度变化下，由于热膨胀而形状发生大变化。当变形量大时，成形材料与成形模具的接触面上，在冷却时出现的收缩差而有可能破坏成形原材料或成形模具中的至少一个。因此，在本发明的成形模具优选使用，其热膨胀系数与成形原材料相近，且由耐久性优异的耐热性材料形成的模具。作为成形原材料的优选的耐热性材料，可以举出，在之前的适用于密封部件的材料中所记载的耐热性材料。

上述具有表面粗糙度的成形面是，未进行研磨，而可以通过常规的切削或研削加工来得到。上述成形面优选是复杂曲面的形状。因此，具有球面形状的研磨面的高精度的球面形状成形原材料与复杂形状模具之间，在成形原材料的顶面上容易形成复杂曲面的光学面。若成形面为具有上述表面粗糙度的成形面，不需要将成形面研磨成复杂曲面形状的步骤，而可制得镜面的复杂曲面玻璃光学面。这对于成本以及产率方面具有很大的优势。

在本发明中，在成形之前，将包括热软化性物质的成形原材料设置在成形模具的成形面上。作为所述热软化性物质，可以使用玻璃。其中，无铅类、燧石类、钡类、磷酸盐类、含氟类、氟磷酸类等玻璃。作为玻璃材料原材料的组成成分，第一适合的玻璃例如含有SiO₂、B₂O₃、Al₂O₃，玻璃材料的组成成分以摩尔百分比计为，SiO₂为45～85％，Al₂O₃为4～32％，Na₂O+Li₂O为8～30％(其中，Li₂O占Na₂O+Li₂O的70％以下)，ZnO和/或F₂的总量为2～13％(其中F₂＜8％)，Na₂O+Li₂O/Al₂O₃为2/3～4/1，SiO₂+Al₂O₃+Na₂O+Li₂O+ZnO+F₂＞90％。

第二适合的玻璃例如玻璃材料的组成成分以摩尔百分比计为，SiO₂为50～76％，Al₂O₃为4.8～14.9％，Na₂O+Li₂O为13.8～27.3％(其中，Li₂O占Na₂O+Li₂O的70％以下)，ZnO和/或F₂的总量为3～11％(其中F₂＜8％)，Na₂O+Li₂O/Al₂O₃为2/3～4/1，SiO₂+Al₂O₃+Li₂O+Na₂O+Li₂O+ZnO+F₂＞90％。

第三适合的玻璃例如含有SiO₂(47.8％)，Al₂O₃(14.0％)，Na₂O(12.1％)，B₂O₃(％)，ZnO(6.0％)，F₂(2％)，MgO(2％)，LiO(16.1％)，As₂O₃(0.3％)。

第四适合的玻璃例如含有SiO₂(63.6％)，Al₂O₃(12.8％)，Na₂O(10.5％)，B₂O₃(1.5％)，ZnO(6.3％)，Li₂O(4.8％)，As₂O₃(0.3％)，Sb₂O₃(0.2％)。

为了提高玻璃的稳定性、易于熔融、着色等，还可以在玻璃中添加不超过10％的范围内的其他金属氧化物，例如MgO、PbO、CdO、B₂O₃、TiO₂、ZrO₂或着色金属氧化物等。

此外，作为玻璃材料的其他特征，例如是热特性：变形温度是460～483℃、退火温度为490～621℃，软化点为610～770℃，玻璃化转变温度(Tg)为510～665℃，屈服点(Ts)为535～575℃，比重为2.47～3.65(g/cm³)，折射率为Nd1.52300～1.8061、热扩散比率为0.3～0.4cm2*min，泊松比0.17～0.26，光弹性常数2.82×10E-12，杨氏模量6420～9000kgf/mm²，线膨胀系数8～10×10E-6/℃；更优选为，变形温度是460℃、退火温度为490℃，软化点为650℃，玻璃化转变温度(Tg)为485℃，屈服点(Ts)为535℃，比重为2.47(g/cm³)，折射率为Nd1.52300、热扩散比率为0.3576cm²*min，泊松比0.214，光弹性常数2.82×10E-12，杨氏模量8340kgf/mm²，线膨胀系数8.5×10E-6/℃。

其中，本发明可以适用上述记载之外的玻璃，并不限于如上所述的范围。

上述成形原材料可通过将热软化性物质加工成所希望的形状而制造得到。成形原材料的加工可以采用目前公知的方法。成形原材料的形状可为平板状、球状、椭圆形状、旋转对称形状(托力克透镜、非球面旋转对称折射性透镜)、复杂曲面形状(渐增折射性透镜、非球面旋转对称折射性透镜)，优选是在双面上具有球面的研磨面的弯液面形状。成形原材料的表面优选为镜面，其表面粗糙度优选是，粗糙度最大高度Rmax0.04μm以下，算数平均粗糙度Ra为0.005μm以下。成形原材料的粗糙度的下限值例如最大粗糙度Rmax0.01μm，算数平均粗糙度Ra为0.01μm。

