ES2357489B1 - Procedimiento y útil de montaje de cajones de torsión para uso aeron�?utico. - Google Patents

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Abstract

Procedimiento y útil de montaje de cajones de torsión para uso aeronáutico.#La invención se refiere a un procedimiento y un utillaje auxiliar para el montaje de estructuras aeronáuticas de tipo cajón de torsión.#El procedimiento consiste básicamente en montar los largueros (2, 2’) y las costillas (3) con referencia al revestimiento (4) de forma que, una vez posicionados los largueros (2, 2’) con su referenciación correcta en una grada de montaje (12), las costillas (3) se posicionan transversalmente con la condición de que ajusten contactando contra la superficie interior del revestimiento (4).#El utillaje comprende un elemento de plantilla (15) que se utiliza para dar previamente al revestimiento la forma teórica que debe adquirir una vez que esté montado y mantener sólidamente dicha forma teórica incorporando para ello medios de sujeción y tensado (16), además de medios de soporte y posicionado (17, 18, 19, 20).

Description

derable, se emplea una estructura de soporte de los
Procedimiento y útil de montaje de cajones de torsión para uso aeronáutico. Objeto de la invención
La presente invención, según se expresa en el enunciado de la presente memoria descriptiva, tiene por objeto proporcionar un procedimiento de montaje de una estructura de tipo cajón de torsión para uso aeronáutico asegurando unas tolerancias dimensionales mínimas en la superficie aerodinámica exterior del revestimiento, simplificando el procedimiento de montaje y eliminando operaciones de montaje innecesarias. Campo técnico de la invención
Como se desprende del apartado anterior, la presente invención encuentra aplicación dentro de la industria aeronáutica, en el campo técnico de las estructuras de aeronaves, particularmente estructuras de tipo cajón de torsión.
Las estructuras de tipo cajón de torsión, o simplemente denominadas cajones de torsión, a cuyo procedimiento de montaje se refiere la presente invención, son estructuras bien conocidas en el campo técnico de las estructuras de aeronaves. Así, actualmente los cajones de torsión constituyen el elemento estructural principal de las alas y de los estabilizadores horizontales en los aviones.
Un cajón de torsión esencialmente se define como una estructura constituida por: unos largueros, normalmente rectos, que se disponen longitudinalmente en la estructura; unas costillas, que se disponen transversalmente entre los largueros y unidas a estos; y un revestimiento, que se dispone cubriendo la estructura alrededor de los largueros y las costillas, y unido a ellos.
Fundamentalmente, los largueros tienen la función de absorber los esfuerzos de flexión, las costillas por su parte distribuyen los esfuerzos a los largueros y dan forma al revestimiento, y por último el revestimiento distribuye a las costillas y largueros las cargas aerodinámicas de sustentación y resistencia, que se aplican sobre la superficie aerodinámica del revestimiento. Adicionalmente, los cajones de torsión suelen incorporar unos larguerillos que se disponen unidos a la superficie interior del revestimiento y que aportan la función de dar estabilidad al revestimiento y evitar su pandeo.
La superficie exterior del revestimiento de los cajones de torsión para uso aeronáutico requiere unas tolerancias muy reducidas, del orden de 0,01 mm., teniendo en cuenta que sobre dicha superficie se aplican las fuerzas aerodinámicas. Por esta razón adquiere especial relevancia el montaje del revestimiento sobre estas estructuras.
Por último indicar que aunque la presente invención se refiere a cajones de torsión para uso aeronáutico, no ha de entenderse restringida a ello, pues tal como se desprende de la descripción que se hace a continuación puede aplicarse también a estructuras constituidas por un esqueleto estructural que da forma exterior y por un revestimiento sustancialmente flácido, en las cuales se requiera asegurar que la superficie exterior del revestimiento tenga unas tolerancias dimensionales. Estado de la técnica anterior a la invención
Convencionalmente, para el montaje de estructuras tales como los cajones de torsión para uso aerodistintos elementos a montar denominada grada de montaje.
La técnica empleada para el montaje de estructuras como cajones de torsión, comprende las siguientes operaciones básicas: Soporte; posicionado; fijación provisional; y unión.
Por soporte se entiende la disposición de los elementos a montar en una grada de montaje.
El posicionado es la operación consistente en determinar la posición correcta del elemento a montar con respecto a otros elementos de la estructura, es decir la referenciación del elemento, y la situación del elemento en dicha posición.
La operación de fijación provisional consiste en realizar una unión provisional, previa a la unión definitiva entre los elementos que componen la estructura a montar. En las uniones remachadas, convencionalmente se realiza la fijación provisional por medio de una pinzas de montaje que se disponen atravesando las superficies de los elementos a unir, tras un taladrado previo de dichas superficies. La fijación provisional tiene por objeto sistematizar y facilitar el montaje al permitir quitar u poner los elementos durante el montaje y así, por ejemplo, liberar el acceso a otros elementos de montaje, a herramientas, operarios, etc.
