CN101272956A - 飞行器部件的组装 - Google Patents

Abstract

一种组装零件以形成飞行器部件的方法，其中，第一零件(例如机翼壳体(12))的第一表面在组装中定位成邻近第二零件(例如肋脚(8))的第二表面。该方法包括以下步骤：用激光器(15A)测量第一零件(12)并测量第二零件(8)，计算第一和第二零件组装时将产生的间隙的尺寸和形状。根据计算步骤的结果，例如通过立体光刻法来制造变化厚度的垫片(20)，以及组装第一和第二零件且将垫片(20)定位在第一和第二零件之间，垫片(20)的变化厚度补偿第一和第二表面的变化间隙。

Description

飞行器部件的组装

背景技术

本发明涉及一种组装零件以形成飞行器部件的方法，更具体地说涉及一种使用垫片的方法。本发明还涉及由该方法组装的飞行器部件且涉及垫片组件。

飞行器部件，尤其是大型部件的组装有着各种挑战。具体地说，必须以非常小的公差但又以合理的速度和尽可能经济地来实施组装。产生这种问题的例子是将机翼壳体组装至肋脚以形成飞行器的翼盒。在传统的工艺中，将机翼壳体制造成所想要的形状，然后使机翼壳体抵靠将要固定机翼壳体的翼盒底层结构子部件(例如，肋和翼梁)。该底层结构具有向外突出的肋脚，机翼壳体的内表面的相应部分要搁置在这些肋脚上，从而可将固定件插入通过机翼壳体和肋脚以将它们固定在一起。在飞行器的空气动力学性能方面，机翼壳体的外部轮廓是重要的，而在翼盒的结构强度方面，机翼壳体和肋脚之间的牢固连接也是重要的。

在制造工艺中不得不有一些公差，因此当使机翼壳体在未受压的状态到达抵靠肋脚的位置时，常常发现，尽管一些肋脚与机翼壳体相接触，但其它肋脚与机翼壳体隔开。为了消除这种间隔，采用了两种手段。第一种手段是简单地使机翼壳体必要地小量变形以使其它肋脚与机翼壳体相接触。然而，这种手段导致机翼外部轮廓的扭曲，这会不利地影响机翼的空气动力学性能，并且导致将附加的内应力引入翼盒，这会不利地影响机翼的结构强度。为了避免这些问题，可以采用第二种手段，该手段涉及改变底层结构或机翼壳体的尺寸。可以多种方式作出，包括修整肋脚、将材料添加至机翼壳体或将液体补偿剂施加至肋脚，但所有这些方法都有严重的缺点，因此一种较佳的方法以如下文所述的方式利用了实心垫片。

在使用实心垫片的方法中，翼盒的机翼壳体和底层结构到达彼此紧邻的位置，并测量了肋脚和机翼壳体的内表面之间的间隙。然后制作垫片以填补间隙，可根据待填补间隙的形状和尺寸来选择每个垫片的形状和尺寸。在这第二种手段中，必须推迟机翼壳体和翼盒的底层结构的最终组装，直到垫片已经制造好为止，在后一阶段，机翼壳体和底层结构必须再次到达彼此紧邻的位置。这种工艺是很昂贵的，既因为它需要在两种单独的情况下使机翼壳体和翼盒的底层结构相对于彼此到位，又因为它在制造工艺中引入了延迟。通常，机翼壳体和底层结构中的每一个都安装在昂贵的夹具上，且在上述整个步骤中保持在这些夹具上。还必须小心确保：已经制造成特定尺寸和形状以适合一个特定间隙的垫片用来填补该间隙，而没有不注意地用来填补不同的间隙。还有，垫片需要从制造时到使用时都小心管理，垫片在制造时可能位于远处。

