CN101139660A - 一种从金精矿酸化焙烧烧渣中提取铁铅和金银的方法 - Google Patents

一种从金精矿酸化焙烧烧渣中提取铁铅和金银的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN101139660A
CN101139660A CNA2007100188133A CN200710018813A CN101139660A CN 101139660 A CN101139660 A CN 101139660A CN A2007100188133 A CNA2007100188133 A CN A2007100188133A CN 200710018813 A CN200710018813 A CN 200710018813A CN 101139660 A CN101139660 A CN 101139660A
Authority
CN
China
Prior art keywords
solid
liquid
lead
iron oxide
acidleach
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CNA2007100188133A
Other languages
English (en)
Inventor
郑满秀
张伟晓
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to CNA2007100188133A priority Critical patent/CN101139660A/zh
Publication of CN101139660A publication Critical patent/CN101139660A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

本发明公开了从金精矿酸化焙烧烧渣中提取铁铅和金银的方法。烧渣采用硫酸浸出除铁，分解挥发氰化物并采用碱液吸收，矿浆固液分离，液体真空蒸发制取硫酸铁，煅烧制取氧化铁红，SO3返回制酸；氧化铁红再酸浸制得成品；固体经洗涤后用氢氧化钠浸铅，固液分离，液体用双氧水沉淀制取过氧化铅；过滤出过氧化铅的液体补充氢氧化钠后返回浸出；固体经洗涤后采用炭浆法或其它方法回收金银。铁的回收率可达85％以上，铅可达90％以上。市场上85％售价在1200元以上；过氧化铅纯度在85％以上，市场售价23000元/吨左右，每吨可回收金0.7g，银30g，价值180元/吨；三项合计，每年可增收6.768亿元。用于金矿冶炼厂。

Description

一种从金精矿酸化焙烧烧渣中提取铁铅和金银的方法
技术领域
本发明涉及从废弃矿渣中提取铁铅和金银的方法，特别适用一种从金精矿酸化焙烧烧渣中提取铁铅和金银的方法。
背景技术
金精矿酸化焙烧——氰化工艺作为处理难选冶金精矿的一种较为有效的方法，已经得到越来越多的应用。采用该工艺的厂家现已超过8家，日处理总量超过2500吨。所产尾渣超过2000吨/日。因尾渣中所含铁和铅品位较低，分别只有35％和3％左右，难以有效回收，所以都直接遗弃。每年约有70万吨尾渣，含有25万吨的铁和2万吨的铅被遗弃，价值在10亿左右。一方面污染环境，另一方面有造成资源浪费。
同时，由于铅的存在，消耗氰化物过高，所以各企业都采取用碳酸盐调碱，每吨成本高达35元(以烧渣计)。由于铁的存在，部分金、银被包裹在三氧化二铁中而无法回收，一般在0.7克/吨和30克/吨左右。因铅和铁的影响，使采用该工艺的企业每吨少收入150元左右。全行业每年少收入1亿元左右。
曾有企业采用氯盐浸铅，但因设备腐蚀严重、从液相中回收困难等种种问题不得不放弃，宣告失败。铁的回收也是如此，探索的方案很多，如浮选、磁选、还原焙烧等，最终都宣告失败，没有工业应用。
发明内容