Finalmente, la unión es la operación de fijación definitiva entre los elementos a montar. Usualmente, la unión entre los elementos de los cajones de torsión para uso aeronáutico se efectúa mediante remachado.
La fijación provisional y la unión entre los distintos elementos de un cajón de torsión se realiza convencionalmente por solapamiento de unas extensiones practicadas en los elementos a unir o piezas integradas en estos. Así, típicamente en el borde de la costilla se disponen unas faldillas para su unión con el revestimiento y unas aletas para su unión con los largueros, por su parte en la cara interna de los largueros se disponen unos refuerzos a través los que se unen a las costillas.
Básicamente, el procedimiento convencional de montaje de cajones de torsión para uso aeronáutico consiste en montar en primer lugar la estructura del esqueleto del cajón de torsión, es decir los largueros y las costillas, y una vez montado el esqueleto, montar el revestimiento extendiéndolo sobre el esqueleto.
A continuación se describe detalladamente un procedimiento convencional de montaje de un cajón de torsión.
Inicialmente, se soportan y posicionan los largueros en la grada de montaje, correctamente referenciados.
Después se posicionan las costillas, longitudinalmente y transversalmente, esto es según la dirección longitudinal y transversal de los largueros respectivamente. El posicionado longitudinal de las costillas se efectúa en base a los refuerzos que se disponen en la cara interior de los largueros con la función de servir para su unión a las costillas. El posicionado transversal es obviamente mucho más crítico desde el punto de vista de las tolerancias dimensionales, no pudiéndose efectuarse a partir de los refuerzos de los largueros como ocurre con el posicionado longitudinal. Con este propósito, convencionalmente se emplea un utillaje auxiliar que consiste esencialmente en unos topes o plantillas que limitan el contorno interior del revestimiento y de esta forma predefinen la posición correcta de las costillas al contactar con dichos topes o plantillas. Una vez posicionada cada costilla se fija provisionalmente a los largueros, realizando los correspondientes pinzamientos con las pinzas de montaje.
A continuación, se realiza la unión entre los largueros y las costillas, sustituyendo las fijaciones provisionales por uniones definitivas, usualmente mediante taladrado y remachado.
Finalmente, una vez que se ha montado el esqueleto de la estructura, formado por los largueros y las costillas, se procede a montar el revestimiento. Para ello se aproxima el revestimiento a las costillas y largueros y se extiende sobre estos en su posición correcta. El posicionado del revestimiento se realiza de forma que cada una de las partes o porciones superior e inferior que componen el cajón de torsión se extienden desde la línea central longitudinal del revestimiento y hacia los largueros, ajustando y asegurando el contacto con las faldillas de las costillas.
El montaje debe reflejar con exactitud el diseño teórico de la estructura, sin embargo no es inusual que tras el montaje, la superficie del revestimiento resulte fuera de tolerancia, produciéndose inevitablemente zonas salientes y zonas hundidas en la superficie del revestimiento. Esto puede ser debido a errores de fabricación como desviaciones en el ángulo de apertura de las faldillas o desviaciones en el espesor del revestimiento y principalmente, a errores de montaje por un posicionado inexacto de la costilla, como consecuencia sobretodo de la inexactitud intrínseca del sistema de posicionamiento de las costillas basado en el utillaje de topes o plantillas referido.
Para solucionar estos defectos de montaje en el revestimiento y con ello asegurar las tolerancias requeridas, actualmente se realizan unas operaciones denominadas operaciones de ajuste, antes de efectuar la unión definitiva. Estas operaciones de ajuste consisten esencialmente en realizar modificaciones locales en la zona de unión de las faldillas de las costillas con el revestimiento, que consisten en deformar las faldillas, cortarlas o rellenar los huecos con suplementos, fluidos o sólidos. Estas operaciones de ajuste presentan el inconveniente de que son muy laboriosas y por consiguiente elevan sustancialmente el coste del procedimiento de montaje.
Como se ha visto, algunos de los inconvenientes que presenta el procedimiento convencional de montaje de cajones de torsión son: la inexactitud de la superficie aerodinámica del revestimiento tras el montaje; la complejidad del sistema de posicionamiento de las costillas (topes o plantillas); y la realización de operaciones laboriosas de ajuste. Descripción de la invención
El procedimiento que se propone en la presente invención pretende evitar los inconvenientes citados anteriormente, permitiendo obtener cajones de torsión con mayor exactitud en la superficie aerodinámica del revestimiento, simplificar el montaje y eliminar las operaciones de ajuste innecesarias, consiguiendo con ello reducir el coste y mejorar las prestaciones de los cajones de torsión producidos.
Básicamente, el procedimiento de montaje de cajones de torsión para uso aeronáutico de la presente invención consiste en montar el esqueleto del cajón de torsión (largueros y costillas) simultáneamente con el revestimiento, de forma que las costillas se posicionen con referencia al revestimiento, fijándose provisionalmente a éste, una vez posicionadas, a la vez que a los largueros.