本发明的一目的是提供一种组装零件以形成飞行器部件的方法，该方法涉及垫片的使用且克服或减轻了上述问题中的至少一些。

发明内容

根据本发明，提供一种组装零件以形成飞行器部件的方法，其中，第一零件的第一表面在组装中定位成邻近第二零件的第二表面，该方法包括以下步骤：

在第一零件远离第二零件时，测量第一零件，

在第二零件远离第一零件时，测量第二零件，

从测量结果中计算第一和第二零件组装时将在第一和第二表面之间产生的间隙的尺寸和形状，

根据计算步骤的结果，提供变化厚度的垫片，以及

组装第一和第二零件且将垫片定位在第一和第二零件之间。

通过采用上述方法，在使这些表面到达彼此紧邻的位置之前，可以预测将在第一和第二表面之间产生的间隙的尺寸。因此，一旦制造了零件就可作出预测，并且在制造了垫片之后只需使表面到达彼此相邻的位置，在该阶段可实现零件的组装。因此，不必象上述的用实心垫片的方法那样两次才能使零件到位；而在整个组装过程中只用一次就可将第一和第二零件组装在一起。

较佳的是，在第一零件安装在夹具上时，测量第一零件。第一零件较佳地保持安装在夹具上，直到第一和第二零件组装了为止。然后，在测量和组装之间就没有机会使零件改变其形状。例如通过假设在机翼壳体具有一定厚度的情况下，测量第一零件的一部分，从中可以推断出对其它部分的测量，这在本发明的范围内；类似地，例如在机翼壳体在模具中形成的情况下，可以在机翼壳体处于模具中时测量机翼壳体，然后允许机翼壳体一旦从模具中脱出在形状上的预期改变。然而较佳的是，测量第一零件包括测量第一表面以提供对第一表面的形状和位置的直接指示。

可以使用各种技术中的任何一种来进行测量。例如，可以用手持式度量单元进行测量；在这种情况下，手持式单元可计算该单元相对于固定基本单元的位置和定向。还可用安装在支承件上的度量单元来进行测量；在这种情况下，可以完全地或部分地知道度量单元的位置；在进行测量时可以在支承件上移动该度量单元。例如，该单元可安装在这样的支承件上：在测量第一零件时，支承件可固定单元的定向和其沿两个正交方向的位置，但能沿剩余的第三正交方向移动该单元，从而可测量单元的移动。

测量第一零件较佳地包括对相对于其上安装第一零件的夹具上的参照点的位置进行测量。在这种情况下，当夹具到达已知位置时，就知道了第一零件的位置。夹具上的参照点较佳地是适于与另一夹具上的对应部分相配合的可配合部分。该可配合部分较佳地是球或球的一部分，而该对应部分较佳地是承窝，反之亦然。球和承窝的相互配合的表面较佳地是部分球形的。

以上参照第一零件所述的特征也可应用到第二零件。例如，较佳的是，在第二零件安装在夹具上时，测量第二零件。假如其上安装第一零件的夹具具有由球构成的可配合部分，则其上安装第二零件的夹具较佳地具有由承窝构成的可配合部分。

尽管在本发明的范围内提供变化尺寸的垫片库，从而提供垫片的步骤包括从该库中选择垫片，较佳的是，响应于计算步骤将垫片制造成所需的尺寸。

较佳的是，垫片具有变化的厚度。尽管可使垫片设置成一个面是平的而只有相对面具有变化的轮廓以改变垫片的厚度，但通常较佳的是，垫片的变化厚度是由垫片相对的两面中的每一面的变化轮廓所引起的。

可以通过多种工艺并由各种材料来制造垫片。例如，可以通过从开始是大体薄立方体形的块体上机加工以去除材料来形成垫片。然而较佳的是，当垫片首先形成时，它就形成为基本其所想要的厚度。更具体地说，垫片较佳地由附加的制造工艺来形成。在这些工艺中，通过在多个步骤中在根据产品所想要形状选择的位置添加材料，可使产品大致构成为其最终形式。这些制造工艺本身是已知的。在一种合适的工艺中，通过照射材料以固化光敏材料，来形成垫片；这种工艺可以用来制造由塑性材料制成的垫片。在另一合适的工艺中，通过烧结可熔性粉末来形成垫片；这种工艺可以用来形成由金属制成的垫片。