本发明的目的是提供一种通过采用湿法冶金来回收金精矿酸化焙烧烧渣中铁和铅，同时提高金、银的回收率，降低氰化成本，以实现矿产资源的废物综合利用，消除环境污染，增加企业经济效益的一种从金精矿酸化焙烧烧渣中提取铁铅和金银的方法。
实现发明目的的技术方案是这样解决的：一种从金精矿废烧渣中提取铁、铅和有色金属的方法，其突出的实质性特点和显著的进步在于包括：烧渣采用硫酸浸出除铁，分解挥发氰化物并采用碱液吸收，矿浆固液分离，液体真空蒸发制取硫酸铁，硫酸铁煅烧制取氧化铁红，SO3返回制酸；氧化铁红再酸浸制得成品；固体经洗涤后用氢氧化钠浸铅，固液分离，液体用双氧水沉淀制取过氧化铅；过滤出过氧化铅的液体补充氢氧化钠后返回浸出；固体经洗涤后采用炭浆法或锌粉置换法回收金银，其具体步骤为：
1)、所述废烧渣：是指用金精矿酸化焙烧-酸浸提铜-氰化法产出的尾渣或金精矿酸化焙烧酸浸提铜后的浸渣；
2)、所述酸浸除铁：先用硫酸熟化烧渣，其熟化时间为2～5h，熟化液固比为1∶2～1∶3，熟化酸度：98％，熟化温度：常温；再加水制浆，进行酸浸，其硫酸浓度：25～35％，温度：60℃～110℃，时间：4～6小时，液固比：1～2∶1；
3)、所述酸浸矿浆经过滤后，液固分离，其固体送入洗涤车间；液体经真空蒸发，温度：60℃～70℃，时间：30～40分钟，真空度：-0.08；真空蒸发的固体送入烘干容器烘干；
4)、所述真空蒸发的硫酸铁固体烘干后进行煅烧制取氧化铁红，其煅烧温度：700℃～750℃，煅烧时间：2～3小时，煅烧时所产生的三氧化硫气体送入吸收塔制酸；煅烧后的固体为氧化铁红；
5)、所述固体氧化铁红经洗涤后进行固液分离，液体送入回收站；固体经烘干后为成品氧化铁红，洗涤温度75℃～80℃；洗涤酸浓：HCI 2％或H2SO43～4％，液固比：2∶1；
6)、所述第3)步中固体送入洗涤车间后再经酸浸，其硫酸浓度：25～35％，温度：80℃～110℃，时间：4～6小时，液固比：1～2∶1；
7)、所述氢氧化钠浸铅，碱浸温度：50℃～60℃，时间：一浸3小时，二浸2小时，液固比：2∶1，NaOH浓度：50-300g/l；
8)、所述的双氧水沉淀制取过氧化铅，氧化沉淀：30％双氧水用量：3ml/g铅，双氧水配制浓度：10％。
本发明的有益效果是对铁和铅进行回收，铁的回收率可达85％以上，铅可达90％以上。氧化铁红纯度在90％以上。市场上85％售价在1200元以上，采用本方案生产成本约为500元/吨，(浸出加热及蒸发加热可利用制酸余热，硫酸80％可返回利用)每吨利润大于700元。以每吨烧渣产出0.4吨氧化铁红计，则每吨烧渣可得利润280元左右；过氧化铅纯度在85％以上，市场售价23000元/吨左右，采用本方案生产成本约为6500元，每吨利润16500元；按每吨烧渣产出0.03吨过氧化铅计，则每吨烧渣可得利润480元左右。每吨可回收金0.7g，银30g，价值180元/吨；。降低调碱成本30元/吨，三项合计，每吨烧渣利润约为940元。现在采用金精矿酸化焙烧——氰化工艺的厂家每年排出烧渣约72万吨，若采用本发明则每年可增收6.768亿元。适用金矿冶炼厂使用。
附图说明
图1为本发明的流程图。
具体实施方式
附图为本发明的实施例。
下面结合实施例对本发明的内容作进一步说明：
实施例1
一种从金精矿废烧渣中提取铁、铅和有色金属的方法，包括：烧渣采用硫酸浸出除铁，分解挥发氰化物并采用碱液吸收，矿浆固液分离，液体真空蒸发制取硫酸铁，硫酸铁煅烧制取氧化铁红，SO3返回制酸；氧化铁红再酸浸制得成品；固体经洗涤后用氢氧化钠浸铅，固液分离，液体用双氧水沉淀制取过氧化铅；过滤出过氧化铅的液体补充氢氧化钠后返回浸出；固体经洗涤后采用炭浆法或锌粉置换法回收金银；其具体步骤为：
1)、所述废烧渣：是指用金精矿酸化焙烧-酸浸提铜-氰化法产出的尾渣或金精矿酸化焙烧酸浸提铜后的浸渣；
2)、所述酸浸除铁：先用硫酸熟化烧渣，其熟化时间为2～5h，熟化液固比为1∶2～1∶3，熟化酸度：98％，熟化温度：常温；再加水制浆，进行酸浸，其硫酸浓度：25～35％，温度：60℃～110℃，时间：4～6小时，液固比：1～2∶1；