El revestimiento de los cajones de torsión para uso aeronáutico tiene la característica de ser flácido, por flácido se entiende que el revestimiento, antes de montarse sobre el esqueleto de la estructura, no tiene per se la forma que adquiere una vez montado, sino que puede variar su forma, en particular puede observarse que los revestimientos de los cajones de torsión son principalmente flácidos transversalmente ya que longitudinalmente los larguerillos lo rigidizan.
Esta característica de que el revestimiento sea flácido, tiene como consecuencia que para poder posicionar las costillas correctamente contra el revestimiento es necesario por una parte dar previamente al revestimiento la forma teórica que debe adquirir una vez esté montado en la estructura y por otra parte, proporcionar medios para que durante el montaje el revestimiento mantenga sólidamente dicha forma teórica, sin que sufra deformaciones u otras alteraciones derivadas de la propia manipulación del revestimiento durante montaje.
Esta operación básica consistente en dar forma al revestimiento y mantener dicha forma durante el montaje se denomina operación de preformado, siendo sui generis del procedimiento de la invención reivindicada.
En la presente invención también se reivindica un útil para realizar la operación de preformado, denominado útil para preformado.
El útil para preformado de la presente invención consiste esencialmente en un elemento de plantilla que se caracteriza básicamente por que al forzar el revestimiento sobre el elemento de plantilla la superficie exterior del revestimiento adquiere su forma teórica exacta y por que dispone de medios de sujeción y tensado del revestimiento, con la función de mantener la forma del revestimiento. Así, los medios de sujeción y tensado deben proveer al revestimiento de la tensión interna adecuada para que no se deforme al efectuar las operaciones del procedimiento. Para lograrlo, una característica del útil para preformado es que los medios de sujección del revestimiento sean tales que en los puntos de sujección no introduzcan deformaciones locales así como que estés convenientemente distribuidos. Otra característica adicional del útil para preformado es que los medios de sujeción y tensado se disponen de manera que permita el paso de brocas y fijaciones así como la realización adecuada de las operaciones del procedimiento.
A continuación se describe detalladamente un procedimiento de montaje de un cajón de torsión según la invención reivindicada.
Al igual que en el procedimiento convencional descrito anteriormente, los largueros se posicionan y soportan en una grada de montaje, correctamente referenciados.
Después se posicionarán las costillas. El posicionado longitudinal se efectúa de igual manera que en el procedimiento convencional descrito, a partir de los refuerzos de los largueros. La diferencia con el procedimiento convencional estriba en el posicionado transversal de las costillas que, según se ha descrito, se realiza por medio de un revestimiento preformado y consiste esencialmente en determinar la posición transversal correcta de las costillas con la condición de que éstas conecten contra el revestimiento preformado, de forma que mediante giros o desplazamientos en el plano de montaje de las costillas se encuentre su mejor asiento contra el revestimiento.
A la vez que se posicionan las costillas, éstas se fijan provisionalmente al revestimiento preformado y a los largueros, realizando los correspondientes pinzamientos.
Finalmente, se realiza las operaciones de unión entre los largueros, las costillas y el revestimiento, sustituyendo las fijaciones provisionales por uniones definitivas, usualmente mediante taladrado y remachado.
Una variante del procedimiento de la invención descrito anteriormente consiste en realizar por separado el montaje de una de las porciones de revestimiento (la superior y la inferior) y después la otra porción de revestimiento. En esta variante, demuestran su utilidad los cajones de torsión que incorporan costillas divididas en porciones así, con las costillas que incorporan una porción de costilla superior y otra porción de costilla inferior es posible lograr un mejor ajuste como resultado de aplicar el procedimiento de montaje de la invención. En esta variante, el procedimiento consistiría montar primero una porción de revestimiento, preformando dicha porción y fijando provisionalmente las porciones de costillas respectivas a dicha porción de revestimiento preformado, después se uniría dicha porción de costillas a los largueros retirándose la porción de revestimiento, a continuación se montaría la otra porción de revestimiento procediendo de forma análoga fijando provisionalmente las porciones de costilla también con las otras porciones de costilla ya montadas, y finalmente se unirían las porciones de revestimiento y los largueros, si procede, junto con las porciones de revestimiento. Breve descripción de las figuras
La presente invención será completamente comprendida sobre la base de la breve descripción que figura a continuación y de los dibujos acompañantes que se presentan, solamente a modo de ejemplo y, de esta manera, no son restrictivos dentro de la presente invención y donde:
La figura 1 muestra una vista en perspectiva explosionada de una estructura de cajón de torsión para uso aeronáutico con los elementos que la constituyen y cuyo montaje es objeto de la presente invención: largueros, costillas y revestimiento.
La figura 2 muestra una vista en perspectiva de un tipo de costilla descrita en una realización de la invención que consiste en una porción de costilla superior y una porción de costilla inferior.
La figura 3 representa esquemáticamente una secuencia del procedimiento de montaje de una estructura de cajón de torsión en la que se muestra una vista de la estructura en los distintos pasos que comprende la secuencia de montaje.
