CN101243811A - 强化植物甾醇酯的乳制品及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种强化植物甾醇酯的乳制品及其生产方法，具体是关于一种强化植物甾醇酯的酸奶和液态乳尤其是低脂酸奶和低脂液态乳以及它们的生产方法，所述植物甾醇酯在乳制品中的强化量为0.2wt％～1.2wt％。本发明通过合理的配方和恰当的工艺，保证了所生产得到的乳制品在货架期内的良好稳定性以及良好口感，本发明的乳制品是一种营养丰富、适合我国民众口味的、有益人体健康的食品。

Description

强化植物甾醇酯的乳制品及其生产方法

技术领域

本发明是关于一种强化植物甾醇酯的乳制品及其生产方法，具体是关于一种强化植物甾醇酯的酸奶和液态乳特别是低脂乳制品以及它们的生产方法，属于乳制品加工领域。

背景技术

近年来，预防各种慢性病尤其是脂质代谢异常已成为科学界所研究的主要课题之一，而大部分消费者更希望选择食物去控制血脂升高和其它慢性病的预防。

植物甾醇(phytosterol或plant sterol)是广泛存在于植物中的一种活性成分，在种子、植物油、蔬菜、水果等含量较多，自然界中最常见、含量最多的是β-谷甾醇(β-sitosterol)、菜油甾醇(campesterol)、豆甾醇(stigmasterol)、β-谷甾烷醇(sitostanol)、菜油甾烷醇(campestanol)等。植物甾醇具有与动物性甾醇如胆固醇(胆甾醇)非常相似的化学结构，相关实验研究表明：通常人体所摄取食物中的胆固醇约50％被人体吸收进血液，而植物甾醇的吸收率很低(平均为5％左右)，植物甾醇可以竞争性地阻碍消化系统对胆固醇的吸收，将胆固醇被人体吸收的水平降低到20％左右，而使余下的胆固醇被排除体外；植物甾醇能明显降低血液中总胆固醇(TC)和低密度脂蛋白(LDL)含量，而不降低高密度脂蛋白(HDL)和甘油三脂含量，使LDL/HDL比值降低，并且没有任何明显的副作用；现在科学家们普遍认为摄入或补充足量的植物甾醇对高脂血症有辅助治疗效果，并有助于降低人群冠心病的发病率。目前植物甾醇因其突出的降低血中胆固醇和预防心血管疾病的功能越来越引起人们的关注。

由于人体内不能合成植物甾醇，植物甾醇也不能由胆固醇转化而成，只能由食物中摄取。人体从每天摄入的食物中只能摄取300毫克左右的植物甾醇，然而确保降低血液中胆固醇的必须摄入量约为2克每天，所以需要在日常食物中强化植物甾醇。

芬兰、美国、荷兰、英国等国家相关机构多已认可植物甾醇的安全性。日本已批准植物甾醇为特定专用保健食品FOSHU的功能性添加剂。美国FDA发布的健康公告称：“植物甾醇及酯、植物甾烷醇及酯，能通过降低血中胆固醇水平而有助于减少冠心病的危险。每天从膳食中摄入1.3g植物甾醇或3.4g植物甾烷醇能达到明显降低胆固醇的作用”，在美国各种植物甾醇已被批准为公认的安全食品。

然而，虽然植物甾醇和植物甾烷醇有较好的降低血清胆固醇效果，但其在脂肪和水中的溶解度有限，显然游离的植物甾醇和植物甾烷醇并不是作为降胆固醇剂用于饮食配料的最佳选择。

与植物甾醇相比，植物甾醇酯有更优的脂亲和性和更佳的降血胆固醇效果，其主要是通过小肠内抑制膳食中和内源产生的胆固醇的吸收而起作用，并且植物甾醇酯本身在小肠内不被吸收，安全性高。另外甾醇酯耐高温，性质稳定，在食品行业中具有较广泛的应用。

另一方面，乳制品例如酸奶和液态奶等因其具有丰富的营养已成为人们日常饮食中的重要部分。如果能将植物甾醇酯与乳制品特别是低脂乳制品相结合，开发生产出一种适合我国民众口味、并具有一定保健功效的有益健康的乳制品，对于满足消费者的美食及保健需求，将具有一定的实际意义。