3)、所述酸浸矿浆经过滤后，液固分离，其固体送入洗涤车间；液体经真空蒸发，温度：60℃～70℃，时间：30～40分钟，真空度：-0.08；真空蒸发的固体送入烘干容器烘干；
4)、所述真空蒸发的硫酸铁固体烘干后进行煅烧制取氧化铁红，其煅烧温度：700℃～750℃，煅烧时间：2～3小时，煅烧时所产生的三氧化硫气体送入吸收塔制酸；煅烧后的固体为氧化铁红；
5)、所述固体氧化铁红经洗涤后进行固液分离，液体送入回收站；固体经烘干后为成品氧化铁红，洗涤温度75℃～80℃；洗涤酸浓：HCI 2％或H2SO43～4％，液固比：2∶1；
6)、所述第3)步中固体送入洗涤车间后再经酸浸，其硫酸浓度：25～35％，温度：80℃～110℃，时间：4～6小时，液固比：1～2∶1；
7)、所述氢氧化钠浸铅，碱浸温度：50℃～60℃，时间：一浸3小时，二浸2小时，液固比：2∶1，NaOH浓度：50-300g/l；
8)、所述的双氧水沉淀制取过氧化铅，氧化沉淀：30％双氧水用量：3ml/g铅，双氧水配制浓度：10％。
实施例2
一种从金精矿废烧渣中提取铁、铅和有色金属的方法，包括：烧渣采用硫酸浸出除铁，分解挥发氰化物并采用碱液吸收，矿浆固液分离，液体真空蒸发制取硫酸铁，硫酸铁煅烧制取氧化铁红，SO3返回制酸；氧化铁红再酸浸制得成品；固体经洗涤后用氢氧化钠浸铅，固液分离，液体用双氧水沉淀制取过氧化铅；过滤出过氧化铅的液体补充氢氧化钠后返回浸出；固体经洗涤后采用炭浆法或锌粉置换法回收金银；其更祥细步骤为：
1)、所述废烧渣：是指用金精矿酸化焙烧-酸浸提铜-氰化法产出的尾渣或金精矿酸化焙烧酸浸提铜后的浸渣；
2)、所述酸浸除铁：先用硫酸熟化烧渣，其熟化时间为2.5～4.5h，熟化液固比为1∶1～1∶2，熟化酸度：98％，熟化温度：常温；再加水制浆，进行酸浸，其硫酸浓度：27～32％，温度：70℃～100℃，时间：4.5～5.5小时，液固比：1.3～1.8∶1；
3)、所述酸浸矿浆经过滤后，液固分离，其固体送入洗涤车间；液体经真空蒸发，温度：63℃～68℃，时间：34～38分钟，真空度：-0.08；真空蒸发的固体送入烘干容器烘干；
4)、所述真空蒸发的硫酸铁固体烘干后进行煅烧制取氧化铁红，其煅烧温度：710℃～740℃，煅烧时间：2～3小时，煅烧时所产生的三氧化硫气体送入吸收塔制酸；煅烧后的固体为氧化铁红；
5)、所述固体氧化铁红经洗涤后进行固液分离，液体送入回收站；固体经烘干后为成品氧化铁红，洗涤温度76℃～79℃；洗涤酸浓：HCI 2％或H2SO43.2～3.8％，液固比：2∶1；
6)、所述第3)步中固体送入洗涤车间后再经酸浸，其硫酸浓度：25～35％，温度：90℃～100℃，时间：4.5～5.5小时，液固比：1.3～1.8∶1；
7)、所述氢氧化钠浸铅，碱浸温度：54℃～58℃，时间：一浸3小时，二浸2小时，液固比：2∶1，NaOH浓度：60-250g/l；
8)、所述的双氧水沉淀制取过氧化铅，氧化沉淀：30％双氧水用量：3ml/g铅，双氧水配制浓度：10％。
实施例3
一种从金精矿废烧渣中提取铁、铅和有色金属的方法，包括：烧渣采用硫酸浸出除铁，分解挥发氰化物并采用碱液吸收，矿浆固液分离，液体真空蒸发制取硫酸铁，硫酸铁煅烧制取氧化铁红，SO3返回制酸；氧化铁红再酸浸制得成品；固体经洗涤后用氢氧化钠浸铅，固液分离，液体用双氧水沉淀制取过氧化铅；过滤出过氧化铅的液体补充氢氧化钠后返回浸出；固体经洗涤后采用炭浆法或锌粉置换法回收金银；其更祥细步骤为：
1)、所述废烧渣：是指用金精矿酸化焙烧-酸浸提铜-氰化法产出的尾渣或金精矿酸化焙烧酸浸提铜后的浸渣；
2)、所述酸浸除铁：先用硫酸熟化烧渣，其熟化时间为3～4h，熟化液固比为1∶2，熟化酸度：98％，熟化温度：常温；再加水制浆，进行酸浸，其硫酸浓度：29～30％，温度：80℃～90℃，时间：4.7～5.0小时，液固比：1.4～1.6∶1；