En la figura 4 se muestra una vista esquemática en perspectiva de un utillaje para preformado empleado en el procedimiento de montaje, con referencia a una grada de montaje en la que se muestran los largueros posicionados y soportados en dicha grada. Forma de realización de la invención
Con el objeto de llegar a una mejor comprensión del objeto y funcionalidad de esta patente, y sin que se entienda como soluciones restrictivas, a continuación se realiza una descripción de una realización de la invención basada en las figuras anteriormente indicadas.
La realización que se describe a continuación se refiere a un procedimiento de montaje de un cajón de torsión (1) para uso aeronáutico como se muestra en las figuras, cuyos elementos constitutivos a ensamblar son esencialmente los siguientes:
-
Un larguero anterior (2) y un larguero posterior (2’), dispuestos longitudinalmente en la estructura;
-
Unas costillas (3) unidas a los largueros (2, 2’) y dispuestas transversalmente en la estructura, que en la presente realización comprenden cada una ellas una porción superior de costilla (3’) y una porción inferior de costilla (3”); y
-
Un revestimiento (4, 4’) dispuesto cubriendo la estructura alrededor de los largueros y las costillas y unido a estos, comprendiendo una porción superior de revestimiento (4) y una porción inferior de revestimiento (4’); asegurando con el procedimiento unas tolerancias dimensionales requeridas en la superficie aerodinámica exterior del revestimiento (4, 4’). El revestimiento está provisto con unos larguerillos (9).
A continuación se describe el procedimiento de montaje de la invención aplicado a la referida estructura de cajón de torsión (1), haciendo referencia a la figura 3.
Se parte de la porción superior de revestimiento
(4) sin la forma apropiada (figura 3a), al ser flácido; mediante la operación de preformado y por medio de un útil para preformado, la porción superior de revestimiento (4) se fuerza a la forma teórica (figura 3b) que debe adquirir una vez esté montado en la estructura de forma que durante el montaje dicha forma teórica se mantenga sólidamente.
Una vez que la porción de revestimiento (4) está preformada se aproxima a los largueros anterior y posterior, que se han posicionado previamente en la grada de montaje con la refenciación correcta. En este momento se efectúa la fijación provisional entre la porción de revestimiento (4) y los largueros (2, 2’), a través de las faldillas (5) de los largueros, utilizando pinzas de montaje (10). Durante el mencionado posicionamiento previo de los largueros anterior (2) y posterior (2’) en la grada de montaje, el cajón de torsión (1) permanece sustancialmente vertical de manera que los largueros anterior (2) y posterior (2) se posicionan dispuestos uno encima del otro y las porciones de revestimiento superior (4) e inferior (4’) se sitúan en los respectivos laterales.
A continuación se realiza el posicionado de las porciones superiores de las costillas (3’), realizándose el ajuste correspondiente de éstas contra la superficie interior del revestimiento mediante giros y desplazamientos adecuados de la costilla en el plano transversal (figura 3c). Este ajuste puede efectuarse con la asistencia de medios de manipulación mecánicos.
En la figura 3d se muestra la operación de fijación provisional de las porciones superiores de costillas, que se efectúa al haber posicionado cada porción de costilla La fijación se efectúa por solapamiento de las extensiones (7’) de las porciones de las costillas a los refuerzos (6) de los largueros (2, 2’) y a la porción de revestimiento(4).
El paso siguiente es retirar la porción de revestimiento superior y unir las porciones de costillas a los largueros, sustituyendo las pinzas (10) por remaches (11), se muestra en la figura 3e.
El resto del procedimiento de montaje consiste en montar la otra parte del cajón de torsión (1) porción de revestimiento inferior (4’) y porciones de costillas inferiores (3”)). Los pasos a seguir son análogos a los pasos descritos para el montaje de la parte del cajón de torsión (1) formada por la porción de revestimiento superior (4) y porciones de costilla superiores (3’) mutatis mutandi, teniendo en cuenta que la porción inferior de costilla (3”) se solapa a la porción superior de costilla (3’).
Finalmente se sustituyen las fijaciones provisionales por uniones y se unen las dos porciones de revestimiento superior (4) e inferior (4’) al conjunto de largueros (2, 2’) y costillas (3’, 3”). En la figura 3f se muestra el la estructura de cajón de torsión (1) montada.
En la figura 4 puede observarse una realización de un útil para preformado según la presente invención y su disposición respecto a la grada de montaje
(12) del cajón de torsión, donde se soportan y posicionan los largueros (2, 2’) mediante medios de posicionamiento convencionales (13). También se muestran medios convencionales de manipulación mecánicos de las costillas (14) que se suspenden desde un puente grúa.
El útil para preformado de la realización comprende un elemento de plantilla (15) de manera que al forzar el revestimiento sobre el elemento de plantilla la superficie exterior del revestimiento (4, 4’) adquiere su forma teórica exacta y mantiene dicha forma, disponiendo para ello de medios de sujeción y tensado
(15) del revestimiento (4, 4’) Los medios de sujeción y tensado del revestimiento proveen al revestimiento de la tensión interna adecuada para que no se deforme al efectuar las operaciones del procedimiento.