接着，如上所述那样，通过密封部件将设置了成形原材料的成形模具的成形面侧开放部密封，然后将所述成形原材料加热至发生变形的温度。发生变形的温度是指，当成形原材料包括玻璃的情况下，优选为玻璃化转变温度(Tg)以上的温度。加热方法可以采用目前公知的方法，例如可以将成形模具设置在电炉内进行。控制电炉内气氛的温度，使得成形原材料达到设定好的温度，由此可以将成形原材料加热至所希望的温度。如上所述那样，在本发明中，通过密封部件加热成形原材料，因此能够进行均匀的加热。关于温度控制，在下述中详细说明。

如图1(a)所示，在加热之前，成形原材料底面与成形面之间，在其一部分上存在间隙而未完全粘合。在这个状态下，加热成形原材料，则随着软化成形原材料的流动性增加，如图1(b)所示那样，是与成形面粘合的状态。而且，在使用具有规定的粗糙度的成形面的成形模具的情况下，这里所说的“粘合”并不是指，成形面原材料浸入至成形面表面的凹凸内的状态。

在本发明中使用的所述成形模具上具有多个通孔，所述通孔自成形面贯通到成形面相反侧的面，上述成形时优选通过所述通孔进行抽吸。如上所述，在成形面上设置通孔而进行抽吸，由此可以缩短成形原材料的变形时间，可以提高产率。此外，如图2所示的放大示意图，在使用表面上具有凹凸的成形模具的情况下，即使是通过加热软化粘合了模具成形面与成形原材料底面之后，在成形面与成形原材料之间也存在如图2(b)所示的空间。通过形成所述空间，可以达到如上所述的防止熔合的效果，但另一方面，在该空间中残留有空气，形成储气罐(空気溜まり)，当储气罐滞留在成形面与成形原材料之间，具有未能排出的空气被封住的可能性。但储气罐使成形面与成形原材料之间形成空间，有可能成为阻碍调整成形原材料形状的主要原因，成形原材料的形状是通过成形原材料与成形面的接触来进行调整的。因此，在通过使用具有如上所述的规定粗糙度的成形面的情况下，在成形面上设置通孔以进行抽吸，由此除去储气罐而优选。但是，当密封部件的密封性过高，则具有空吸泵的脉冲变得不匀的可能性。进而，使用空吸泵抽吸，直至达到抽吸力极限之后，有时不能由通孔进行抽吸。因此，在成形面上设置通孔进行抽吸的情况下，为了控制抽吸时的流量，以使得空吸泵的脉冲平缓，优选使用具有规定通气性的密封部件。使用具有规定通气性的密封部件，当密封部件内部变成一定的负压时有外部空气导入，因此密封部件内部成为过负压，防止了停止抽吸的发生。此外，对于导入密封部件内部的外部气体来说，由于密封部件起到过滤器的作用，防止了尘埃或灰尘等异物的混入，因此对于外部气体的清洁度是不存在问题的。

如上，为了保证规定的通气性，密封材料优选是由多孔材料构成，其气孔率为5～80％，更优选为30～40％。此外，如上所述那样，进行防止粒子飞散加工时，通过只在密封部件内侧顶面实施该处理，可以维持侧面的通气性。

根据本发明的成形品的制造方法，在制造眼镜片用铸模或者铸模的一部分时，在使用具有通孔的成形模具的情况下，在粘合成形模具的成形面与成形原材料时，通孔的成形面侧开口的设置位置优选与位于成形原材料底面的所述眼镜片的折射率测定部相当的位置相互不重叠。

所述铸模可以用于制造眼镜片，具体而言，将两块铸模安装在环状垫圈上，在由铸模与垫圈形成的腔内注入透镜原料液，然后进行聚合而制备得到。一般情况下，用于该方法的成形模具的设计是按照以下的顺序进行的，决定眼镜片的面形状(决定设计值)→将眼镜片的设计值转换为铸模的面形状(决定铸模的设计值)→铸模的设计值转换为成形模具的面形状。各个转换可以采用常规的方法。通过上述顺序决定面形状，使用具有这种面形状的成形模具制造铸模，位于该铸模的腔内部的面的形状转印在眼镜片上，由此可以形成光学功能面。但是，对于成形的铸模上，发生通过通孔抽吸导致的预料之外的变形，会变成与设计值为不同形状的光学功能面。关于眼镜片而言，对光学特性的影响最大的位置为折射率测定基准点。当该部分的面形状大大地偏离了设计值，则获得具有所希望的折射率的眼镜片变得困难。因此优选在铸模表面的、转印到眼镜片上而形成折射率测定基准点的位置上，为了防止上述变形的发生，在粘合成形模具的成形面与成形原材料时，通孔的成形面侧开口的设置位置优选与位于成形原材料底面的所述眼镜片的折射率测定部相当的位置相互不重叠。从而，可以得到在相当于折射率测定基准点的位置上，没有发生因抽吸引起的变形的眼镜片用铸模(或者其一部分)，并且通过使用这种铸模，可以得到具有所希望的光学特性的高品质眼镜片。当成形原材料成形为成形品(铸模或其一部分)时，在该铸模中，成形原材料的顶面(与成形面粘合的面为相反侧的面)被转印到眼镜片上。