3)、所述酸浸矿浆经过滤后，液固分离，其固体送入洗涤车间；液体经真空蒸发，温度：65℃～67℃，时间：35～37分钟，真空度：-0.08；真空蒸发的固体送入烘干容器烘干；
4)、所述真空蒸发的硫酸铁固体烘干后进行煅烧制取氧化铁红，其煅烧温度：720℃～730℃，煅烧时间：2～3小时，煅烧时所产生的三氧化硫气体送入吸收塔制酸；煅烧后的固体为氧化铁红；
5)、所述固体氧化铁红经洗涤后进行固液分离，液体送入回收站；固体经烘干后为成品氧化铁红，洗涤温度77℃～78℃；洗涤酸浓：HCI 2％或H2SO43.5～3.7％，液固比：2∶1；
6)、所述第3)步中固体送入洗涤车间后再经酸浸，其硫酸浓度：27～29％，温度：95℃～98℃，时间：4.7～5.0小时，液固比：1.4～1.7∶1；
7)、所述氢氧化钠浸铅，碱浸温度：55℃～57℃，时间：一浸3小时，二浸2小时，液固比：2∶1，NaOH浓度：80-200g/l；
8)、所述的双氧水沉淀制取过氧化铅，氧化沉淀：30％双氧水用量：3ml/g铅，双氧水配制浓度：10％。
实施例4
一种从金精矿废烧渣中提取铁、铅和有色金属的方法，包括：烧渣采用硫酸浸出除铁，分解挥发氰化物并采用碱液吸收，矿浆固液分离，液体真空蒸发制取硫酸铁，硫酸铁煅烧制取氧化铁红，SO3返回制酸；氧化铁红再酸浸制得成品；固体经洗涤后用氢氧化钠浸铅，固液分离，液体用双氧水沉淀制取过氧化铅；过滤出过氧化铅的液体补充氢氧化钠后返回浸出；固体经洗涤后采用炭浆法或锌粉置换法回收金，其更祥细步骤为：
1)、所述废烧渣：先用金精矿酸化焙烧-酸浸提铜-氰化法产出的尾渣或金精矿酸化焙烧酸浸提铜后的浸渣；
2)、所述酸浸除铁：用硫酸熟化烧渣，其熟化时间为4.5h，熟化液固比为1∶2，熟化酸度：98％，熟化温度：常温，再加水制浆，进行酸浸，其硫酸浓度：33％，温度：105℃，时间：5.0小时，液固比：1.8∶1；
3)、所述熟化液固产物经过滤后，液固分离，其液体经真空蒸发，温度：68℃，时间：36分钟，真空度：-0.08；真空蒸发的固体送入烘干容器烘干，固体送入洗涤车间；
4)、所述真空蒸发的硫酸铁固体烘干后进行煅烧制取氧化铁红，其煅烧温度：730℃，煅烧时间：3小时，煅烧时所产生的三氧化硫气体送入吸收塔制酸，煅烧后的固体为氧化铁红；
5)、所述固体氧化铁红经洗涤后进行固液分离，液体送入回收站；固体经烘干后为成品氧化铁红，洗涤温度78℃；洗涤酸浓：HCI 2％或H2SO43.7％，液固比：2∶1；
6)、所述第3)步中固体送入洗涤车间后再经酸浸，其硫酸浓度：28％，温度：105℃，时间：5.0小时，液固比：1.7∶1；
7)、所述氢氧化钠浸铅，碱浸温度：57℃，时间：一浸3小时，二浸2小时，液固比：2∶1，NaOH浓度：280g/l；
8)、所述的双氧水沉淀制取过氧化铅，氧化沉淀：30％双氧水用量：3ml/g铅，双氧水配制浓度：10％。
综上所述，本发明包含两个思路，一是直接处理金精矿酸化焙烧——氰化法产出的尾渣(以下称为产物1)，二是加入金精矿酸化焙烧——氰化流程中，处理酸浸提铜后的浸渣，又称氰原(以下称为产物2)。
对于产物1，采用硫酸浸出除铁，充气分解挥发氰化物并采用碱液吸收之，矿浆固液分离，液体真空蒸发制取硫酸铁，硫酸铁煅烧制取氧化铁红，SO3返回制酸；氧化铁红再酸浸精制得成品；固体经洗涤后用氢氧化钠浸铅，固液分离，液体用双氧水沉淀制取过氧化铅；过滤出过氧化铅的液体补充氢氧化钠后返回浸出；固体经洗涤后采用炭浆法或其它方法回收金银。
对于产物2，减少了充气分解挥发并用碱液吸收氰化物的环节，其余大致与前相同。也是采用硫酸浸出除铁，矿浆固液分离，液体真空蒸发制取硫酸铁，硫酸铁煅烧制取氧化铁红，SO3返回制酸；氧化铁红再酸浸精制得成品；固体经洗涤后用氢氧化钠浸铅，固液分离，液体用双氧水沉淀制取过氧化铅；过滤出过氧化铅的液体补充氢氧化钠后返回浸出；固体经洗涤后进入原金精矿酸化焙烧——氰化流程的氰化作业。