Para ello, los medios de sujeción y tensado del revestimiento incorporan un dispositivo de sujeción por vacío, que comprende una pluralidad de ventosas (15) distribuidas sobre el elemento de plantilla.
Por otro lado, los medios de sujeción y soporte están dispuestos de manera que permiten el paso de brocas, fijaciones, así como la realización adecuada de las operaciones del procedimiento.
El útil también incorpora unos medios de soporte y posicionado (16, 17, 18, 19) del elemento de plantilla (15), comprendiendo medios de posicionado en traslación (16, 19) y medios de posicionado en rotación espacial (17, 18), con la función de posicionar en la estructura el revestimiento (4, 4’) con la forma teórica exacta según el procedimiento descrito.
El elemento de plantilla (15) consiste esencialmente en unos perfiles curvados con la forma correspondiente a una línea teórica de la superficie exterior del revestimiento.

Claims (13)

  1. REIVINDICACIONES
    1. Procedimiento de montaje de una estructura que consiste esencialmente en: un conjunto de elementos estructurales que unidos entre sí constituyen un esqueleto de la estructura; y
    un revestimiento que se dispone cubriendo la estructura alrededor del esqueleto y conectado con éste; siendo el revestimiento sustancialmente flácido de manera que tiene una forma indeterminada per se hasta que se dispusiera conectado sobre el esqueleto de la estructura;
    asegurando con el procedimiento unas tolerancias dimensionales requeridas en la superficie exterior del revestimiento una vez montada sobre el esqueleto de la estructura;
    caracterizado porque comprende los siguientes pasos:
    a) Preformado del revestimiento; consistiendo esencialmente en dar forma al revestimiento para conseguir la forma teórica exacta que tendría una vez montado sobre el esqueleto de la estructura, así como en mantener sólidamente dicha forma, de manera que el revestimiento no se deforme o sufra alteraciones durante su manipulación en el montaje;
    b) Posicionado, y fijación provisional del esqueleto de la estructura, con respecto al revestimiento preformado consistiendo esencialmente en determinar correctamente la posición relativa entre los elementos estructurales que constituyen el esqueleto con la condición de que el esqueleto conecte contra el revestimiento preformado, así como en unir provisionalmente el revestimiento preformado al esqueleto y los elementos que constituyen el esqueleto entre sí.
    c) Unión definitiva del esqueleto de la estructura al revestimiento.
  2. 2. Procedimiento de montaje de una estructura según la reivindicación 1, aplicado a una estructura aeronáutica de tipo cajón de torsión (1), la cual consiste esencialmente en:
    unos largueros (2) dispuestos longitudinalmente en la estructura;
    unas costillas (3) unidas a los largueros (2) y dispuestas transversalmente en la estructura; y
    un revestimiento (4) dispuesto cubriendo la estructura alrededor de los largueros y las costillas y unido a estos; asegurando con el procedimiento unas tolerancias dimensionales requeridas en la superficie aerodinámica exterior del revestimiento (4, 4’) una vez montada sobre el esqueleto de la estructura, caracterizado porque comprende los siguientes pasos:
    a) Preformado del revestimiento; consistiendo esencialmente en deformar el revestimiento para conseguir la forma teórica exacta que tendría una vez montado sobre los largueros (2) y las costillas (3) del cajón de torsión (1);
    b.1) Posicionado de los largueros (2); consistiendo esencialmente en soportar los largueros en una grada de montaje, de forma que quede fijada la posición relativa exacta existente entre ellos de la estructura montada del cajón de torsión (1).
    b.2) Posicionado, y fijación provisional a los largueros, del revestimiento preformado; consistiendo esencialmente en aproximar el revestimiento preformado a los largueros y situarlo en la posición correcta que ocupa en la estructura montada del cajón de torsión (1), así como en unir provisionalmente el revestimiento preformado y los largueros entre sí.
    b.3) Posicionado, y fijación provisional de las costillas, al revestimiento preformado y a los largueros; consistiendo esencialmente en situar las costillas en su posición correcta con la condición de que las costillas conecten con el revestimiento preformado, así como en unir provisionalmente las costillas, con el revestimiento preformado y los largueros.
    c.1) Unión definitiva de los largueros a las costillas;
    c. 2) Unión definitiva del revestimiento a los largueros y las costillas.