所述成形原材料的底面的“相当于折射率测定基准点的位置”是指，在得到的铸模表面中转印到眼镜片的折射率测定基准点的部分，并与成形原材料的顶面部分相对置的成形原材料的底面的部分。

下面，说明关于眼镜片的折射率基准点进行说明。

一般情况下，眼镜片的分类如下：单焦点眼镜片、多焦点眼镜片和渐增折射率眼镜片。所述成形模具为可以用于制造任意种眼镜片，但适于制造单焦点眼镜片以及渐增折射率眼镜片，特别适于制造渐增折射率眼镜片。

关于折射率测定基准点，在JIS T7315、JIS T7313，或JIS T7330中有规定。折射率测定基准点是，眼镜片的物体侧或眼球侧的面上例如用直径为8.0～8.5mm左右的圆围住的部分。对于单焦点眼镜片来说，折射率测定基准点位于透镜表面的中央部。此外，渐增折射率眼镜片和多焦点眼镜片具有多个折射率测定基准点。如下所述，渐增折射率眼镜片大可分为通用渐增折射率眼镜片、中近渐增折射率眼镜片、近近渐增折射率眼镜片的三类。对于通用渐增折射率眼镜片和中近渐增折射率眼镜片来说，存在远用部测定基准点和近用部测定基准点的两个折射率测定基准点，对于近近渐增折射率眼镜片来说，存在两个近用部测定基准点。通过成形品的制造方法II来制造铸模(或者其一部分)时，上述两个折射率测定基准点相当的位置上使用不具有成形面侧开口的成形模具，其中，所述铸模用来制造渐增折射率眼镜片。

关于渐增折射率眼镜片，在JIS T7315、JIS T7330中有概述。下面，关于渐增折射率眼镜片进行说明。

渐增折射率眼镜片是根据使用频率分别将远处、中间处、近处的视野区域进行分配的透镜。使用频率高且经常采用远用领域的时候多，则对应远处重视、近处重视而进行设计。对应物距的视野宽度不同而用途也不同，可分为通用渐增折射率透镜、中近渐增折射率透镜、近近渐增折射率透镜的三大类。也可称为远处重视类型、远中重视类型。通用渐增折射率透镜用于远近两种，具有从远处到近处均可看见的功能，但中间领域和近用领域的视野宽度受到限制。通常情况下，远近视野领域越宽，则中间领域中容易出现渐增所特有的波动以及变形。中近渐增折射率透镜通过限定远用领域而具有宽的中间领域和近用领域。远用领域位于通用领域的上方，具有长的渐增带，虽然很少出现渐增所特有的波动以及变形，但不适于看远处。近近渐增折射率透镜是以近用领域为主，且没有远用领域，因此也可分类为单焦点透镜。上述的任意分类中的渐增折射率透镜，都可以适用于通过本发明的制造方法制造得到的成形品作为铸模而制造得到的目标透镜。

渐增折射率透镜是根据透镜凹凸面上所设置的渐增因素，分为三类。第一是，在凸面上设置了渐增面的凸面(外面)渐增折射率透镜，第二是，在凹面上设置了渐增面的凹面(内面)渐增折射率透镜，第三是，在双面上分割设置渐增因素的双面非球面形渐增折射率透镜(也称为双面复合渐增)。

凸面渐增折射率透镜是在凸面上具有渐增面，根据凸面的光学面表面形状形成渐增折射率。对于凹面渐增折射率透镜，除了凹面与凸面之间区别，其余相同。

双面非球面形渐增折射率透镜是为了获得凸面渐增折射率透镜与凹面渐增折射率透镜双方的优点而具有如下结构的渐增折射率透镜：与渐增带的长度相关的纵方向的折射率变化设置在凸面侧，摇晃或变形相关的横方向的折射率变化设置在凹面侧。该“双面复合渐增”面的外侧与里侧都不是渐增面，而是由特殊的非球面构成，这与传统的“双面渐增折射率透镜”为不同结构的渐增折射率透镜，传统的“双面渐增折射率透镜”是，外侧与里侧同时使用渐增面来分担规定的加入度数。因为能够组合应用透镜的双面，可以扩大对于整个远中近方位的清晰视野，特别是改善了透镜周边部的波动或变形。

对于任意一种的渐增折射率透镜，均适于通过本发明的制造方法制造得到的成形品作为铸模，使用该铸模制造的目标透镜。

接着，关于上述通孔的设置进行说明。

上述通孔可以是一个，但优选设置多个。对于形成在成形模具上的通孔的个数，没有特别的限定，可以适情况而定，例如具有80～100mm左右直径的成形面，可以在成形面上设置6～60个左右的通孔开口。此外，如图3(a)所示，多个通孔在成形面的整个面上以相同的间隔均匀设置。其中，如上所述那样，在成形面与成形原材料底面粘合时，在成形原材料底面的眼镜片上与折射率测定基准点相当的位置，优选该位置与成形面侧开口不重叠地设置通孔。