Claims (2)

1.一种从金精矿废烧渣中提取铁、铅和有色金属的方法，其特征在于包括：烧渣采用硫酸浸出除铁，分解挥发氰化物并采用碱液吸收，矿浆固液分离，液体真空蒸发制取硫酸铁，硫酸铁煅烧制取氧化铁红，SO3返回制酸；氧化铁红再酸浸制得成品；固体经洗涤后用氢氧化钠浸铅，固液分离，液体用双氧水沉淀制取过氧化铅；过滤出过氧化铅的液体补充氢氧化钠后返回浸出；固体经洗涤后采用炭浆法或锌粉置换法回收金银，其具体步骤为：
1)、所述废烧渣：是指用金精矿酸化焙烧-酸浸提铜-氰化法产出的尾渣或金精矿酸化焙烧酸浸提铜后的浸渣；
2)、所述酸浸除铁：先用硫酸熟化烧渣，其熟化时间为2～5h，熟化液固比为1∶2～1∶3，熟化酸度：98％，熟化温度：常温；再加水制浆，进行酸浸，其硫酸浓度：25～35％，温度：60℃～110℃，时间：4～6小时，液固比：1～2∶1；
3)、所述酸浸矿浆经过滤后，液固分离，其固体送入洗涤车间；液体经真空蒸发，温度：60℃～70℃，时间：30～40分钟，真空度：-0.08；真空蒸发的固体送入烘干容器烘干；
4)、所述真空蒸发的硫酸铁固体烘干后进行煅烧制取氧化铁红，其煅烧温度：700℃～750℃，煅烧时间：2～3小时，煅烧时所产生的三氧化硫气体送入吸收塔制酸，煅烧后的固体为氧化铁红；
5)、所述固体氧化铁红经洗涤后进行固液分离，液体送入回收站；固体经烘干后为成品氧化铁红，洗涤温度75℃～80℃，洗涤酸浓：HCI 2％或H2SO43～4％，液固比：2∶1；
6)、所述第3)步中固体送入洗涤车间后再经酸浸，其硫酸浓度：25～35％，温度：80℃～110℃，时间：4～6小时，液固比：1～2∶1；
7)、所述氢氧化钠浸铅，碱浸温度：50℃～60℃，时间：一浸3小时，二浸2小时，液固比：2∶1，NaOH浓度：50-300g/l；
8)、所述的双氧水沉淀制取过氧化铅，氧化沉淀：30％双氧水用量：3ml/g铅，双氧水配制浓度：10％。
2.根据权利要求1所述的一种从金精矿废烧渣中提取铁、铅和有色金属的方法，其特征在于包括：烧渣采用硫酸浸出除铁，分解挥发氰化物并采用碱液吸收，矿浆固液分离，液体真空蒸发制取硫酸铁，硫酸铁煅烧制取氧化铁红，SO3返回制酸；氧化铁红再酸浸制得成品；固体经洗涤后用氢氧化钠浸铅，固液分离，液体用双氧水沉淀制取过氧化铅；过滤出过氧化铅的液体补充氢氧化钠后返回浸出；固体经洗涤后采用炭浆法或锌粉置换法回收金银，其具体步骤为：
1)、所述废烧渣：是指用金精矿酸化焙烧-酸浸提铜-氰化法产出的尾渣或金精矿酸化焙烧酸浸提铜后的浸渣；
2)、所述酸浸除铁：先用硫酸熟化烧渣，其熟化时间为2.5～4.5h，熟化液固比为1∶1～1∶2，熟化酸度：98％，熟化温度：常温；再加水制浆，进行酸浸，其硫酸浓度：27～30％，温度：70℃～100℃，时间：4.5～5.5小时，液固比：1.3～1.8∶1；
3)、所述酸浸矿浆经过滤后，液固分离，其固体送入洗涤车间；液体经真空蒸发，温度：63℃～68℃，时间：34～38分钟，真空度：-0.08；真空蒸发的固体送入烘干容器烘干；
4)、所述真空蒸发的硫酸铁固体烘干后进行煅烧制取氧化铁红，其煅烧温度：720℃～740℃，煅烧时间：2～3小时，煅烧时所产生的三氧化硫气体送入吸收塔制酸；煅烧后的固体为氧化铁红；
5)、所述固体氧化铁红经洗涤后进行固液分离，液体送入回收站；固体经烘干后为成品氧化铁红，洗涤温度76℃～78℃；洗涤酸浓：HCI 2％或H2SO43.2～3.8％，液固比：2∶1；
6)、所述第3)步中固体送入洗涤车间后再经酸浸，其硫酸浓度：25～35％，温度：90℃～100℃，时间：4.5～5.5小时，液固比：1.3～1.8∶1；
7)、所述氢氧化钠浸铅，碱浸温度：54℃～58℃，时间：一浸3小时，二浸2小时，液固比：2∶1，NaOH浓度：60-250g/l；