  3. 3. Procedimiento de montaje de una estructura según la reivindicación 2, aplicado a una estructura aeronáutica de tipo cajón de torsión (1), la cual consiste esencialmente en:
    un larguero anterior (2) y un larguero posterior (2’) dispuestos longitudinalmente en la estructura;
    unas costillas (3) unidas a los largueros (2, 2’) y dispuestas transversalmente en la estructura, comprendiendo cada una de las costillas una porción superior de costilla (3) y una porción inferior de costilla (3’); y
    un revestimiento (4, 4’) dispuesto cubriendo la estructura alrededor de los largueros y las costillas y unido a estos, comprendiendo una porción superior de revestimiento (4) y una porción inferior de revestimiento (4’); asegurando con el procedimiento unas tolerancias dimensionales requeridas en la superficie aerodinámica exterior del revestimiento (4, 4’) una vez montada sobre el esqueleto de la estructura, caracterizado porque comprende los siguientes pasos:
    1.a) Preformado de una de las porciones del revestimiento, la porción de revestimiento superior (o la inferior); consistiendo esencialmente en deformar la porción de revestimiento para conseguir la forma teórica exacta que tendría una vez montada sobre los largueros (2) y las costillas (3) del cajón de torsión (1);
    1.b.1) Posicionado de los largueros (2); consistiendo esencialmente en soportar los largueros en una grada de montaje, de forma que quede fijada la posición relativa exacta existente entre ellos en la estructura montada del cajón de torsión (1).
    1.b.2) Posicionado, y fijación provisional a los largueros, de la porción de revestimiento preformada; consistiendo esencialmente en aproximar la porción de revestimiento preformada a los largueros y situarla en la posición correcta que ocupa en la estructura montada del cajón de torsión (1), así como en unir provisionalmente la porción de revestimiento preformada y los largueros entre sí.
    1.b.3) Posicionado, y fijación provisional de las porciones de costilla superiores (o inferiores), a la porción de revestimiento preformada y a los largueros; consistiendo esencialmente en situar las porciones de costilla en su posición correcta con la condición de que las porciones de costilla conecten con la porción de revestimiento preformada, así como en unir provisionalmente las porciones de costilla superiores (o inferiores) con la porción de revestimiento superior (o inferior) preformada y los largueros.
    1.c.1) Unión definitiva de los largueros a las porciones de costilla superiores (o inferiores).
    1.c.2) Unión definitiva de la porción de revestimiento, a los largueros y a las porciones de costilla correspondientes.
  4. 2.a) Preformado de la otra porción de revestimiento, la porción de revestimiento inferior (o la superior); consistiendo esencialmente en deformar la porción de revestimiento para conseguir la forma teórica exacta que tendría una vez montada sobre los largueros (2) y las costillas (3) del cajón de torsión (1);
  5. 2.b.1) Posicionado, y fijación provisional a los largueros, de la porción de revestimiento preformada; consistiendo esencialmente en aproximar la porción de revestimiento preformada a los largueros y situarla en la posición correcta que ocupa en la estructura montada del cajón de torsión (1), así como en unir provisionalmente la porción de revestimiento preformada y los largueros entre sí.
  6. 2.b.2) Posicionado, y fijación provisional de las porciones de costilla inferiores (o superiores), a la porción de revestimiento preformada, a las porciones de costilla superiores (o inferiores) y, en su caso, a los largueros; consistiendo esencialmente en situar las porciones de costilla en su posición correcta con la condición de que las porciones de costilla conecten con la porción de revestimiento preformada, así como en unir provisionalmente las porciones de costilla inferiores (o superiores) a la porción de revestimiento inferior (o superior) preformada y a las porciones de costilla superiores (o inferiores) y, en su caso, a los largueros.
  7. 2.c.1) Unión definitiva de las porciones de costilla superiores a las porciones de costilla inferiores y, en su caso, a los largueros.
  8. 2.c.2) Unión definitiva de las porciones de revestimiento (superior e inferior) a los largueros y a las porciones de costillas (superiores e inferiores).
  9. 4. Procedimiento de montaje de una estructura según la reivindicación 3, aplicado a una estructura aeronáutica de tipo cajón de torsión (1), la cual consiste esencialmente en:
    un larguero anterior (2) y un larguero posterior (2’) dispuestos longitudinalmente en la estructura;
    unas costillas (3) unidas a los largueros (2, 2’) y dispuestas transversalmente en la estructura, comprendiendo cada una de las costillas una porción superior de costilla (3) y una porción inferior de costilla (3’); y
    un revestimiento (4, 4’) dispuesto cubriendo la estructura alrededor de los largueros y las costillas y unido a estos, comprendiendo una porción superior de revestimiento (4) y una porción inferior de revestimiento (4’); asegurando con el procedimiento unas tolerancias dimensionales requeridas en la superficie aerodinámica exterior del revestimiento (4, 4’) una vez montada sobre el esqueleto de la estructura;
    caracterizado porque en el montaje la estructura de cajón de torsión (1) permanece sustancialmente vertical de manera que los largueros anterior (2) y posterior (2) se posicionan dispuestos uno encima del otro y las porciones de revestimiento superior (4) e inferior (4’) se sitúan en los respectivos laterales.