成形模具的通孔优选是在至少成形面的周边部设置，更优选是比成形原材料的外径更小的范围内，多个通孔设置在至少是双重同心圆的圆周上。

在这里，成形面周边部是指，环绕成形面中心部的部分，成形面中心部是指，例如，从成形面中心到1/2半径止的位置。

在图3(b)和(c)中，未在成形模具的成形面的几何中心附近设置通孔，而是在成形面周边部上设置通孔的一例。在这些情况下，通孔的成形面侧开口的设置位置优选不与粘合成形模具的成形面与成形原材料时的成形原材料底面的所述眼镜片的折射率测定部相当的位置相重叠。进一步，在图3(b)中，设置在周边部的通孔是等间隔设置在多个同心圆上，在离中心近的位置，每单位面积的通孔的数量少，随着远离中心的位置增加了每单位面积的通孔的数量。即，通孔是从中心部向周边部增加而设置(在中心附近设置少，在周边部设置多)。本发明者们进行研究的结果发现，如上所述那样设置通孔，特别是使用玻璃材料作为成形原材料时，可以保证准确的转印性，同时，整面范围内均匀进行热软化变形，可控制玻璃材料内部的变形的发生。对于其详细理由虽未明确，但如下进行推测。

关于玻璃材料的变形速度以及易变形性，其中心部最大，相反，对于周边部而言，变形速度比较小，进而具有不易变形的性质。如图3所示那样，成形原材料的底面为凸面，模具成形面为凹面的情况下，玻璃材料的支撑部分为玻璃材料的外周端部。此时，根据玻璃材料的成形面被支撑的周边部，在加热软化时难以发生移动，起到阻碍周边部周围因软化引起的变形的作用，外周部的变形速度变小，形状也不易变形。另一方面，在中心部没有支撑部分，不存在阻碍软化变形的原因。本发明者们明确了玻璃材料的变形从中央部开始发生、依序波及到周边部的事实。

但是，玻璃材料的周边部与中央部的变形温度的差异是在玻璃材料的内部发生变形的主要原因。一旦玻璃材料的中央部事先被热软化变形，周边部未发生变形，则玻璃材料的中心部与周边部之间显然要发生变形。进一步，在周边部的变形速度小以及变形不易性是降低转印精度的主要原因。从而，在模具成形面的周边部多设置通孔，增强抽吸力在不易变形的周边部的分配，在容易变形的中心部配置少量的通孔，通过适当分配单位面积的抽吸力，可以保证准确的转印性，同时，整面范围内均匀进行热软化变形，可控制玻璃材料内部的变形的发生。如上所述，通过通孔的设置，控制玻璃材料在不同位置的变形温度、变形难易性的差异，可以提高玻璃形状的转印重复性。同时，如上所述，通过通孔进行抽吸，由此具有能够缩短成形原材料的变形时间，可提高产率的优点。

关于通孔的设置，依据成形原材料而可适当选择。例如，加工对象的形状如平均曲率在8カ一ブ以上等具有比较大的カ一ブ时是适合使用图3(b)，如平均曲率在5カ一ブ以下等具有比较小的カ一ブ时是适合使用图3(c)。另外，如图3(a)所示那样，在整个面上均匀设置通孔的情况是，适合用于渐增折射率透镜等复杂曲面形状的透镜上。

为了通过通孔进行抽吸的同时，以高精度进行成形，通孔的直径、抽吸时成形原材料的粘度、成形原材料的厚度、抽吸压力优选满足下述式1。特别是，如上所述那样，在使用成形面的表面粗糙度大的成形模具时，通过通孔的抽吸过量，则成形面的表面粗糙度或通孔的形状，影响成形原材料的顶面形状，因此在进行抽吸时优选是在满足下述式1的条件下进行。此外，为了平缓空吸泵的脉冲，在满足下述式1的条件下进行抽吸，进而，优选是使用如上所述那样具有适当的通气性的密封部件。

数学式1

式1

$H=K\frac{\left(V\right)\×{\left(T\right)}^2}{\left(P\right)}$

具体而言，式1可以是下述式1-1。

数学式2

式1-1

$H=\frac{2.0\×{10}^{-8}\left(V\right)\×{10}^2{\left(T\right)}^2}{36\left(P\right)}$

上述式中，H为通孔的直径(mm)、V为抽吸时成形原材料的粘度(泊)、T为成形原材料的厚度(mm)、P为抽吸压力(mmHg/cm²)。其中1泊＝0.1Pa·s。系数K为优选为1.8～3.0×10^-9)。

具体而言，通孔的直径为0.3～0.5mm，抽吸时玻璃原材料的粘度6.81×10⁺⁷～1.26×10⁺⁸泊、玻璃原材料的厚度为4～7mm，抽吸压力为80～120mmHg/cm²(≈1.0×10⁴～1.6×10⁴Pa/cm²)。

