CN101225468A - 磁化氯化法从酸化焙烧烧渣中回收金、银、铁和铅的方法 - Google Patents
磁化氯化法从酸化焙烧烧渣中回收金、银、铁和铅的方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了磁化氯化法从酸化焙烧烧渣中回收金、银、铁和铅的方法。本发明包含两个部分，一是通过高温氯化焙烧使尾渣中的金银铅铜等以氯化物气体形式挥发，再通过冷凝气体来回收金银铜铅，二是通过造粒时添加煤粉，在氯化焙烧的同时实现磁化还原焙烧，将三氧化二铁还原为四氧化三铁，然后通过磨矿、磁选来回收其中的铁。具有工艺简单，效率高，冶炼成本低，可实现矿产资源综合利用，消除环境污染，增加企业经济效益的特点，金银回收率95％以上，铁的回收率可达85％以上，铅可达90％以上。采用本方案生产成本约为300元/吨，每吨利润大于700元/吨，则每年可增收几十亿元的利润，且减少了有限资源的浪费。
Description
技术领域
本发明涉及从冶金尾矿废渣中回收金属的方法，具体涉及从磁化氯化法从酸化焙烧烧渣中回收金、银、铁和铅的方法。
背景技术
现有技术的金精矿酸化焙烧-氰化工艺作为处理难选冶金精矿的一种较为有效的方法，已经得到越来越多的应用。例如某省某矿区采用该工艺的厂家现以超过8家，日处理总量超过2500吨。所产尾渣超过2000吨/日。因尾渣中含有的金、银、铁和铅品位都较低，分别只有1.5-2.5g/t、50-150g/t、35％和3％左右，难以有效回收，所以各冶炼厂都直接遗弃，不在重新将尾渣进行再处理。初步估算该矿区每年约有70万吨尾渣，大约含有1-1.8吨的金、35-100吨的银、25万吨的铁和2万吨的铅被遗弃，价值在18亿元左右。上述冶炼工艺一方面存在污染环境，另一方面造成严重的资源浪费等缺陷。
另外，曾有企业采用氯盐浸铅，但因设备腐蚀严重、成本过高、从液相中回收困难等种种原因不得不放弃，宣告失败。铁的回收也是如此，探索的方案很多，如浮选、磁选，最终都宣告失败，没有得到工业化应用；而金银的回收也是多年没有找到有效方法。
发明内容
本发明的目的是提供一种工艺简单，效率高，冶炼成本低，可实现矿产资源综合利用，消除环境污染，增加企业经济效益的磁化氯化法从酸化焙烧烧渣中回收金、银、铁和铅的方法。
为了克服现有技术的不足，本发明的技术方案是这样解决的：一种磁化氯化法从酸化焙烧烧渣中回收金、银、铁和铅的方法，其特殊之处是由步骤1和步骤2组成；
所述步骤1包括：
(1)、由18％～50％浓度的氯化纳与1～3mm的煤粉、烧渣混合均匀；
(2)、按重量比，烧渣∶氯化纳∶煤粉＝1∶0.05～0.5∶0.02～0.2，搅拌混合后造粒，其混合时间为1～3小时，使其形成粒度在20-30mm的球团；
(3)、经过烘干、固结、焙烧，其焙烧温度为900～1250℃，焙烧时间为1～3小时；
(4)、收集焙烧烟气，将焙烧过程中的1000℃～1050℃温度烟气用冷水喷水降温至20℃～50℃出气温度，使银铜铅的氯化物结晶体析出，过滤回收产出的金、氯化铅、氯化银固体，其中金则以单质形式产出，过滤后的大部分液体返回系统降温后作为造粒用液；
(5)、少部分液体中的铜、锌经过多次循环，若铜锌的含量较高，可采用中和法沉淀回收，所述中和法沉淀回收方法是用Na2CO3将其中和至PH值到10，过滤所得沉淀物为铜锌精矿，其滤液返回循环系统再用；
所述步骤2包括，通过焙烧，球团中的三氧化二铁与煤粉发生还原反应，生成四氧化三铁，同时因为煤粉的燃烧、氧化，使球团强度大大降低，所以，将球团冷却后直接进入磨矿，磨矿及磁选细度为-200目的粒径应占80％，然后进行磁选，磁选后的产物经过滤后，使其中的四氧化三铁以铁精矿形式产出，磁选后的尾渣送往尾矿坝。
本发明与现有技术相比，具有工艺简单，效率高，冶炼成本低，矿产资源综合利用，消除环境污染，增加企业经济效益的特点，采用本发明对铁和铅进行回收，金银回收率95％以上，铁的回收率可达85％以上，铅可达90％以上。市场上铁精矿售价在1200元/金属吨以上，铅精矿售价在10000元/金属吨，金价约为180元/克，银价约为3元/克。每吨产出大于1000元，采用本方案生产成本约为300元/吨，每吨利润大于700元/吨，现在采用金精矿酸化焙烧——氰化工艺的厂家每年排出烧渣约70万吨，若采用本发明则每年可增收7亿元左右，若全国有色金属冶炼厂利用本发明的技术方案从废渣中再回收有色金属，则每年可增收几十亿元的利润，且减少了有限资源的浪费。