发明内容

本发明的主要目的在于将植物甾醇酯添加到乳制品中，提供一种强化了植物甾醇酯的乳制品特别是低脂乳制品，以将植物甾醇酯与牛乳的营养和保健功效相结合。

本发明的另一目的在于提供一种生产所述强化了植物甾醇酯的乳制品的方法，并通过合理的配方和恰当的工艺，将植物甾醇酯有效添加到乳制品特别是低脂乳制品中，并实现产品在货架期内的良好稳定性以及良好口感。

首先，本发明提供了一种强化植物甾醇酯的乳制品，其中，所述植物甾醇酯的强化量为0.2wt％～1.2wt％(除特别说明外，本发明中所述的百分比和百分含量均为重量比例和含量)，即，以该乳制品的总重量为基准，其中约含有0.2％～1.2％的植物甾醇酯。

本发明同时提供了生产所述强化植物甾醇酯的乳制品的方法，该方法主要包括将配方量的植物甾醇酯添加到50～65℃的奶液(全脂牛奶、低脂牛奶或脱脂牛奶乳液，根据乳制品配方添加或不添加辅料)中，循环搅拌，必要时辅以均质操作(均质压力可为170Bar～200Bar)，以使植物甾醇酯均匀分散于奶液中，然后生产得到所述乳制品的过程。

本发明中，对所述植物甾醇酯的原料来源没有特殊限定，可以采用食品级的所有植物甾醇酯；但作为本发明的优选方案，所述植物甾醇酯最好是以大豆油、油菜籽油和/或葵花籽油为主要原料加工得到的植物甾醇酯。更优选主要是β-谷甾醇、菜油甾醇和/或豆甾醇的酯化产物。目前市场上食品级的植物甾醇酯原料通常分为粉状和油脂状(膏状)两种，根据不同产品形式和/或不同生产厂家及产品型号，其纯度(植物甾醇酯原料中的植物甾醇酯含量)有所不同。本发明中所述乳制品中植物甾醇酯的强化量是指纯的植物甾醇酯的含量，如选择不同厂家生产或不同型号的植物甾醇酯原料，应根据其纯度折算后配料，可以理解，应尽可能选择纯度较高、质量较好的原料。尽管与植物甾醇相比，植物甾醇酯的溶解性有所改善，但发明人在实际应用研究中发现，常温下植物甾醇酯在奶液尤其是在低脂牛奶液中的溶解性仍然比较差，因此，本发明提供的生产所述强化植物甾醇酯的乳制品的方法中，是将植物甾醇酯原料添加到50～65℃的奶液中，并加以循环搅拌和均质，以使植物甾醇酯在奶液中充分溶解分散。根据本发明的优选具体实施方案，尤其是在生产低脂乳制品或是采用油脂状植物甾醇酯原料(目前市场上的植物甾醇酯原料中，油脂状原料在奶液中的溶解性通常比粉状原料差)时，需在乳制品生产工艺中进行油脂状植物甾醇酯的预先高温熔化，具体做法是：将油脂状的植物甾醇酯于50～70℃单独熔化，再添加到50～65℃的奶液中，并且，在将所述植物甾醇酯添加到奶液中的同时或之前或之后，向奶液中添加单双甘酯，单双甘酯的量为乳制品总重量的0.08％～0.12％，然后再进行循环搅拌并均质，使植物甾醇酯均匀分散于奶液中。

根据本发明的一个方面，本发明的强化植物甾醇酯的乳制品是以牛奶(可以是全脂牛奶、低脂牛奶或脱脂牛奶，优选为低脂牛奶)为主要原料，并添加所述植物甾醇酯作为营养强化剂，经菌种发酵而制成的酸奶(酸乳)。该强化了植物甾醇酯的酸奶具体可以是凝固型酸奶，也可以是搅拌型酸奶。酸奶能调理肠胃内细菌平衡，净化肠胃，刺激肠胃蠕动，减少便秘的发生，对于因便秘和体内毒素堆积而造成的肥胖有比较好的预防和减肥效果。本发明的强化了植物甾醇酯的酸奶结合了酸奶与植物甾醇酯的营养和保健功效，较长期食用有利于降低血液胆固醇、预防和/控制血脂升高、保护心血管，是一种有益健康的食品，尤其适合中老年人及高血脂人群作为辅助饮食长期饮用。