8)、所述的双氧水沉淀制取过氧化铅，氧化沉淀：30％双氧水用量：3ml/g铅，双氧水配制浓度：10％。
CNA2007100188133A 2007-10-08 2007-10-08 一种从金精矿酸化焙烧烧渣中提取铁铅和金银的方法 Pending CN101139660A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CNA2007100188133A CN101139660A (zh) 2007-10-08 2007-10-08 一种从金精矿酸化焙烧烧渣中提取铁铅和金银的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CNA2007100188133A CN101139660A (zh) 2007-10-08 2007-10-08 一种从金精矿酸化焙烧烧渣中提取铁铅和金银的方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN101139660A true CN101139660A (zh) 2008-03-12

Family

ID=39191765

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CNA2007100188133A Pending CN101139660A (zh) 2007-10-08 2007-10-08 一种从金精矿酸化焙烧烧渣中提取铁铅和金银的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN101139660A (zh)

Cited By (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101608265B (zh) * 2009-07-21 2011-07-20 灵宝黄金股份有限公司 金精矿中伴生金属锌的回收工艺
CN102242269A (zh) * 2011-06-30 2011-11-16 长春黄金研究院 一种从含氰和重金属的贵液中选择性回收铅的方法
CN102459660A (zh) * 2009-04-24 2012-05-16 贵金属回收私人有限公司 从阴极相关金精选矿中提取金
CN102603011A (zh) * 2012-02-29 2012-07-25 中国恩菲工程技术有限公司 一种利用湿法冶金的有价金属含铁浸出后液制备氧化铁红的方法
CN102719678A (zh) * 2012-07-04 2012-10-10 广西地博矿业集团股份有限公司 高硫高砷难处理金精矿酸化焙烧渣的预处理方法
CN103805787A (zh) * 2014-01-26 2014-05-21 招远市招金金合科技有限公司 一种从硫精矿烧渣中回收有价金属的方法
CN104831084A (zh) * 2015-03-30 2015-08-12 唐志宇 从氧化铁类包裹难处理尾矿中提金的方法
CN104946901A (zh) * 2014-03-31 2015-09-30 尚军刚 一种硫酸化焙烧渣强氧化处理方法
CN105121676A (zh) * 2013-04-24 2015-12-02 田中贵金属工业株式会社 有价金属回收方法
CN105779776A (zh) * 2014-12-24 2016-07-20 李瑶 一种从金精矿焙烧渣或焙烧-浸出渣中回收金的方法
CN107287440A (zh) * 2017-06-09 2017-10-24 烟台金奥冶炼有限公司 一种焙烧氰化尾渣硫酸熟化法脱铁提金方法
CN108862208A (zh) * 2018-08-27 2018-11-23 青岛惠城信德新材料研究院有限公司 一种烷基化生产过程排放的废硫酸的处理方法