较佳的是，当第一和第二零件被组装时，给垫片贴上标签以指示其位置。在制造之后可将标签施加至垫片，该标签例如可以是粘性标签，但是也可在垫片的制造过程中使标签形成为垫片的整体部分。标签可以包括包含一些或所有所需信息的条形码。

在以上描述中，可参照第一和第二零件中的每一个的表面，但应该理解，在本发明的许多应用场合中，当第一和第二零件已被组装时，多个表面(多个是大于三个，通常是大于五个)在组装中定位成彼此相邻，制造相应的垫片，并将垫片定位在相邻表面的每一个之间。这种情况的好例子是以下情况：多个肋脚固定至机翼壳体。

对于将第一零件组装到第二零件的一次组装来说，可能需要相当多数量的垫片。有利的是，在一个或多个垫片组件中制造垫片，每个垫片组件包括框架和多个可拆卸地连接在该框架中的垫片。这有利于正确管理垫片，并且可减小垫片丢失或损坏的可能。较佳的是，框架和多个可拆卸地连接在该框架中的垫片形成单件，且易折断的部分将垫片连接至框架。这种垫片组件可以如上所述容易地由附加制造工艺来形成。垫片将通常是大体薄片状的，且较佳地基本彼此平行地连接在框架中。它们可以在框架内堆叠成层。每个层包括仅仅一个垫片或一个以上垫片。较佳的是，在相邻层中的垫片彼此隔开；这减小了由于垫片彼此意外接触而对一个垫片造成的损坏风险。较佳的是，组件是大体立方体形状，且其诸侧面由框架部分来限定，垫片包含在立方体内且在所有侧面上由框架来包围。堆叠中的每个垫片的自身轮廓在厚度上形成所需的变化。因为每个垫片的尺寸可填补特定间隙，所以组件中垫片的厚度轮廓将通常彼此不同。在一些情况下，同一组件中的两个或多个垫片可具有相同的厚度轮廓，但在其它情况下，组件中的所有垫片将具有不同的厚度轮廓。

组装第一和第二零件的步骤较佳地还包括在垫片与第一零件之间和/或在垫片与第二零件之间涂敷一层密封剂。该步骤附加地或替换地还包括将例如O形圈之类的密封构件设置在垫片与第一零件之间和/或在垫片与第二零件之间。

尽管在本发明的范围内可不用任何附加固定件就用垫片来组装第一和第二零件，但是通常理想的是具有这种另外的固定件。因此，组装第一和第二零件的步骤较佳地还包括使一个或多个固定件穿过垫片和第一或第二零件，由此将第一和第二零件与其间的垫片固定在一起。为了允许一个或多个固定件穿过，第一零件、第二零件和/或垫片可在初始制造阶段或后来例如通过钻削来形成对齐的通孔。

为了进一步促进组装过程，该方法还可包括将垫片临时固定至第一和第二零件中的一个的预先组装步骤。为此可使用夹子。夹子可制造成单独部件，或者起到类似目的的构造可形成为垫片的一体部分，并且在垫片的一个或多个边缘上还包括唇边。该唇边可以是几毫米深。

第一和第二零件的材料可以是多种种类。通常，它们是金属的，但是它们也可以是包括复合材料的其它材料。实际上，在第一和/或第二零件是由复合材料形成的情况下，本发明可以有特别的优点，因为这种材料是相当坚硬的，这使得材料从其自然形状的变形尤其不合需要。同时，由复合材料将零件制造成具有非常紧的公差可能是非常昂贵的或者甚至不可能的。

本发明可应用到包括机身之类的各种飞行器部件，但是它在机翼设计中是尤其有利的。例如，第一零件可以是肋脚(或具有多个肋脚的肋)；飞行器部件可以是翼盒；而第二零件可以是机翼壳体。