根据本发明的一具体实施方案，本发明的强化植物甾醇酯的酸奶的原料组成包括：白砂糖6％～8％，明胶0.1％～0.5％，果胶0.03％～0.15％，淀粉0.1％～0.8％，乳酸菌发酵剂0.0025％～0.005％，植物甾醇酯0.2％～1.2％，牛奶余量。更进一步，该酸奶的原料组成中还可包括5％～20％的果酱，果酱的添加可有助于进一步丰富产品营养、改善产品风味，增加产品种类。

本发明的强化植物甾醇酯的酸奶可以按照搅拌型工艺生产得到，该工艺方法主要包括：按照原料配比将各原料混合(果酱原料通常不经过发酵，而是与发酵后的奶基料混合后再灌装)，均质、杀菌、接种、发酵、灌装、后熟。根据本发明的一更具体的实施方案，利用搅拌型工艺生产所述强化植物甾醇酯的酸奶的方法包括：

a、将牛奶(全脂牛奶、低脂牛奶或脱脂牛奶)升温到50～65℃，优选50～60℃，加入稳定剂(明胶、果胶和淀粉)与白砂糖；对于油脂状植物甾醇酯，预先于50～70℃熔化后加入奶液中，并于加入甾醇酯的同时或之前或之后加入单双甘酯，循环搅拌以尽量充分化料，得到配好的物料；对于乳中分散性良好的粉末状植物甾醇酯，无需事先处理及添加单双甘酯，直接与辅料一起加入配料罐，充分搅拌即可。

b、步骤a中配好的物料预热至65～70℃，经脱气罐进行脱气，然后均质，均质压力为170～200Bar；均质后的物料进行杀菌(通常的杀菌条件为：95℃杀菌300秒)。

c、杀菌后的物料冷却至42℃～44℃，将发酵剂菌种接种到物料中，可适当搅拌15～20分钟以使菌种均匀分散。本发明中，所述发酵剂菌种例如可以包括嗜热链球菌和保加利亚乳杆菌两种混合菌种，优选还包括嗜酸乳杆菌和/或双歧杆菌或其他益生菌，发酵剂菌种的总接种量为0.0025wt％～0.005wt％。接种后的物料在发酵罐中发酵，发酵温度40～43℃，发酵时间4～6小时。

d、待酸度达到72～78°T时(按照本发明的产品配方和工艺方法，在40～43℃发酵4～6小时即可满足该要求)，将发酵酸奶降温至20℃～24℃，打入酸奶缓冲罐中，降温后的酸奶进行灌装，对于原味酸奶可直接灌装；如果配方中含有果酱，可将果酱与发酵酸奶混合后进行灌装。灌装后的酸奶于2℃～6℃冷藏后熟约24小时，即可出厂，得到本发明的强化植物甾醇酯的酸奶产品。

本发明的强化植物甾醇酯的酸奶也可以按照凝固型酸奶的工艺生产，具体方法基本与上述搅拌型酸奶工艺方法相同，只是杀菌后插入灌装步骤，再经保温发酵、冷却、冷藏后熟。

根据本发明所得到的强化植物甾醇酯的酸奶，可具有同不添加植物甾醇酯的酸奶产品大致相当的良好稳定性和良好风味口感，是一种营养丰富、适合我国民众口味、且有益人体健康的食品。