  10. 5. Útil para preformado de revestimiento, aplicado al procedimiento descrito en las reivindicaciones 1 a 4; caracterizado porque comprende:
    un elemento de plantilla de manera que al forzar el revestimiento sobre el elemento de plantilla la superficie exterior del revestimiento adquiere su forma teórica exacta y mantiene dicha forma, disponiendo para ello de medios de sujeción y tensado del revestimiento que proveen revestimiento de la tensión interna adecuada para que no se deforme al efectuar las operaciones del procedimiento, los medios de sujeción y soporte dispuestos de manera que permitan el paso de brocas, fijaciones así como la realización adecuada de las operaciones del procedimiento;
    unos medios de soporte y posicionado del elemento de plantilla, comprendiendo medios de posicionado en traslación y medios de posicionado en rotación espacial, con la función de posicionar en la estructura el revestimiento con la forma teórica exacta según el procedimiento descrito.
  11. 6.
    Útil para preformado de revestimiento, aplicado al procedimiento descrito en las reivindicaciones 1 a 4, según la reivindicación 5; caracterizado porque:
    los medios de sujeción y tensado del revestimiento incorporan un dispositivo de sujeción por vacío, que comprende una pluralidad de ventosas (15) distribuidas sobre el elemento de plantilla.
  12. 7.
    Útil para preformado de revestimiento, aplicado al procedimiento descrito en las reivindicaciones 1 a 4, según la reivindicación 5; caracterizado porque:
    el elemento de plantilla (15) consiste esencialmente en unos perfiles curvados con la forma correspondiente a una línea teórica de la superficie exterior del revestimiento.
    OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS
    N.º solicitud: 200801447
    ESPAÑA
    Fecha de presentación de la solicitud: 19.05.2008
    Fecha de prioridad:
    INFORME SOBRE EL ESTADO DE LA TECNICA
    51 Int. Cl. : Ver Hoja Adicional
    DOCUMENTOS RELEVANTES
    Categoría
    Documentos citados Reivindicaciones afectadas
    X
    US 2403569 A (WATTER) 09.07.1946, columna 2, líneas 21-46; columna 3, líneas 36-59; 1-3
    columna 5, líneas 17-53; figuras 1-7.
    Y
    4
    X
    ES 2215123 T3 (AIRBUS UK) 01.10.2004, todo el documento. 1,5-7
    Y
    4
    E
    WO 2009053730 A1 (AIRBUS UK) 30.04.2009, página 3, línea 25 – página 4, línea 31; 1
    figuras 1-4.
    X
    ES 2146140 A1 (TORRES MARTINEZ) 16.07.2000, columna 2, líneas 32-53; figuras 1-3,8-9. 1
    X
    ES 2209575 A1 (M. TORRES DISEÑOS INDUSTRIALES) 16.06.2004, columna 4, 5-7
    línea 3 – columna 5, línea 7; figuras 1-12.
    A
    4
    X
    US 5249785 A (NELSON et al.) 05.10.1993, todo el documento. 5-7
    A
    4
    X
    ES 2258893 A1 (TORRES MARTINEZ) 01.09.2006, todo el documento. 5-6
    A
    US 2005/0236524 A1 (SARH) 27.10.2005
    A
    US 2003/0042364 A1 (TANAKA et al.) 06.03.2003
    Categoría de los documentos citados X: de particular relevancia Y: de particular relevancia combinado con otro/s de la misma categoría A: refleja el estado de la técnica O: referido a divulgación no escrita P: publicado entre la fecha de prioridad y la de presentación de la solicitud E: documento anterior, pero publicado después de la fecha de presentación de la solicitud
    El presente informe ha sido realizado • para todas las reivindicaciones • para las reivindicaciones nº:
    Fecha de realización del informe 11.04.2011
    Examinador L. Dueñas Campo Página 1/4
    INFORME DEL ESTADO DE LA TÉCNICA
    Nº de solicitud: 200801447
    CLASIFICACIÓN OBJETO DE LA SOLICITUD B64F5/00 (2006.01)
    B64C3/18 (2006.01) B23P19/04 (2006.01) Documentación mínima buscada (sistema de clasificación seguido de los símbolos de clasificación)
    B64F, B64C, B23P
    Bases de datos electrónicas consultadas durante la búsqueda (nombre de la base de datos y, si es posible, términos de búsqueda utilizados) INVENES, EPODOC
    Informe del Estado de la Técnica Página 2/4
    OPINIÓN ESCRITA
    Nº de solicitud: 200801447
    Fecha de Realización de la Opinión Escrita: 11.04.2011
    Declaración
    Novedad (Art. 6.1 LP 11/1986)
    Reivindicaciones Reivindicaciones 1-7 SI NO
    Actividad inventiva (Art. 8.1 LP11/1986)
    Reivindicaciones Reivindicaciones 1-7 SI NO
    Se considera que la solicitud cumple con el requisito de aplicación industrial. Este requisito fue evaluado durante la fase de examen formal y técnico de la solicitud (Artículo 31.2 Ley 11/1986).
    Base de la Opinión.-
    La presente opinión se ha realizado sobre la base de la solicitud de patente tal y como se publica.
    Informe del Estado de la Técnica Página 3/4
    OPINIÓN ESCRITA
    Nº de solicitud: 200801447
    1. Documentos considerados.-
    A continuación se relacionan los documentos pertenecientes al estado de la técnica tomados en consideración para la realización de esta opinión.
    Documento
    Número Publicación o Identificación Fecha Publicación
    D01
    US 2403569 A (WATTER) 09.07.1946
    D02
    ES 2215123 T3 (AIRBUS UK) 01.10.2004
    D03
    WO 2009/053730 A1 (AIRBUS UK) 30.04.2009
    D04
    ES 2146140 A1 (TORRES MARTINEZ) 16.07.2000
    D05
    ES 2209575 A1 (M. TORRES DISEÑOS INDUSTRIALES) 16.06.2004
    D06
    US 5249785 A (NELSON et al.) 05.10.1993
    D07
    ES 2258893 A1 (TORRES MARTINEZ) 01.09.2006
    D08
    US 2005/0236524 A1 (SARH) 27.10.2005
    D09
    US 2003/0042364 A1 (TANAKA et al.) 06.03.2003
  13. 2. Declaración motivada según los artículos 29.6 y 29.7 del Reglamento de ejecución de la Ley 11/1986, de 20 de marzo, de Patentes sobre la novedad y la actividad inventiva; citas y explicaciones en apoyo de esta declaración
    La reivindicación 1 del documento de solicitud de patente presentado define un procedimiento de montaje de una estructura en tres pasos, en la que la parte esencial de la invención se centra, como establece en la descripción, en que se comienza por preformar el revestimiento y mantenerlo en esa forma, para montar el esqueleto de la estructura sobre dicho revestimiento preformado con un posicionado inicial, fijación provisional y unión definitiva. El documento D01 presenta una estructura de aleta, que puede emplearse igualmente para alas, alerones y demás (ver D01, columna 2, líneas 8-20; figura 1), cuya estructura del cajón central aparece principalmente en la columna 2, líneas 21-46 y en la columna 3, líneas 36-59 (ver también figuras 1-7), y cuyo proceso de fabricación aparece principalmente en la columna 5, líneas 17-53. En éstas se ve que parte de un útil con la forma exterior de la semi-aleta, que es una réplica del contorno del perfil aerodinámico final (columna 5, líneas 17-22); a partir de dicho semi-revestimiento va soldando la estructura de la semi-aleta. Aunque no realiza un posicionado y fijación provisional de la estructura, esto se considera algo ampliamente conocido en el estado de la técnica, como se muestra en la propia descripción del documento de solicitud de patente presentado. Por todo esto, se considera que la reivindicación 1 carece de actividad inventiva a partir del documento D01. Esto mismo puede argumentarse a partir de los documentos D02 (ver columna 3, línea 66 -columna 4, línea 14; columna 6, línea 38 -columna 7, línea 12; figura 3); D03 (ver reivindicación 11) (este documento está publicado con posterioridad a la fecha de solicitud del documento presentado; sin embargo, reivindica una fecha de prioridad anterior); y D04 (ver columna 2, líneas 32-53). La reivindicación dependiente 2 presenta un procedimiento de montaje similar pero adaptado a la estructura aeronáutica de un cajón de torsión. Esto es también obvio a partir del documento D01. La reivindicación dependiente 3 presenta un procedimiento de montaje similar, pero aplicado a una estructura aeronáutica con costillas divididas según un plano longitudinal horizontal del ala. Este tipo de estructura aparece en el D01 (ver figuras 24), así como en los documentos D08 y D09; en estos, el procedimiento de fabricación es montando las dos semi-alas según un plano longitudinal horizontal; dichas alas se fabrican de material compuesto; es de especial interés el proceso del D09 que, aunque con material compuesto, define unos pasos muy similares a los de esta reivindicación 3 (ver párrafos 00420056). La reivindicación dependiente 4 es conocida en el estado de la técnica y aparece en los documentos D02 (ver figura 3), D03 (ver figuras 3-4), y D05. La reivindicación 5 es una reivindicación independiente de un útil para preformar el revestimiento. El documento D02 presenta un aparato para dar forma a un panel de material compuesto exactamente según una forma predeterminada para su ensamblaje en una estructura de material compuesto (ver líneas 1-10); comprende los elementos de plantilla (elementos 3-5; columna 2, líneas 56-60; columna 4, líneas 57-59; figura 1); los medios de sujeción y tensado del revestimiento (elementos 9-11; columna 2, líneas 32-52; columna 4, línea 60 -columna 5, línea 4; figuras 9-10; y los medios de soporte y posicionado del elemento de plantilla (elementos 2, 12, 17-22, 25; figuras 1-2, 5). Por todo esto, se considera que la reivindicación 5 carece de actividad inventiva a partir del documento D02. Esto mismo puede argumentarse a partir de los documentos D05 (ver columna 4, línea 3 -columna 5, línea 7; figuras 1-12); D06 (ver reivindicaciones 1-3); y D07 (ver columna 2, líneas 25-60). Las reivindicaciones dependientes 6-7 están también anticipadas por los documentos D02, D05 y D06, como se puede comprobar a partir de las mismas referencias citadas en los dos párrafos anteriores.
    Informe del Estado de la Técnica Página 4/4
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