附图说明
图1为本发明回收工艺流程图。
具体实施方式
附图1为本发明的实施例。
下面结合附图对发明内容作进一步说明：
实施例1
一种磁化氯化法从酸化焙烧烧渣中回收金、银、铁和铅的方法，是由步骤1和步骤2组成；
所述步骤1包括：
(1)、由18％～50％浓度的氯化纳与1～3mm的煤粉、烧渣混合均匀；
(2)、按重量比，烧渣∶氯化纳∶煤粉＝1∶0.05～0.5∶0.02～0.2，搅拌混合后造粒，其混合时间为1～3小时，使其形成粒度在20-30mm的球团；
(3)、经过烘干、固结、焙烧，其焙烧温度为900～1250℃，焙烧时间为1～3小时；
(4)、收集焙烧烟气，将焙烧过程中的1000℃～1050℃温度烟气用冷水喷水降温至20℃～50℃出气温度，使银铜铅的氯化物结晶体析出，过滤回收产出的金、氯化铅、氯化银固体，其中金则以单质形式产出，过滤后的大部分液体返回系统降温后作为造粒用液；
(5)、少部分液体中的铜、锌经过多次循环，若铜锌的含量较高，可采用中和法沉淀回收，所述中和法沉淀回收方法是用Na2CO3将其中和至PH值到10，过滤所得沉淀物为铜锌精矿，其滤液返回循环系统再用；
所述步骤2包括，通过焙烧，球团中的三氧化二铁与煤粉发生还原反应，生成四氧化三铁，同时因为煤粉的燃烧、氧化，使球团强度大大降低，所以，将球团冷却后直接进入磨矿，磨矿及磁选细度为-200目的粒径应占80％，然后进行磁选，磁选后的产物经过滤后，使其中的四氧化三铁以铁精矿形式产出，磁选后的尾渣送往尾矿坝。
所述的烧渣为金精矿酸化焙烧-酸浸提铜-氰化法产出的尾渣。
用氯化焙烧法回收金银铅锌铜有色金属，同时用磁化焙烧法回收铁。
添加不同的添加剂，在同一焙烧炉内同时磁化和氯化焙烧。
实施例2
磁化氯化法从酸化焙烧烧渣中回收金、银、铁和铅的方法，是由步骤1和步骤2组成，所述步骤1包括：
(1)、由19％～45％浓度的氯化纳与1.2-2.8mm的煤粉、尾渣混合均匀；
(2)、按重量比，烧渣∶氯化纳∶煤粉＝1∶0.06～0.49∶0.025～0.19，搅拌混合后造粒，混合时间为1.5～2.5小时，使其形成粒度在22-28mm的球团；
(3)、经过烘干、固结、焙烧，其焙烧温度为950～1200℃，焙烧时间为1.2～2.8小时；
(4)、收集焙烧烟气，将焙烧过程中的1000℃～1050℃温度烟气用冷水喷水降温至20℃～50℃出气温度，使银铜铅的氯化物结晶体析出，过滤回收产出的金、氯化铅、氯化银固体，其中金则以单质形式产出，过滤后的大部分液体返回系统降温后作为造粒用液；
(5)、少部分液体中的铜、锌经过多次循环，若铜锌的含量较高，可采用中和法沉淀回收，所述中和法沉淀回收方法是用Na2CO3将其中和至PH值到10，过滤所得沉淀物为铜锌精矿，其滤液返回循环系统再用；
所述步骤2包括，通过焙烧，球团中的三氧化二铁与煤粉发生还原反应，生成四氧化三铁，同时因为煤粉的燃烧、氧化，使球团强度大大降低，所以，将球团冷却后直接进入磨矿，磨矿及磁选细度为-200目的粒径应占80％，然后进行磁选，使其中的四氧化三铁以铁精矿形式产出，磁选后的尾渣送往尾矿坝。
实施例3
参照图1所示，固体的磁化氯化法从酸化焙烧烧渣与煤粉与液体的添加剂混合、造粒、固结，焙烧，经过焙烧后的产物的固体部分送入球磨机进行球磨，其球磨的粒径为-200目的应占80％，然后用现有的磁选工艺进磁选，磁选出的精矿进行用水过滤后，即形成铁精矿，磁选出的尾矿送入尾矿坝。经过焙烧后的热气体与冷却水混合，其1000～1050℃进气温度烟气经过冷水喷水降温至20～50℃出气温度，部分废气被排放到大气层，经过过滤后的固体一部分为银铜铅的氯化物结晶析出物，而金则以单质形式产出，过滤回收产出的固体，过滤回收产出的金、氯化铅、氯化银固体，其中金则以单质形式产出，过滤后的大部分液体返回系统降温后作为造粒用液；少部分液体中的铜、锌经过多次循环，若铜锌的含量较高，可采用中和法沉淀回收，所述中和法沉淀回收方法是用Na2CO3将其中和至PH值到10，过滤所得沉淀物为铜锌精矿，其滤液返回循环系统再用；通过焙烧，球团中的三氧化二铁与煤粉发生还原反应，生成四氧化三铁，同时因为煤粉的燃烧、氧化，使球团强度大大降低，所以，将球团冷却后直接进入磨矿，磨矿及磁选细度为-200目的粒径应占80％，然后进行磁选，使其中的四氧化三铁以铁精矿形式产出，磁选后的尾渣送往尾矿坝。