在另一方面，本发明提供一种组装零件以形成飞行器部件的方法，其中，第一零件的第一表面在组装中定位成邻近第二零件的第二表面，该方法包括以下步骤：组装第一和第二零件且将垫片定位在零件之间，垫片具有根据对第一零件的预先测量和对第二零件的预先测量来决定的厚度，其中，在飞行器部件的整个组装中，只用一次就将第一和第二零件合在一起。

在又一方面，本发明提供一种组装零件以形成飞行器部件的方法，其中，第一零件的第一表面在组装中定位成邻近第二零件的第二表面，该方法包括以下步骤：组装第一和第二零件且将垫片定位在零件之间，垫片具有根据在第一零件远离第二零件时对第一零件的预先测量和在第二零件远离第一零件时对第二零件的预先测量来决定的厚度。

本发明还提供一种飞行器部件，该飞行器部件用如上所述的方法来组装，本发明还提供包括这种部件的飞行器。本发明具体应用到大型部件和/或大型飞行器。该飞行器的尺寸较佳地等于设计成乘坐75个以上的乘客的飞行器，更佳地乘坐150个以上的乘客。

使用如上所述的垫片组件在通过如上所述方法进行的零件组装中是尤其有利的，但在其它应用场合中也是很有价值的。因此，在本发明的第二种形式中，提供一种垫片组件，该垫片组件包括框架和多个可拆卸地连接在该框架中的垫片。该组件可采取上述形式中的任一种。

附图说明

借助示例，现在将参照附图来描述将机翼壳体组装到肋脚上的方法，在附图中：

图1是示出了在该方法中实施的某些步骤的示意图，

图2是示出了该方法的具体结构的示意端视图，

图3是搁置在肋脚上的垫片的立体图，以及

图4是垫片组件的立体图。

具体实施方式

现在将描述的组装方法形成了翼盒制造方法的一部分。总体来说，该制造方法包括以下步骤：

a)制造用于翼盒的翼梁，

b)将翼梁安装在第一夹具上，

c)制造用于翼盒的肋，

d)将肋安装在第一夹具上，

e)制造用于翼盒的机翼壳体，

f)将机翼壳体安装在第二和第三夹具上，

g)测量每个肋的肋脚的位置并存储该结果，

h)测量要组装成邻近肋脚的每个机翼壳体的表面并存储该结果，

i)从步骤(g)和(h)的测量结果中，计算垫片的合适轮廓，

j)制造具有所想要轮廓的垫片，

k)将密封剂涂敷至肋脚并将垫片设置在肋脚上，

l)将密封剂涂敷至垫片，

m)将机翼壳体和肋合在一起，以及

n)使固定件穿过机翼壳体和肋进行固定。

现在将具体参照在制造翼盒的传统方法中所没有实施的步骤来更详细地描述以上的步骤。

步骤(a)至(d)

以通常的方式实施翼梁、肋和机翼壳体的制造。如同标准的实际操作，将机翼的翼梁安装在第一夹具上，肋一旦制造好就在所需位置配装至第一夹具。图1示意地示出了具有零件1和2的第一夹具、安装在夹具中的翼梁3和4、以及安装在夹具中并在翼梁3和4之间延伸的肋5。应该理解，肋5是沿着翼盒设置在诸大体平行平面中的许多肋中的一个。如图1所示的肋5具有一对穿过肋的中央部分7的孔6，并在其两相对侧的每一侧上承载脚8。脚8中的每一个具有连接部分9和支脚部分10，该连接部分9连接至肋的中央部分7，而该支脚部分10具有向外突出的面11，机翼壳体的面对的面的一部分将设置成紧邻该面11。

步骤(e)和(f)

也以通常的方式实施机翼壳体的制造。翼盒两相对侧中的每一侧都需要一个机翼壳体，这两侧是最终飞行器的机翼的顶面和底面。在图1中，第一机翼壳体12显示在肋5的一侧，而第二机翼壳体13显示在相对侧。机翼壳体12具有内面12I，该内面12I成形成匹配肋5(如图1所示)右手侧上的肋脚的面11的部位以及其它肋上的其它类似脚(未示出)的部位。类似地，机翼壳体13具有内面13I，该内面13I成形成匹配肋5(如图1所示)左手侧上的脚11的部位以及其它肋上的其它类似脚(未示出)的部位。尽管以上参照成形机翼壳体表面12I和13I来匹配肋脚的部位，但是应该理解，可以首先选择机翼壳体表面12I和13I，然后选择脚11的部位以匹配这些面的形状。