根据本发明的另一个方面，本发明的强化植物甾醇酯的乳制品是以牛奶(可以是全脂牛奶、低脂牛奶或脱脂牛奶，优选为低脂牛奶)为主要原料，并添加所述植物甾醇酯作为营养强化剂，经巴氏杀菌或超高温灭菌而制成的液态奶。例如，根据本发明的一具体实施方案，所述乳制品是一种强化植物甾醇酯的巴氏杀菌奶，该巴氏杀菌奶是以牛奶为主要原料，脱脂或不脱脂，添加植物甾醇酯作为营养强化剂，经均质、巴氏杀菌、冷却、包装得到的液体奶产品。根据本发明的另一具体实施方案，所述乳制品是一种强化植物甾醇酯的超高温灭菌奶，该超高温灭菌奶是以牛奶为主要原料，脱脂或不脱脂，添加植物甾醇酯作为营养强化剂，经均质、超高温灭菌、冷却、包装得到的液体奶产品。本发明的强化植物甾醇酯的液态牛奶同样具有同不添加植物甾醇酯的液态牛奶产品大致相当的良好货架期稳定性和良好风味口感，并且，相对本发明的酸奶而言，液态牛奶的消费具有价格低廉、实用、消费人群广的特点，本发明的强化植物甾醇酯的液态牛奶，更适合中老年人饮用，中老年人每天喝上一杯本发明的强化植物甾醇酯的液态牛奶，较长期饮用可有利于降低血液胆固醇、预防和/或控制血脂升高、保护心血管，从而达到关注百姓健康、防病保健的目的。

本发明中，各原料均可商购获得，各原料性能指标符合相关质量标准要求。本发明的工艺方法中所用设备例如化料罐、均质机、杀菌机、发酵罐、灌装机等均为本领域中的常规设备，相关工艺(包括对原料牛奶进行检测、全脂牛奶脱脂得到脱脂牛奶或低脂牛奶、牛奶的标准化等)除特别说明外，均可按照本领域中的常规技术操作。

综上所述，本发明根据乳制品的主体成分，合理确定了植物甾醇酯的添加量，提供了一种强化了植物甾醇酯的乳制品，由于植物甾醇酯性质稳定、耐高温，本发明的乳制品生产工艺(包括酸奶的巴氏杀菌及乳酸菌发酵过程，液态奶的巴氏杀菌及超高温杀菌工艺)不会对其造成影响，经检测本发明的乳制品产品中的植物甾醇酯含量在生产工艺允许范围内，经一定时期食用本发明的强化了植物甾醇酯的乳制品，有利于降低血液胆固醇、预防和/或控制血脂升高、保护心血管等保健功效。并且，本发明通过合理的配方和恰当的工艺，将植物甾醇酯添加到乳制品特别是低脂乳制品中，并同时保证了产品在货架期内的良好稳定性以及良好口感，本发明的乳制品是一种营养丰富、适合我国民众口味的、有益人体健康的高品质食品，对于填补我国强化植物甾醇酯的乳制品市场空白，满足消费者的美食及保健需求具有重要意义。

具体实施方式

以下通过具体实施例详细说明本发明的技术及特点，但这些实施例并非用以限定本发明的保护范围。

实施例1、一种强化植物甾醇酯的搅拌型酸奶及其生产方法

一、原料配方：

白砂糖7％，明胶0.2％，果胶0.035％，淀粉0.3％，果酱10％，乳酸菌发酵剂0.003％，植物甾醇酯0.6％(植物甾醇酯原料量)，单双甘酯0.1％，低脂牛奶余量。

原料标准：

低脂牛奶：脂肪含量约为1.0％，蛋白含量约3.1％；

淀粉：购自国民淀粉公司，型号PUREFLO；

果胶：购自斯比凯可公司，型号M106；

明胶：购自北京荷华伟业公司；

乳酸菌发酵剂：购自科·汉森公司，商品型号YC-350；

果酱：杏果酱，购自三乐园果酱厂；

植物甾醇酯原料：购自科宁公司(德国)，商品型号Vegapure 95FF，含有不低于91％的植物甾醇酯，常温下为油膏状；

单双甘酯：型号ADMUL MG 40-04K。

各原料性能指标符合相关质量标准要求。

二、按照以下搅拌型酸奶工艺方法生产本实施例的酸奶：

1.工艺流程：

植物甾醇酯熔化，配料→预热→脱气→均质→杀菌→冷却→接种、搅拌→保温发酵→降温→灌装→冷藏后熟

2.工艺说明：

2.1配料：将低脂牛奶升温到50～60℃，加入稳定剂与白砂糖(稳定剂可事先与部分白砂糖混合，以利充分溶解分散)；于50～70℃单独熔化植物甾醇酯，于65～70℃单独熔化单双甘酯，再将熔化状态的甾醇酯与单双甘酯添加入配料罐奶液中，循环搅拌约15分钟，充分化料。物料化好后根据需要打入适量牛奶定容，之后降温。