CN109081314A (zh) * 2018-08-27 2018-12-25 青岛惠城信德新材料研究院有限公司 一种烷基化生产过程排放的废硫酸的处理方法
CN113604673A (zh) * 2021-08-11 2021-11-05 山东国大黄金股份有限公司 一种硫酸熟化焙烧氰化尾渣提金的方法
CN113621826A (zh) * 2021-08-11 2021-11-09 山东国大黄金股份有限公司 一种提高金精矿焙烧铜酸浸出率的方法
CN113755693A (zh) * 2021-09-10 2021-12-07 山东国大黄金股份有限公司 一种利用制酸烟气协同处理焙烧氰化尾渣的方法
CN116043026A (zh) * 2023-02-01 2023-05-02 鹤庆北衙矿业有限公司 一种多金属硫铁矿烧渣综合回收金银铜铁的工艺

Cited By (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102459660A (zh) * 2009-04-24 2012-05-16 贵金属回收私人有限公司 从阴极相关金精选矿中提取金
CN101608265B (zh) * 2009-07-21 2011-07-20 灵宝黄金股份有限公司 金精矿中伴生金属锌的回收工艺
CN102242269A (zh) * 2011-06-30 2011-11-16 长春黄金研究院 一种从含氰和重金属的贵液中选择性回收铅的方法
CN102603011A (zh) * 2012-02-29 2012-07-25 中国恩菲工程技术有限公司 一种利用湿法冶金的有价金属含铁浸出后液制备氧化铁红的方法
CN102719678A (zh) * 2012-07-04 2012-10-10 广西地博矿业集团股份有限公司 高硫高砷难处理金精矿酸化焙烧渣的预处理方法
CN105121676B (zh) * 2013-04-24 2017-03-22 田中贵金属工业株式会社 有价金属回收方法
CN105121676A (zh) * 2013-04-24 2015-12-02 田中贵金属工业株式会社 有价金属回收方法
CN103805787A (zh) * 2014-01-26 2014-05-21 招远市招金金合科技有限公司 一种从硫精矿烧渣中回收有价金属的方法
CN103805787B (zh) * 2014-01-26 2016-04-13 招金矿业股份有限公司 一种从硫精矿烧渣中回收有价金属的方法
CN104946901A (zh) * 2014-03-31 2015-09-30 尚军刚 一种硫酸化焙烧渣强氧化处理方法
CN104946901B (zh) * 2014-03-31 2017-03-15 尚军刚 一种硫酸化焙烧渣强氧化处理方法
CN105779776A (zh) * 2014-12-24 2016-07-20 李瑶 一种从金精矿焙烧渣或焙烧-浸出渣中回收金的方法
CN104831084B (zh) * 2015-03-30 2017-03-15 唐志宇 从氧化铁类包裹难处理尾矿中提金的方法
CN104831084A (zh) * 2015-03-30 2015-08-12 唐志宇 从氧化铁类包裹难处理尾矿中提金的方法
CN107287440A (zh) * 2017-06-09 2017-10-24 烟台金奥冶炼有限公司 一种焙烧氰化尾渣硫酸熟化法脱铁提金方法
CN108862208A (zh) * 2018-08-27 2018-11-23 青岛惠城信德新材料研究院有限公司 一种烷基化生产过程排放的废硫酸的处理方法
CN109081314A (zh) * 2018-08-27 2018-12-25 青岛惠城信德新材料研究院有限公司 一种烷基化生产过程排放的废硫酸的处理方法
CN108862208B (zh) * 2018-08-27 2022-10-25 青岛惠城信德新材料研究院有限公司 一种烷基化生产过程排放的废硫酸的处理方法