Claims (5)
1.一种磁化氯化法从酸化焙烧烧渣中回收金、银、铁和铅的方法，其特征是由步骤1和步骤2组成，所述步骤1包括：
(1)、由18％～50％浓度的氯化纳与1～3mm的煤粉、烧渣混合均匀；
(2)、按重量比，烧渣∶氯化纳∶煤粉＝1∶0.05～0.5∶0.02～0.2，搅拌混合后造粒，其混合时间为1～3小时，使其形成粒度在20-30mm的球团；
(3)、经过烘干、固结、焙烧，其焙烧温度为900～1250℃，焙烧时间为1～3小时；
(4)、收集焙烧烟气，将焙烧过程中的1000℃～1050℃温度烟气用冷水喷水降温至20℃～50℃出气温度，使银铜铅的氯化物结晶体析出，过滤回收产出的金、氯化铅、氯化银固体，其中金则以单质形式产出，过滤后的大部分液体返回系统降温后作为造粒用液；
(5)、少部分液体中的铜、锌经过多次循环，若铜锌的含量较高，可采用中和法沉淀回收，所述中和法沉淀回收方法是用Na2CO3将其中和至PH值到10，过滤所得沉淀物为铜锌精矿，其滤液返回循环系统再用；
所述步骤2包括，通过焙烧，球团中的三氧化二铁与煤粉发生还原反应，生成四氧化三铁，同时因为煤粉的燃烧、氧化，使球团强度大大降低，所以，将球团冷却后直接进入磨矿，磨矿及磁选细度为-200目的粒径应占80％，然后进行磁选，磁选后的产物经过滤后，使其中的四氧化三铁以铁精矿形式产出，磁选后的尾渣送往尾矿坝。
2.根据权利要求1所述的磁化氯化法从酸化焙烧烧渣中回收金、银、铁和铅的方法，其特征在于所述步骤1包括：
(1)、由19％～45％浓度的氯化纳与1.2-2.8mm的煤粉、烧渣混合均匀；
(2)、按重量比，烧渣∶氯化纳∶煤粉＝1∶0.06～0.49∶0.025～0.19，搅拌混合后造粒，其混合时间为1.5～2.5小时，使其形成粒度在20-30mm的球团；
(3)、经过烘干、固结、焙烧，其焙烧温度为900～1200℃，焙烧时间为1.2～2.8小时；
(4)、收集焙烧烟气，将焙烧过程中的1000℃～1050℃温度烟气用冷水喷水降温至20℃～50℃出气温度，使银铜铅的氯化物结晶体析出，过滤回收产出的金、氯化铅、氯化银固体，其中金则以单质形式产出，过滤后的大部分液体返回系统降温后作为造粒用液；
(5)、少部分液体中的铜、锌经过多次循环，若铜锌的含量较高，可采用中和法沉淀回收，所述中和法沉淀回收方法是用Na2CO3将其中和至PH值到10，过滤所得沉淀物为铜锌精矿，其滤液返回循环系统再用；
所述步骤2包括，通过焙烧，球团中的三氧化二铁与煤粉发生还原反应，生成四氧化三铁，同时因为煤粉的燃烧、氧化，使球团强度大大降低，所以，将球团冷却后直接进入磨矿，磨矿及磁选细度为-200目的粒径应占80％，然后进行磁选，磁选后的产物经过滤后，使其中的四氧化三铁以铁精矿形式产出，磁选后的尾渣送往尾矿坝。
3.根据权利要求1所述的磁化氯化法从酸化焙烧烧渣中回收金、银、铁和铅的方法，其特征在于所述的烧渣为金精矿酸化焙烧-酸浸提铜-氰化法产出的尾渣。
4.根据权利要求1所述的磁化氯化法从酸化焙烧烧渣中回收金、银、铁和铅的方法，其特征在于用氯化焙烧法回收金银铅锌铜有色金属，同时用磁化焙烧法回收铁。
5.根据权利要求1所述的磁化氯化法从酸化焙烧烧渣中回收金、银、铁和铅的方法，其特征在于添加不同的添加剂，在同-焙烧炉内同时磁化和氯化焙烧。
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| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
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Granted publication date: 20101201 Termination date: 20200130 |
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