2.2预热：上述配好的牛奶物料经杀菌机预热至65～70℃。

2.3脱气：预热后牛奶物料经脱气罐进行脱气。

2.4均质：脱气后的牛奶物料在200Bar压力下进行均质。

2.5杀菌：均质后的牛奶物料在95℃杀菌300秒。

2.6冷却：杀菌后的牛奶物料降温冷却至42℃～44℃。

2.7接种：冷却后的牛奶物料在进入酸奶发酵罐过程中，将菌种在线加入到牛奶物料中，并在发酵罐中搅拌15～20分钟，使菌种均匀地分散到牛奶物料中。

2.8保温发酵：将接种后的物料在40℃～42℃下保温发酵4～6小时。

2.9降温：待发酵罐中物料的酸度达到72～78°T时，将酸奶降温至20～24℃，打入酸奶缓冲罐中准备灌装。

2.10灌装：将酸奶与果酱混合后进行灌装。

2.11冷藏后熟：灌装后的物料于2℃～6℃冷藏后熟，时间约24小时，即得到本实施例的酸奶产品。

本实施例的强化植物甾醇酯的酸奶，具有与不添加植物甾醇酯的酸奶产品(该酸奶产品的其他原料组成和生产工艺与本实施例相同)基本相当的良好货架期稳定性和良好风味口感。

实施例2、一种强化植物甾醇酯的搅拌型酸奶及其生产方法

一、原料配方：

白砂糖7％，明胶0.2％，果胶0.055％，淀粉0.6％，乳酸菌发酵剂0.0035％，植物甾醇酯0.35％(植物甾醇酯原料量)，低脂牛奶余量。

原料标准：

低脂牛奶：脂肪含量约为1.0％，蛋白含量约3.0％；

淀粉：购自国民淀粉公司，型号PUREFLO；

果胶：购自斯比凯可公司，型号M106；

明胶：购自北京荷华伟业公司；

乳酸菌发酵剂：购自科·汉森公司，商品型号YC-350；

植物甾醇酯：购自科宁公司(德国)，商品型号Vegapure 67WDP，以葡萄糖浆和酪元酸钠为载体的粉末状物质，其中植物甾醇酯含量67％～70％。

各原料性能指标符合相关质量标准要求。

二、按照以下搅拌型酸奶工艺方法生产本实施例的酸奶：

1.工艺流程：

配料→预热→脱气→均质→杀菌→冷却→接种、搅拌→保温发酵→降温→灌装→冷藏后熟

2.工艺说明：

2.1配料：将低脂牛奶升温到50～60℃，加入稳定剂与白砂糖(稳定剂可事先与部分白砂糖混合，以利充分溶解分散)，加入植物甾醇酯，循环搅拌约15分钟，充分化料。物料化好后根据需要打入适量牛奶定容，之后降温。

2.2预热：上述配好的牛奶物料经杀菌机预热至65～70℃。

2.3脱气：预热后牛奶物料经脱气罐进行脱气。

2.4均质：脱气后的牛奶物料在170Bar压力下进行均质。

2.5杀菌：均质后的牛奶物料在95℃杀菌300秒。

2.6冷却：杀菌后的牛奶物料降温冷却至42℃～44℃。

2.7接种：冷却后的牛奶物料在进入酸奶发酵罐过程中，将菌种在线加入到牛奶物料中，并在发酵罐中搅拌15～20分钟，使菌种均匀地分散到牛奶物料中。

2.8保温发酵：将接种后的物料在40℃～43℃下保温发酵4～6小时。

2.9降温：待发酵罐中物料的酸度达到72～78°T时，将酸奶降温至20～24℃，打入酸奶缓冲罐中准备灌装。

2.10灌装：降温后的酸奶在符合半成品酸度的要求下进行灌装。

2.11冷藏后熟：灌装后的物料于2℃～6℃冷藏后熟，时间约24小时，即得到本实施例的酸奶产品。

本实施例的强化植物甾醇酯的酸奶，具有与不添加植物甾醇酯的酸奶产品(该酸奶产品的其他原料组成和生产工艺与本实施例相同)大致相当的良好货架期稳定性和良好风味口感。

实施例3、一种强化植物甾醇酯的巴氏杀菌奶及其生产方法

一、原料配方：

植物甾醇酯(购自科宁公司(德国)，商品型号Vegapure 95FF)0.6％(植物甾醇酯原料量)，单双甘酯(型号ADMUL MG 40-04K)0.1％，低脂牛奶(脂肪含量约为0.9％，蛋白含量约3.2％)余量。