CN113604673A (zh) * 2021-08-11 2021-11-05 山东国大黄金股份有限公司 一种硫酸熟化焙烧氰化尾渣提金的方法
CN113621826A (zh) * 2021-08-11 2021-11-09 山东国大黄金股份有限公司 一种提高金精矿焙烧铜酸浸出率的方法
CN113604673B (zh) * 2021-08-11 2022-09-20 山东国大黄金股份有限公司 一种硫酸熟化焙烧氰化尾渣提金的方法
CN113755693A (zh) * 2021-09-10 2021-12-07 山东国大黄金股份有限公司 一种利用制酸烟气协同处理焙烧氰化尾渣的方法
CN113755693B (zh) * 2021-09-10 2022-09-27 山东国大黄金股份有限公司 一种利用制酸烟气协同处理焙烧氰化尾渣的方法
CN116043026A (zh) * 2023-02-01 2023-05-02 鹤庆北衙矿业有限公司 一种多金属硫铁矿烧渣综合回收金银铜铁的工艺

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101139660A (zh) 一种从金精矿酸化焙烧烧渣中提取铁铅和金银的方法
CN102534228B (zh) 一种从高砷铜冶炼烟灰中综合回收有价元素的方法
CN101225468B (zh) 磁化氯化法从酸化焙烧烧渣中回收金、银、铁和铅的方法
CN101575673B (zh) 一种从低品位复杂混合铜钴矿中提取分离铜、钴镍的方法
CN102071310B (zh) 一种含金砷硫精矿综合利用的方法
CN102031381B (zh) 用含砷锑烟灰制备焦锑酸钠的工艺
CN106048217B (zh) 氧化锌粉的综合回收利用方法
CN110331300A (zh) 一种铜冶炼行业污酸和烟尘综合提取砷的方法
CN102312083A (zh) 一种从高铁高铟锌精矿中提取锌铟及回收铁的方法
CN103695662B (zh) 一种湿法炼锌窑渣铁精矿的综合利用方法
CN102703696B (zh) 一种从红土镍矿中综合回收有价金属的方法
CN102560116B (zh) 从钛白废酸、锰渣和含钒钢渣中回收锰、钒的方法
CN102212683A (zh) 全面综合回收和基本无三废、零排放的湿法冶金方法
CN102747226A (zh) 碱铵硫耦合法处理湿法炼锌废渣的方法
CN101289171A (zh) 提取99.99%Te、99.99%Bi2O3和综合回收副产品的湿法冶金方法
CN104195345B (zh) 一种从锌精矿或铅锌混合矿富氧直接浸出渣中回收硫磺和铅、锌、银的工艺
CN102277483A (zh) 白云鄂博稀土精矿制备氯化稀土的新方法
CN102534255A (zh) 一种锑或铋的湿法-火法联合冶炼工艺
CN101338365B (zh) 钼镍矿综合处理的方法
CN102127653A (zh) 一种改性压力氧化——氰化提金工艺
CN102517451B (zh) 一种从碲渣中回收碲铜的方法
CN102534195B (zh) 一种难浸金矿提金的工艺方法
CN108246494A (zh) 一种分离高铁氰化尾渣中铁的方法
CN101509073A (zh) 一种镍铁粉的浸出及废液的处理方法
CN103074496A (zh) 一种从阳极泥中分离提纯二氧化锰的方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C02 Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001)
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication