CN101320623A - 一种制造非圆形横截面形状线圈的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种制造非圆形横截面形状线圈的方法，利用挤压面彼此平行并且和要进行整形的圆形横截面的筒状音圈轴向方向平行的至少两个挤压模块，挤压模块相对要进行整形的音圈进行平行移动并挤压音圈，其移动速度和位移范围被预设。利用这种技术和方法，圆形横截面形状的线圈被挤压模块往内部进行挤压，有效避免了原始方法中线圈被指状物向外扩充容易造成的各种不良，可以高效率、低隐患的制造非圆形横截面形状线圈。
Description
技术领域
本发明涉及一种制造线圈的方法，更具体的涉及一种制造非圆形横截面形状线圈的方法。
背景技术
随着IT行业的迅速发展，成本低廉、性能优越的动圈式扬声器被大量应用在手机、笔记本、电话等电子产品中。在一些小型设备(例如手机)中，为了保证扬声器占用较小的空间并提供较大的产品功率和较好的产品性能，扬声器的主体结构和振膜经常被设置成为非圆形横截面形状，例如方形、跑道形等，同样的，扬声器的音圈也经常被设置成为和振膜性状对应的方形、跑道形等形状。这种音圈的制造方法，在已有专利公开号CN101116159A中已经提及，该专利方法首先对圆形横截面的筒状音圈柱缠绕上引线形成一个筒状音圈，然后将彼此平行并且和筒状音圈平行的扩张器的至少两个指状物插入到筒状音圈内部，将多个指状物进行一个相对的横向移动，从而筒状音圈的横截面的形状发生变化，可以根据指状物的形状和多少形成方形、跑道形等各种形状。这种制造方法设备较为简单，成本低廉。然而这种方法的困难在于，这种通过多个指状物的扩张使得筒状音圈变形的工艺，如果速度较快，音圈引线会和音圈柱外部表面之间产生一个剧烈的相对滑动，尤其是指状物对应的位置，非常容易造成引线断线、散线、引线从音圈柱脱离等不良；并且因为音圈本身具备一定的弹性，这种成型方式可能造成变形后的音圈有一定的形状恢复，这同样会造成一些不良隐患；并且随着指状物的移动，指状物和音圈内部之间相互接触的作用面积并没有明显增大，造成二者之间单位接触面积之间的作用力越来越大，也容易造成引线断线、散线等不良；并且这种利用指状物的移动改变音圈的形状种类也非常有限，所能制造的音圈形状至少包括两个直边，其他形状无法实现，例如椭圆形音圈就无法实现。所以，需要提供一种可以提高生产效率、降低不良隐患、通用性强的制造非圆形横截面形状线圈的方法。
发明内容
本发明提供了一种可以提高生产效率、降低不良隐患、通用性强的非圆形横截面形状线圈制造方法。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种制造非圆形横截面形状线圈的方法，包括以下步骤，第一步首先将圆形横截面的筒状音圈柱缠绕上引线形成一个圆形横截面的筒状音圈；第二步将所述圆形横截面的筒状音圈进行整形为非圆形横截面的筒状音圈；所述第二步骤首先将挤压面彼此平行并且和所述圆形横截面的筒状音圈轴向方向平行的至少两个挤压模块置于所述圆形横截面的筒状音圈外侧，然后所述挤压模块相对音圈柱进行平行移动挤压所述圆形横截面的筒状音圈，从而所述圆形横截面的筒状音圈整形为所述非圆形横截面的筒状音圈，所述挤压模块的移动速度和位移范围被预设。
本技术方案的一种改进在于：所述挤压模块的挤压面是平面、或者曲面、或者多种形状的结合面。
本技术方案的另一种改进在于：在所述挤压模块挤压动作进行以前，预先将一个弹性材料制成的柱状物插入所述音圈柱，所述挤压模块挤压动作完成后，将所述柱状物抽出所述音圈柱。
本技术方案的再一种改进在于：在所述挤压模块挤压动作进行以前，预先将一个充气的柱状气囊插入所述音圈柱，所述挤压模块挤压动作完成后，将所述气囊空气排出并抽出所述音圈柱。
上述技术方案的第一种改进在于：所述挤压模块的挤压面具有朝向线圈一侧的凸起。
上述技术方案的第二种改进在于：挤压动作完成后，对音圈进行热风定型，然后冷却，冷却后撤离所述挤压模块。
上述技术方案的第三种改进在于：所述挤压模块为四个，其中相对的两个挤压模块往线圈方向移动挤压线圈，另两个挤压模块固定或者远离线圈移动从而定位、整形所述线圈。
由于采用了上述技术方案，一种制造非圆形横截面形状线圈的方法，利用挤压面彼此平行并且和要进行整形的圆形横截面的筒状音圈轴向方向平行的至少两个挤压模块，挤压模块相对要进行整形的音圈进行平行移动并挤压音圈，其移动速度和位移范围被预设。利用这种技术和方法，圆形横截面形状的线圈被挤压模块往内部进行挤压，有效避免了原始方法中线圈被指状物向外扩充容易造成的各种不良状况，可以高效率、低隐患的制造非圆形横截面形状线圈。
附图说明
图1是圆形横截面形状线圈的示意图；
图2是圆形横截面形状线圈的剖视图；
图3是本发明实施例一的加工示意图；
图4是本发明实施例一加工后的示意图；
图5是本发明实施例一加工后的非圆形横截面形状线圈示意图；
图6是本发明实施例二的加工示意图；
图7是本发明实施例二加工后的示意图；
图8是本发明实施例二加工后的非圆形横截面形状线圈示意图；
图9是本发明实施例三的加工示意图；
图10是本发明实施例三加工后的示意图；
图11是本发明实施例四的加工示意图；
图12是本发明实施例四加工后的示意图；
图13是本发明实施例四加工后的非圆形横截面形状线圈示意图；
图14是本发明实施例五的加工示意图；
图15是本发明实施例五加工后的示意图。
具体实施方式
实施例一：如图1、图2表示了一种圆形横截面形状线圈的示意图，圆形横截面形状线圈1包括一个圆形横截面的中空筒状音圈柱11，音圈柱11上预先缠绕多圈引线12，一般为了保证引线12的牢固性，使用黏胶将引线12粘结固定在音圈柱11。如图3所示，首先将挤压面彼此平行并且和线圈1的轴向方向平行的两个挤压模块21和22置于线圈1外侧，挤压模块21和22相对放置，内侧采用椭圆面弧面设计，并且合并后成为一个整个椭圆面，然后挤压模块21和22按照附图中箭头所示的方向相对线圈1进行平行移动并挤压线圈1，从而线圈1的形状逐渐变化，并逐渐整形为图4所示的椭圆形横截面的筒状形状，将挤压模块21和22分离后，线圈1变成图5所示的椭圆形横截面的筒状形状。本实施案例所应用的装备设计简单，成本低廉，在非圆形横截面形状的音圈制作过程中，随着挤压模块的不断移动，挤压模块和线圈之间的接触面积越来越大，并且二者之间没有相互滑动，线圈的变形逐渐均匀进行，不容易产生断线、散线等不良，生产效率高、可靠性好。
实施例二：本实施案例和实施例一的主要区别在于挤压模块的形状和设置不同，并且在挤压模块挤压动作进行以前，预先将一个弹性材料制成的柱状物插入中空的音圈柱。如图6所示，首先将挤压面彼此平行并且和线圈1的轴向方向平行的四个挤压模块31、32、33和34置于线圈1外侧，挤压模块31、32、33和34在线圈1的四个方向上相对放置，内侧都采用平面设计，合并后成为一个方形，在音圈1的内部预先插入一个弹性柱35，然后挤压模块31、32、33和34相对线圈1按照附图中箭头所示的方向进行平行移动并挤压线圈1，从而线圈1的形状逐渐变化，并逐渐整形为图7所示的近似四方形横截面的筒状形状，将弹性柱35以及挤压模块31、32、33和34分离后，线圈1变成图8所示的近似四方形横截面的筒状形状。本实施案例增加了弹性柱的利用，在非圆形横截面形状的音圈制作过程中，随着挤压模块的不断移动，挤压模块和线圈之间的接触面积越来越大，并且弹性柱起到一定的支撑、整形的作用，并且可以进一步防止压模块和线圈二者之间相对滑动，非圆形横截面形状线圈的变形更加均匀，断线、散线等不良更少，生产效率更高。
实施例三：本实施案例和实施例一的主要区别在于挤压模块的形状、数量和移动方式不同，如图9所示，首先将彼此平行并且和线圈1的轴向方向平行的四个挤压模块41、42、43和44置于线圈1外侧，挤压模块41、42、43和44在线圈1的四个方向上相对放置，其中相对的挤压模块41、43内侧采用平面设计并且固定不动，相对的挤压模块42、44内侧两端采用圆弧设计，按照箭头方向移动后和挤压模块41、43一起合并后成为一个四角带有圆角的长方形形状，挤压模块42、44朝向线圈1移动起到挤压线圈1的作用，挤压模块41、43固定不动，起到定位、整形线圈1的作用，从而线圈1的形状逐渐变化，并逐渐整形为图10所示的四个角部带有圆角的近似长方形形状。这种设计根据不同的圆弧尺寸和形状设计，可以便利的实现不同形状的音圈制造。
实施例四：本实施案例是对实施例二进行的改进。如图11所示，四个挤压模块51、52、53和54置于线圈1外侧，挤压模块51、52、53和54在线圈1的四个方向上相对放置，其中线圈1成型后的长边对应的挤压模块51、53内侧设有朝向线圈1方向的凸出设计，短边对应的挤压模块42、44内侧采用平面设计，合并后成为附图12所示的形状，这种形状的挤压模块按照图中箭头所示的方向挤压完毕并撤离后，长形的线圈1会有一定的形状回弹，通过设置挤压模块51、53的凸出高度等不同的参数，恰好可以使得线圈1形状回弹后成为附图13所示的规则形状，这种设计尤其适用于使用一些弹性性能较强的材料制作音圈柱的音圈，其中的参数设计根据不同材料的不同性能而调试确定。本实施案例的第二个改进在于，在音圈1的内部预先插入的弹性柱被一个充气的空气气囊55所代替，挤压模块挤压线圈完毕后，将空气气囊55中的空气排出，从而可以方便的将气囊55撤离音圈1，这种设计使得音圈1的整形效果更好，并且很容易撤出气囊，提高了生产效率，进一步提高了成品率。
实施例五：本实施案例和实施例一的主要区别在于挤压模块的形状和设置不同。如图14所示，首先将彼此平行并且和线圈1的轴向方向平行的L形挤压模块61和62放置于线圈1的两侧，按照图中箭头所示的方向挤压完毕后，形成附图15所示的形状，然后对线圈1通过热空气进行加热，加热到一定的温度后冷却，然后撤离挤压模块，其中的温度以及时间设计根据不同材料的不同性能而调试确定。采用这种方法，可以使得线圈在变形后产生一次变性稳定，从而消除挤压模块撤离后可能产生的回弹，尤其适用于一些形变后回弹较强的材料，大幅度提高了成品率和产品可靠性。
Claims (7)
1.一种制造非圆形横截面形状线圈的方法，包括以下步骤，第一步首先将圆形横截面的筒状音圈柱缠绕上引线形成一个圆形横截面的筒状音圈；第二步将所述圆形横截面的筒状音圈进行整形为非圆形横截面的筒状音圈；其特征在于：所述第二步骤首先将挤压面彼此平行并且和所述圆形横截面的筒状音圈轴向方向平行的至少两个挤压模块置于所述圆形横截面的筒状音圈外侧，然后所述挤压模块相对音圈柱进行平行移动挤压所述圆形横截面的筒状音圈，从而所述圆形横截面的筒状音圈整形为所述非圆形横截面的筒状音圈，所述挤压模块的移动速度和位移范围被预设。
2.根据权利要求1所述的制造非圆形横截面形状线圈的方法，其特征在于：所述挤压模块的挤压面是平面、或者曲面、或者多种形状的结合面。
3.根据权利要求1所述的制造非圆形横截面形状线圈的方法，其特征在于：在所述挤压模块挤压动作进行以前，预先将一个弹性材料制成的柱状物插入所述音圈柱，所述挤压模块挤压动作完成后，将所述柱状物抽出所述音圈柱。
4.根据权利要求1所述的制造非圆形横截面形状线圈的方法，其特征在于：在所述挤压模块挤压动作进行以前，预先将一个充气的柱状气囊插入所述音圈柱，所述挤压模块挤压动作完成后，将所述气囊空气排出并抽出所述音圈柱。
5.根据权利要求2或3或4所述的制造非圆形横截面形状线圈的方法，其特征在于：所述相对的挤压模块的挤压面具有朝向线圈一侧的凸起。
6.根据权利要求2或3或4所述的制造非圆形横截面形状线圈的方法，其特征在于：挤压动作完成后，对音圈进行热风定型，冷却后撤离所述挤压模块。
7.根据权利要求2或3或4所述的制造非圆形横截面形状线圈的方法，其特征在于：所述挤压模块为四个，其中相对的两个挤压模块往线圈方向移动挤压线圈，另两个挤压模块固定或者远离线圈移动从而定位、整形所述线圈。
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