二、按照以下工艺方法生产本实施例的巴氏杀菌奶：

1.工艺流程：

甾醇酯熔化，配料→预热→脱气→均质→巴氏杀菌→冷却→灌装

2.工艺说明：

2.1配料：将低脂牛奶升温到50～60℃，于50～70℃单独熔化植物甾醇酯，于65～70℃单独熔化单双甘酯，再将熔化状态的甾醇酯与单双甘酯添加入配料罐奶液中，循环搅拌约20分钟。物料化好后根据需要打入适量牛奶进行定容。

2.2预热：上述配好的牛奶物料经杀菌机预热至65～70℃。

2.3脱气：预热后牛奶物料经脱气罐进行脱气。

2.4均质：脱气后的牛奶物料进行均质，均质总压力200Bar。

2.5杀菌：均质后的牛奶物料在85℃杀菌15秒。

2.6冷却、灌装：杀菌后的牛奶物料经冷板冷却至6℃，打入无菌缸中，产后经灌装机进行灌装，即得到本实施例的巴氏杀菌奶产品。

本实施例的强化植物甾醇酯的巴氏杀菌奶，具有与不添加植物甾醇酯的巴氏杀菌奶(该巴氏杀菌奶产品的其他原料组成和生产工艺与本实施例相同)大致相当的良好货架期稳定性和良好风味口感。

实施例4、一种强化植物甾醇酯的巴氏杀菌奶及其生产方法

一、原料配方：

植物甾醇酯(购自科宁公司(德国)，商品型号Vegapure 67WDP)1.6％(植物甾醇酯原料量)，全脂牛奶(脂肪含量约3.4％，蛋白含量约3.1％)余量。

二、按照以下工艺方法生产本实施例的巴氏杀菌奶：

1.工艺流程：

配料→预热→脱气→均质→巴氏杀菌→冷却→灌装

2.工艺说明：

2.1配料：将全脂牛奶升温到50～60℃，加入植物甾醇酯，循环搅拌约20分钟。物料化好后根据需要打入适量牛奶进行定容。

2.2预热：上述配好的牛奶物料经杀菌机预热至65～70℃。

2.3脱气：预热后牛奶物料经脱气罐进行脱气。

2.4均质：脱气后的牛奶物料进行均质，均质总压力200Bar。

2.5杀菌：均质后的牛奶物料在85℃杀菌15秒。

2.6冷却、灌装：杀菌后的牛奶物料经冷板冷却至6℃，打入无菌缸中，产后经灌装机进行灌装，即得到本实施例的巴氏杀菌奶产品。

本实施例的强化植物甾醇酯的巴氏杀菌奶，具有与不添加植物甾醇酯的巴氏杀菌奶(该巴氏杀菌奶产品的其他原料组成和生产工艺与本实施例相同)大致相当的良好货架期稳定性和良好风味口感。

实施例5、一种强化植物甾醇酯的超高温灭菌奶及其生产方法

一、原料配方：

植物甾醇酯(购自科宁公司(德国)，商品型号Vegapure 95FF)0.8％(植物甾醇酯原料量)，单双甘酯(型号ADMUL MG 40-04K)0.1％，低脂牛奶(脂肪含量约为0.9％，蛋白含量约3.2％)余量。

二、按照以下工艺方法生产本实施例的超高温灭菌奶：

1.工艺流程：

甾醇酯熔化，配料→预热→脱气→均质→超高温灭菌→冷却→灌装

2.工艺说明：

2.1配料：将低脂牛奶打入配料罐中，通过板式加热器预热后打入化料缸中，温度要求60～65℃，于50～70℃单独熔化植物甾醇酯，于65～70℃单独熔化单双甘酯，再将熔化状态的甾醇酯与单双甘酯添加入配料罐中，通过水粉混合器利用原料奶打回流15min开启搅拌(循环搅拌)至物料成为均一混合物为止，得到配好的物料。