一旦机翼壳体12和13已制造好，它们就被设置在相应的夹具中，这里称为第二和第三夹具。在图2中，可以看到机翼壳体13已安装在夹具14上。

步骤(g)和(h)

该方法中的下一步骤显示出与先前已经提及的已知组装方法的第一不同。在已知的组装方法中，每个机翼壳体将到达紧邻其肋脚的位置，且将测量形成在垫片和肋脚之间的间隙，从而可提供具有合适尺寸和形状的垫片。在根据本发明且在此所述的方法中，机翼壳体和肋脚保持远离彼此，而对它们进行测量。在图1中，测量步骤是通过存在手持式激光扫描工具15A、15B来示意表示的，每个激光扫描工具都具有手柄16。可以看到，工具15A显示成扫描翼盒一侧上的肋脚，而工具15B显示成扫描机翼壳体13。尽管为了便于图示，机翼壳体13显示成相对靠近肋脚8，但应该理解，实际上它们会在彼此非常远离的位置。实际上，甚至可以在与肋脚的测量不同的地区实施对机翼壳体的测量。

适于作出测量的测量工具是本身已知的，且在这里将不再详细描述。合适测量工具的一个例子是由徕卡测量系统股份有限公司(Leica Geosystems AG)出售的Leica T-Scan高速手持式扫描器。由于具有这种工具，可对机翼壳体表面12I和13I以及肋脚8的向外突出的面11的轮廓以数字格式获得非常精确的测量。在各种情况下，测量包括扫描夹具上的参照结构：如图2所示，其上安装肋脚的第一夹具具有半球状承窝18，该承窝18能够精确匹配地容纳在承载机翼壳体13的夹具上的球19。尽管在图2中只能看到一个球19和承窝18，但是应该理解，可以根据需要提供多个这种球和承窝的参照结构。在后一阶段，将夹具组装在一起，球19在承窝18中的配合确保使机翼壳体准确邻接肋脚。

步骤(i)

一旦从测量结果中获得了度量数据，就变成简单的计算机处理任务，以便通过合适的度量软件计算用于设置在肋脚上的每个垫片的合适尺寸。垫片20如图1所示在翼盒的仅仅一侧上，但是当然还可另一侧上设置类似的垫片。每个垫片20都具有相对的面20A和20B，这两个面是各自成型的。面20A成型成匹配其相应肋脚的肋面11的已测量轮廓，而面20B成型成匹配机翼壳体12的内表面121的已测量轮廓。计算每个垫片的厚度，从而填补相应肋脚和机翼壳体之间的已计算间隙，可具有合适的容差以用于密封剂层(参见下面的步骤(k)和(l))。在本发明的特定例子中，垫片的通常平均厚度是几毫米。

步骤(j)

一旦已经计算了每个垫片的尺寸，就可制造垫片。垫片的制造可以在远离机翼壳体12、13或肋5处的位置进行，并且可以电子地发送从步骤(i)产生的必要数据。在所述的本发明特定例子中，通过附加的制造方法来制造垫片，该方法包括立体光刻法，其中，液体光感树脂层在该层的选择区域中经受激光的照射；激光只在暴露于光的那些区域引起树脂固化。然后再添加一层液体树脂，并重复该工艺，新的一组区域暴露于激光且因此固化。这样，可以构成三维形状。

图3示出了可由刚刚描述的工艺制造的垫片20。在附图中，垫片20显示成搁置在具有向外突出面11的肋脚8上。在图3中，为了清楚图示起见，垫片20显示成只有部分处于面11上。实际上，垫片20将具有与面11匹配的外形，且两者的外形将对准。如同可以在图3中看到的，垫片20和肋脚8的面对的面的轮廓是精确匹配的。还有，垫片20形成有四个圆形浅凹陷201，其目的将在后面描述。

尽管垫片可以单独制造，但是成组地制造它们会是更加多产的。图4示出了可被制造的垫片20的组件的形式。垫片20显示成包含在框架21内，该框架21是大体立方体形状的，且大体包括四个直立构件22、四个水平构件23和四个交叉构件24。垫片20设置成层以形成堆叠，所示例子中的每个垫片20通过连杆25连接至构件23、24，且形成堆叠中的一层。如图4所示，垫片20由此彼此并排地连接在框架21中，且在每个垫片之间有间隙。图4所示的整个组件通过上述的附加制造方法来制造成单件；尽管可以沿其它定向制造该组件，但是较佳的是，使构件23是水平的而构件22是垂直的来制造该组件，从而垫片20处于垂直平面中。在制造工艺中，连杆25连接到垫片20上的部分制造成比杆25的其它部分窄，从而它们能被相对容易地折断以能将垫片从组件中拆卸下来。

在图4所示组件的替换形式中，在堆叠的每层中可包含一对垫片。应该理解，假如想要的话，也可在组件中采用许多其它垫片设置。

如同将在现在描述的，尽管所有的垫片可具有完全相同或非常相似的外形，但是垫片相对面的轮廓会是不同的，可根据间隙的形状和尺寸来确定每个垫片上的轮廓，已计算的间隙将存在于相应肋脚和机翼壳体之间。因此，每个垫片都被贴上标签以指示设置于其上的特定肋脚，垫片在脚上的定向也通过贴标签来示出。在这个特定例子中，贴标签包括将可脱开的标签附连至每个垫片。

然后使安装翼梁3、4和肋5的夹具以及安装机翼壳体12、13的夹具与垫片20一起到达共同的部位，从而可以将机翼壳体组装到肋上。首先，将一层密封剂涂敷至每个肋脚8的外面11，然后将合适的垫片20设置在该肋脚8上。如同已经参见图3所描述的，图3中垫片20显示成部分地处于肋脚的面11上，垫片20的外形的尺寸和形状可匹配肋脚8的外形，且与肋脚8的外面11相面对的垫片20的面20A成型成精确匹配面11的轮廓。

然后再将一层密封剂涂敷至翼盒一侧上的各个垫片20的外面20B，使安装待组装在翼盒该侧上的机翼壳体的夹具第一次(唯一一次)达到邻近安装翼盒的夹具的位置。使球19配合在半球承窝18中，随着机翼壳体相对于肋脚的精确定位，机翼壳体与垫片20的外面20B上的密封剂层相接触。然后使四个固定件穿过垫片20中的每一个，且每个固定件穿过在垫片的相应凹陷201中居中钻削的孔。凹陷201的直径比固定件的直径大，因此凹陷201形成围绕固定件的凹槽，密封剂层在每个固定件周围可变得更深，因此有利于将密封剂保持在固定件周围。

一旦固定了所有的固定件，将用于一个机翼壳体的刚刚描述的过程重复用于另一机翼壳体。然后就完成了将机翼壳体组装至肋脚。接着从夹具上拆卸下已组装的翼盒。

通过采用如上所述的方法，可以使得在机翼壳体和肋之间有非常精确的匹配。例如，可以容易地实现0.2mm的公差。

尽管上文参照附图描述了本发明的特定实施例，但是应该理解，可对这些实施例作出许多修改。这些修改的两个例子如下所述，但是应该理解，还可作出其它修改。

在所述的实施例中，测量数据使用手持式激光扫描器来获得。也可替换地使用其它测量装置，包括安装成用于在固定轴线上运动的扫描器和安装在机械臂上的扫描器。

垫片20被描述成用立体光刻工艺来制造，该立体光刻工艺涉及用激光照射液体光敏树脂层。另一种方法涉及对热熔性粉末层进行激光烧结。除了分配材料层之外，还可将通过喷嘴来分配小珠状材料，通过控制其三维运动就可构成所想要的形状。还可采用诸如计算机数控(CNC)加工坯料之类的更加传统的方法。