关于成形原材料的厚度，在成形过程中视为不变，在上述式1中，成形原材料的厚度是成形开始前的厚度。在本发明中，基于上述式1，在加热软化时，通过热电偶对成形原材料的温度进行监视，计算成形原材料的粘度，且可设定抽吸压力，此外，从使用的成形原材料的粘度特性求出的粘度与温度之间的关系，可设定抽吸压力。

在抽吸过程中的玻璃材料，因加热而处于软化状态。本发明者们发现，处于软化状态的玻璃的变形表现出与粘弹性体一样的举止。在此，优选是考虑了粘弹性变形特征下进行所述抽吸。下面，详述以上所述的观点。

当玻璃材料的粘弹性变形的情况下，凹凸双面的变形如下：其中一面在与成形面连接的方向上被压缩，相反，另一面是被拉伸，但凹凸双面中间存在中立面，该中立面为在面的切线方向上既不压缩，也未拉伸。从而，通常在支持固定部分的粘弹性体的变形量小，变形速度也小。相反，离支撑部越远的部分表现出变形量大，变形速度快的倾向。例如，研究板状粘弹性体的形状变化。为了明确粘弹性体中立面的变形量，特意选择在不会断裂的粘弹性体的中立面作为研究对象。粘弹性体中立面的两端被固定而支撑，施加如重力般恒定的力(V)的情况下，以支撑固定位置为原点，与原点之间距离X与变形量w，可通过以下式知道。

式2

w＝VX2/2D*(L-X/3)

其中，D为抗弯曲刚性模量(根据原材料而固定)，L为粘弹性体的截面长度(固定值)。

根据上述式2，粘弹性体的变形量在支撑部分为0，随着远离支撑部分而按照二维曲线的规律变化。如上所述，成形原材料的底面为凸面，模具成形面为凹面时，如下进行玻璃材料的载置：支撑固定玻璃材料的周边部，中央部附近被分开。从而，玻璃材料发生粘弹性体的变形时，可预知在中央部的变形大，进而周边部的支撑固定部分的变形小。因此，玻璃材料具有只施加对整体玻璃材料均匀地作用的重力时难以变形的部分，特别是支撑固定部分难以变形。因此，本发明者们如下分配了模具成形面上的通孔的设置：少量设置在容易变形的中央部，在不易变形的玻璃材料的端部多设置，将抽吸力多分配在周边部上。即，中央部与周边部的通孔的设置，如上述式2所示那样，中央部为最小，随着接近周边部而增加。此外，通孔的分布按照上述式，与从中心的距离成比例，呈二次函数递增。

接着，基于图4说明抽吸方法。图4示出抽吸方法的一例。但本发明并不限于图4所示出的方案。

如图4所示，将设置了成形原材料的成形模具402设置在抽吸台403上。通过抽吸台403与空吸泵404进行抽吸。抽吸台403为凹陷形状的中空的板状台，成形模具载置于凹陷的部分。成形原材料例如是耐热钢材(SUS310S)，在抽吸台上面的成形模具载置处，设置有吸气口407。进而，抽吸台下面具有排气口，该排气口是用来将抽吸的气体运送到空吸泵，且连接到与空吸泵相连的抽吸端子405上。所设置的抽吸压力优选满足上述式1，例如可以是80～120mmHg(≈1.0×10⁴～1.6×10⁴Pa)。

此外，如图1所示，本发明还可设置保持部件，该保持部件设置在密封部件和成形模具之间，以定位成形原材料的位置。从而正确的控制成形原材料的载置位置，可提供表面精度。而且在上述密封部件的开口部设计成形原材料的保持功能，也可将密封部件与保持部件形成为一体。例如，在密封部件的内侧侧面上设置突起部，该突起部与成形原材料的侧面的至少一部相接触的状态下，将成形原材料设置在成形模具的成形面上，从而定位成形原材料，可实现保持。而且，可以在整个保持部件内周设置所述突起部，也可以仅在其一部分设置所述突起部。例如，可以在保持部件内侧侧面内周上优选以等间隔设置三个以上的突出部。但是，为了进行准确的定位保持，优选在整个保持部件内侧侧面的内周以环状形成。

在本发明中，通过密封部件将设置了成形原材料的成形模具的成形面侧开放部密封，然后将所述成形原材料加热至发生变形的温度。发生变形的温度是指，当成形原材料包括玻璃的情况下，优选为玻璃化转变温度(Tg)以上的温度。加热方法可以采用目前公知的方法，例如可以将成形模具设置在电炉内进行。控制电炉内气氛的温度，使得成形原材料达到设定好的温度，由此可以将成形原材料加热至所希望的温度。对于温度的控制，在下面详细描述。通过如上的加热软化，成形原材料的底面前端与成形面粘合。从而成形面形状转印在成形原材料的顶面上，可以将成形原材料的顶面成形为所希望的形状。特别是在本发明中，优选使用具有复杂曲面形状的成形面的成形模具。因此，通过组合使用具有球面形状的研磨面的高精度球面形状成形原材料与复杂曲面形状模具，可以在成形原材料的顶面上容易形成复杂曲面的光学面。

进一步，本发明涉及一种密封部件，所述密封部件用于成形品的制造方法，所述制造方法是通过在成形模具的成形面上设置包括热软化性物质的成形原材料，将所述成形原材料加热至发生变形的温度，通过将该成形原材料的底面粘合在所述成形面上，使得所述成形原材料的顶面成形为希望的形状；其中，所述密封部件用于密封设置了成形原材料的成形模具的成形面侧开放部。本发明的有关密封部件的详细描述，如上所述。

本发明还涉及一种成形装置，所述成形装置用于成形品的制造方法，所述制造方法是通过在成形模具的成形面上设置包括热软化性物质的成形原材料，将所述成形原材料加热至发生变形的温度，通过将该成形原材料的底面粘合在所述成形面上，使得所述成形原材料的顶面成形为希望的形状。所述成形装置包括成形模具与本发明的密封部件，通过所述密封部件在设置了成形原材料的成形模具的成形面侧开放部形成密封空间。本发明的成形装置可以包括多组成形原材料与密封部件。在成形多个具有不同的顶面形状的成形原材料时，通过结合其内侧顶面与成形原材料的顶面形状为大致相同的密封部件，如上所述那样可以提高热分布的均匀性。这是适用于少量的多种类型的生产。另一方面，在之前所述那样，可以使用内侧顶面为大致平面的密封部件。这不需要根据不同项目而组合对应的成形原材料，可以达到量产化，故优选。此外，如上所述，可以使用具有通孔的成形模具作为成形模具。这里，本发明的成形装置还可以包括用于减少密封空间压力的吸引装置。除此之外，关于成形装置的详细描述如之前说明一样。

下面，对本发明的成形品制造方法的具体实施方式进行说明。但，本发明并不受以下实施方式的限制。

首先，优选的是：在洁净室内设置成形模，使其成形面朝上。然后，在成形面周边部和侧面的梯度部嵌合保持部件。接着，沿保持部件将成形原材料设置在成形面的指定位置。在水平方向上，由保持部件来支持固定成形原材料侧面上端部，另一方面在垂直方向上，成形原材料底面周边部与成形模成形面相接触从而被保持固定。而且，成形原材料的与成形模接触面一侧的中心部与模具成形面分开。相分开的距离，根据成形面原材料底面以及模具成形面的形状而不同，但通常为约0.1～2.0mm左右。

接下来，优选的是：加载密封部件，使其与保持部件嵌合。用密封部件密封成形原材料后，将其从洁净室转移至电炉中，在电炉内加载成形模、保持部件、成形原材料和密封部件的组合，使用电炉进行热处理。为了确实防止异物的混入，如上所述，优选在洁净室内将成形原材料设置在成形模具上。

可以基于预先设定好的温度程序在电炉内实施温度控制，进行热软化处理。作为电炉，可以使用批处理型电炉或连续投料型电炉。先对批处理型电炉进行说明。

批处理型电炉是一种装置，其在较小的密闭空间内设置被加工物，根据预先设置的温度程序来变化炉内温度。其具有多个传感器，可以通过多个传感器进行温度测定，来控制各加热器，进行温度管理。批处理型热软化炉的内部具有保持被加工物的支持部。而且，支持部可以在炉内移动。通过支持部的运转，可以使炉内的温度分布不均平均化。

下面，对连续投料型电炉进行说明。

连续投料型电炉是一种具有如下结构的装置，其具有入口和出口，其通过搬运器(コンベア一)等搬运装置使被加工物在一定时间内通过具有设定温度分布的电炉内部，来进行热处理。在连续投料型电炉中，考虑到生热和放热，设置了多个加热器和炉内空气循环控制装置，由此可以实现炉内部温度分布的均匀化。

可以采用PID控制来进行电炉内各传感器和加热器的温度控制。PID控制是一种控制方法，其用于检测程序设定温度与实际温度之间的偏差，并进行调整使设定温度与实际温度之间的偏差为0(反馈)。PID控制在由偏差计算输出时是以“比例Proportional”、“积分Integral”、“微分Differential”的方式求算的。PID控制的一般式如下：

[数学式3]

PID控制的通式

$y=K_p(e+K_I\∫\mathrm{edt}+K_D\frac{d}{\mathrm{dt}}e)$

P项

Kp·e_n

I项

$\∫\mathrm{edt}=\underset{\mathrm{\Δt}\→0}{\lim }\left(\underset{i=0}{\overset{n}{\mathrm{\Σ}}}{e}_i\mathrm{\Δt}\right)=\mathrm{\Δt\Σ}{e}_n$

D项

$\frac{d}{\mathrm{dt}}e=\underset{\mathrm{\Δt}\→0}{\lim }\left(\frac{\mathrm{\Δe}}{\mathrm{\Δt}}\right)$

$\mathrm{\Δe}=e_n-e_{n-1}$

$\frac{1}{\mathrm{\Δt}}(e_n-e_{n-1})$

所以

$y=\mathrm{Kp}(e_n+K_I\mathrm{\Δt\Σ}{e}_n+\frac{\mathrm{KD}}{\mathrm{\Δt}}(e_n-e_{n-1}))$

上式中，e为偏差，K为增益(角标为P的增益是比例增益、角标为I的增益是积分增益、角标为D的增益是微分增益)，Δt为样品时间(进样时间、控制周期)，角标n表示现在的时刻。

采用PID控制，可以根据归因于投入的处理物的形状、数量的热量分布变化，来高精度地对炉内温度进行控制。此外，电炉内的搬运可以采用无滑动方式(例如游梁)。

可以在本发明中使用的连续投料型电炉的具体方式为——搬运方式：无滑动方式，温度控制：PID控制，测温器：プラチナ制K热电偶30ポイント，最高使用温度：800℃，通常使用温度590～650℃，内部氛围气：干燥空气(无油性粉尘(オイルダストフリ一))，氛围气控制：在入口处为空气幕、在炉内为空气吹扫、在出口处为空气幕，温度控制精度：±3℃，冷却方法：空气冷却。

当使用玻璃材料作为成形原材料时，可以通过加热升温使电炉内的温度由室温升温至已超过玻璃化转变点但尚未达到玻璃软化点。优选在不足玻璃软化点的温度下保温一定时间，然后缓慢将温度降至室温。

电炉内的温度控制是以一定时间为一个循环来进行的。

下面，说明温度控制的一个例子，其使用玻璃材料作为成形原材料，并以17个小时为一个循环。但，本发明并不受以下实施方式的限制。

炉内温度控制可以通过七个步骤进行。第一步骤为(A)预升温步骤，第二步骤为(B)快速加热升温步骤，第三步骤为(C)慢速加热升温步骤，第四步骤为(D)恒温保持步骤，第五步骤为(E)慢速冷却步骤，第六步骤为(F)快速冷却步骤，第七步骤为(G)自然冷却步骤。

在第一步骤(A)预升温步骤中，在室温附近的一定温度保持90分钟。因为这样可以使玻璃材料各部分温度分布均匀，能够容易地重现热软化加工的温度控制引起的玻璃材料的热分布。保持温度可以是室温左右(约20～30℃)的任何温度。

在第二步骤(B)快速加热升温步骤中，例如以4℃/min的速度加热约90分钟，使得温度由室温(例如25℃)升至[玻璃化转变(以下也称Tg)-50℃](以下也称T1)。在第三步骤(C)慢速加热升温步骤中，例如以2℃/min的速度加热约120分钟，使得温度由T1升至[玻璃软化点-约50℃](以下也称T2)。在第四步骤(D)恒温保持步骤中，在温度T2下保温约60分钟。

恒温保持步骤中，对已在温度T2下加热的玻璃材料进行30分钟的加热。再于温度T2加热30分钟，在使用如上所述具有通孔的成形模具的情况下，在后30分钟中，可以同时进行自成形模具的通孔进行的抽吸处理。抽吸处理是通过启动设置在电炉外部的空吸泵来进行。如图4所示，空吸泵404分别连接在抽吸端子405、抽吸台403和成形模具的通孔上。因此，一旦空吸泵进行抽吸，则负压通过成形模具的通孔，抽吸载置在成形模具上的玻璃材料。电炉以温度T2加热开始起过30分钟后，通过规定的耐热性母模的抽吸口，例如以80～150mmHg(≈1.0×10⁴～1.6×10⁴Pa)的压力下抽吸。首先，启动炉外的空吸泵404，通过抽吸装置405将中空结构的抽吸台的内部成为负压。内部为负压的抽吸台与成形模具的底面的通孔相通。成形模具底面的通孔贯通至成形模具顶面的成形面，通过抽吸而产生负压，通过该负压抽吸承载在成形模具上的玻璃材料。如上所述，通过通孔进行抽吸的情况下，优选使用具有规定的通气性的盖部件。

一旦抽吸结束，则玻璃材料在成形模具上的热软化变形结束。在热软化变形结束后，进行冷却。在第五步骤(E)慢速冷却步骤中，例如以1℃/min的速度冷却约300分钟，使得温度降至(Tg-100℃)(以下也称T3)，来固定软化引起的形状变化。此外，该慢速冷却步骤也包括消除玻璃偏差的退火因素。

接下来，在第六步骤(F)快速冷却步骤中，例如以约1.5℃/min的速度进行，使温度降至约200℃左右。软化加工完毕的玻璃和成形模有可能因自身热收缩或对温度变化的热膨胀系数彼此不同而损坏。因此，优选减小温度变化率，使得不至于出现损坏。

进而，当温度降至200℃以下，则进行第七步骤(G)自然冷却步骤。在(G)自然冷却步骤中，当温度降至200℃以下，则采用自然冷却冷却至室温。

软化步骤完成，则玻璃材料底面与模具成形面之间彼此匹配。而另一方面，玻璃材料顶面发生变形(这种变形与玻璃材料底面的形状变形相应)，从而形成希望的光学面。在通过以上步骤形成玻璃光学面后，将玻璃材料从成形模上除去，可以获得成形品。这样获得的成形品可以作为眼镜片用模具使用。特别是，在本发明的方法中，成形模成形面的面形状高精度地转印到成形原材料顶面，因此，其适用于作为具有复杂面形状的眼镜片用模具的获得方法。作为这样的眼镜片用模具，可以列举出渐增折射性透镜。

工业实用性

本发明的可以适用于眼镜片用铸模的成形。

附图说明

图1是在成形面上载置成形原材料，在上部开放部上设置了盖部件的成形模具的示意图。

图2示出加热软化前后的成形模具与成形原材料之间的接触状态的扩大示意图。

图3示出设置在成形模具的成形面上的通孔的具体例。

图4示出抽吸方法的一例。

Claims (21)

1.一种成形品的制造方法，该方法包括：通过在成形模具的成形面上设置包括热软化性物质的成形原材料，将所述成形原材料加热至发生变形的温度，以使将该成形原材料的底面粘合在所述成形面上，由此得到所述成形原材料的顶面成形为希望的形状；其中，

将成形原材料设置在成形模具上，在通过密封部件将所述成形模具的成形面侧开放部密封的状态下进行所述成形。

2.权利要求1所述的成形品的制造方法，其中，所述密封部件的热传导率为3～170W/mk的范围。

3.权利要求1或2所述的成形品的制造方法，其中，所述密封部件由陶瓷材料制成。

4.权利要求3所述的成形品的制造方法，其中，所述陶瓷材料的气孔率为30～40％的范围。

5.权利要求1～4中任一项所述的成形品的制造方法，其中，所述成形模具上具有多个通孔，所述通孔自成形面贯通到成形面相反侧的面，所述制造方法中，上述成形时通过所述通孔进行吸引。

6.权利要求5所述的成形品的制造方法，其中，所述吸引在通孔的直径、吸引时成形原材料的粘度、成形原材料的厚度以及吸引压力的关系满足下述通式1的条件下进行：

数学式1

式1

$H=K\frac{\left(V\right)\×{\left(T\right)}^2}{\left(P\right)}$

其中，H为通孔的直径(mm)、V为吸引时成形原材料的粘度(poise)、T为成形原材料的厚度(mm)、P为吸引压力(mmHg/cm²)、K为任意的系数。

7.权利要求3～6中任一项所述的成形品的制造方法，其中，在所述密封部件的内侧顶面上实施了防止粒子飞散加工。

8.权利要求1～7中任一项所述的成形品的制造方法，其中，

所述密封部件在内侧侧面具有突起部；

在所述突起部与所述成形原材料侧面的至少一部分在相接触的状态下，将所述成形原材料设置在成形模具的成形面上。

9.权利要求1～8中任一项所述的成形品的制造方法，其中，所述密封部件具有开口部，所述开口部的端面为光滑面。

10.权利要求1～9中任一项所述的成形品的制造方法，其中，所述密封部件的内侧顶面形状与成形原材料顶面形状相似，或者是大致平面状。

11.一种密封部件，所述密封部件用于成形品的制造方法，所述制造方法是通过在成形模具的成形面上设置包括热软化性物质的成形原材料，将所述成形原材料加热至发生变形的温度，通过将该成形原材料的底面粘合在所述成形面上，使得所述成形原材料的顶面成形为希望的形状；

其中，所述密封部件用于密封设置了成形原材料的成形模具的成形面侧开放部。

12.权利要求11所述的密封部件，其中，所述密封部件的热传导率为3～170W/mk的范围。

13.权利要求11或12所述的密封部件，其中，所述密封部件由陶瓷材料制成。

14.权利要求13所述的密封部件，其中，所述陶瓷材料的气孔率为30～40％的范围。

15.权利要求13或14所述的密封部件，其中，在所述密封部件的内侧顶面上实施了防止粒子飞散加工。

16.权利要求11～15所述的密封部件，其中，所述密封部件在内侧侧面具有突起部。

17.权利要求11～16中任一项所述的密封部件，其中，所述密封部件具有开口部，所述开口部的端面为光滑面。

18.权利要求11～17中任一项所述的密封部件，其中，所述密封部件的内侧顶面形状与成形原材料顶面形状相似，或者是大致平面状。

19.一种成形装置，所述成形装置用于成形品的制造方法，所述制造方法是通过在成形模具的成形面上设置包括热软化性物质的成形原材料，将所述成形原材料加热至发生变形的温度，通过将该成形原材料的底面粘合在所述成形面上，使得所述成形原材料的顶面成形为希望的形状；其中，所述成形装置包括成形模具与权利要求11～18中任一项所述的密封部件，通过所述密封部件在设置了成形原材料的成形模具的成形面侧开放部形成密封空间。

20.权利要求19所述的成形装置，其中，所述成形模具上具有多个通孔，所述通孔自成形面贯通到成形面相反侧的面。

21.权利要求20所述的成形装置，其中，所述成形装置进一步包括吸引装置，所述吸引装置对所述密封空间进行减压。

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