2.2预热：将上述配好的物料预热到60～75℃。

2.3脱气：预热后的物料在脱气罐中进行脱气。

2.4均质：对脱气后的物料进行均质，均质压力为200Bar。

2.5超高温灭菌：均质后的牛奶物料经137℃/4秒灭菌。

2.6冷却、灌装：灭菌后的牛奶物料冷却到室温，无菌灌装，即得到本实施例的超高温灭菌奶产品。

本实施例的强化植物甾醇酯的超高温灭菌奶，具有与不添加植物甾醇酯的超高温灭菌奶(该超高温灭菌奶产品的其他原料组成和生产工艺与本实施例相同)大致相当的良好货架期稳定性和良好风味口感。

实施例6、一种强化植物甾醇酯的超高温灭菌奶及其生产方法

原料配方：

植物甾醇酯(购自科宁公司(德国)，商品型号Vegapure 95FF)0.3％(植物甾醇酯原料量)，单双甘酯(型号ADMUL MG 40-04K)0.1％，低脂牛奶(脂肪含量约为1.0％，蛋白含量约3.2％)余量。

本实施例的超高温灭菌奶的生产工艺基本与实施例5相同，所得到的强化植物甾醇酯的超高温灭菌奶，具有与不添加植物甾醇酯的超高温灭菌奶大致相当的良好货架期稳定性和良好风味口感。

Claims (10)

1、一种强化植物甾醇酯的乳制品，其中，所述植物甾醇酯的强化量为0.2wt％～1.2wt％。

2、根据权利要求1所述的乳制品，该乳制品是以牛奶为主要原料，并添加所述植物甾醇酯作为营养强化剂，经菌种发酵而制成的酸奶。

3、根据权利要求2所述的乳制品，该乳制品的原料组成包括：白砂糖6％～8％，明胶0.1％～0.5％，果胶0.03％～0.15％，淀粉0.1％～0.8％，乳酸菌发酵剂0.0025％～0.005％，植物甾醇酯0.2％～1.2％，牛奶余量；优选地，该乳制品的原料组成中还包括：果酱5％～20％。

4、根据权利要求2或3所述的乳制品，其中，所述发酵用的发酵剂包括嗜热链球菌和保加利亚乳杆菌，优选还包括嗜酸乳杆菌和/或双歧杆菌或其他益生菌。

5、根据权利要求1所述的乳制品，该乳制品是以牛奶为主要原料，并添加所述植物甾醇酯作为营养强化剂，经巴氏杀菌或超高温灭菌而制成的液态奶。

6、根据权利要求2或5所述的乳制品，其中，所述牛奶为低脂牛奶。

7、根据权利要求1所述的乳制品，其中，所述植物甾醇酯是以大豆、油菜籽油和/或葵花籽油为原料加工得到的植物甾醇酯。

8、生产权利要求1所述的乳制品的方法，该方法主要包括将配方量的植物甾醇酯添加到50～65℃的奶液中，循环搅拌，再经均质，使植物甾醇酯均匀分散于奶液中，然后生产得到所述乳制品的过程。

9、根据权利要求8所述的方法，该方法是用于生产一种酸奶，所述酸奶的原料组成包括：白砂糖6％～8％，明胶0.1％～0.5％，果胶0.03％～0.15％，淀粉0.1％～0.8％，乳酸菌发酵剂0.0025％～0.005％，植物甾醇酯0.2％～1.2％，牛奶余量；该方法包括步骤：

按照原料配比将各原料混合，均质、杀菌、接种、发酵、灌装、后熟；

优选地，其中所述乳酸菌发酵剂包括嗜热链球菌和保加利亚乳杆菌，更优选还包括嗜酸乳杆菌和/或双歧杆菌或其他益生菌；所述发酵温度40～43℃，发酵时间4～6小时。

10、根据权利要求8所述的方法，该方法中是采用油脂状的植物甾醇酯原料，该植物甾醇酯原料是于50～70℃单独熔化后再添加到50～65℃的奶液中，且该方法中，在添加植物甾醇酯的同时或之前或之后，还向奶液中添加乳制品总重量0.08％～0.12％的单双甘酯，然后进行循环搅拌并均质，使植物甾醇酯均匀分散于奶液中。