在前面的描述中，已经描述了具有已知的、显而易见的或可预见的等同物的整体或元件，而在这里可如同单独阐述的那样来结合这些等同物。应该参照权利要求书来确定本发明的真实范围，该范围应被解释成包含任何这些等同物。读者还应理解，描述成较佳的、有利的、方便的等的本发明的整体或特征是可供选择的，并不限制权利要求的范围。

Claims (17)

1.一种组装零件以形成飞行器部件的方法，其中，第一零件的第一表面在组装中定位成邻近第二零件的第二表面，所述方法包括以下步骤：

在所述第一零件远离所述第二零件时，测量所述第一零件，

在所述第二零件远离所述第一零件时，测量所述第二零件，

从测量结果中计算所述第一和第二零件组装时将在所述第一和第二表面之间产生的间隙的尺寸和形状，

根据所述计算步骤的结果提供变化厚度的垫片，以及

组装所述第一和第二零件且将所述垫片定位在所述第一和第二零件之间，所述垫片的所述变化厚度补偿所述第一和第二表面的变化的间隙。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述第一零件安装到夹具上时，测量所述第一零件。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，测量所述第一零件包括对相对于所述夹具上的参照点的位置进行测量。

4.如前述任一权利要求所述的方法，其特征在于，所述垫片的所述变化厚度是由所述垫片的相对面中的每一面的变化轮廓所引起的。

5.如前述任一权利要求所述的方法，其特征在于，所述垫片由附加的制造工艺来形成。

6.如前述任一权利要求所述的方法，其特征在于，当所述第一和第二零件组装时，多个表面在组装中被定位成彼此相邻，并且制造相应的垫片，并将所述垫片定位在所述相邻表面的各表面之间。

7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，在一个或多个垫片组件中制造所述垫片，每个垫片组件包括框架和多个可拆卸地连接在所述框架中的垫片。

8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，所述框架和所述多个可拆卸地连接在所述框架中的垫片形成单件，且易折断的部分将所述垫片连接至所述框架。

9.如前述任一权利要求所述的方法，其特征在于，所述第一零件和/或所述第二零件由复合材料形成。

10.如前述任一权利要求所述的方法，其特征在于，所述飞行器部件是翼盒。

11.一种组装零件以形成飞行器部件的方法，其中，第一零件的第一表面在组装中定位成邻近第二零件的第二表面，所述方法包括以下步骤：组装所述第一和第二零件且将垫片定位在所述零件之间，所述垫片具有根据对所述第一零件的预先测量和对所述第二零件的预先测量来决定的厚度，其中，在所述飞行器部件的整个组装中，只需一次就将所述第一和第二零件合在一起。

12.一种组装零件以形成飞行器部件的方法，其中，第一零件的第一表面在组装中定位成邻近第二零件的第二表面，所述方法包括以下步骤：组装所述第一和第二零件且将垫片定位在所述零件之间，所述垫片具有根据在所述第一零件远离所述第二零件时对所述第一零件的预先测量和在所述第二零件远离所述第一零件时对所述第二零件的预先测量来决定的厚度。

13.一种飞行器部件，用根据前述任一权利要求所述的方法来组装。

14.一种垫片组件，包括框架和多个可拆卸地连接在所述框架中的垫片。

15.如权利要求14所述的组件，其特征在于，所述框架和所述多个可拆卸地连接在所述框架中的垫片形成单件，且易折断的部分将所述垫片连接至所述框架。

16.如权利要求14或15所述的组件，其特征在于，每个垫片的自身轮廓在厚度上形成所需的变化，所述组件中的所述垫片的所述厚度轮廓彼此不同。

17.如权利要求14至16中任一项所述的组件，其特征在于，所述组件由附加的制造工艺来形成。

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