CN105779776A

CN105779776A - 一种从金精矿焙烧渣或焙烧-浸出渣中回收金的方法

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Publication number: CN105779776A
Application number: CN201410812106.1A
Authority: CN
Inventors: 李瑶
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2014-12-24
Filing date: 2014-12-24
Publication date: 2016-07-20

Abstract

一种从金精矿焙烧渣或焙烧-浸出渣中回收金的方法，包括以下步骤：（1）硫酸熟化：向反应器中加入含金原料渣，然后加入水，搅拌混合；然后加入质量浓度≥60%的硫酸溶液，搅拌均匀，在80～150℃下密闭保温熟化；加水造浆，搅拌溶解，洗涤；（2）酸浸渣提金：对酸浸渣加水造浆，调整浆料pH值至9～12，预处理1～4小时，再加入氰化钠浸出，用活性炭吸附提金；（3）酸浸液沉铁处理：向反应容器中加水并加热至80～90℃，边搅拌边加入酸浸液和沉铁剂，严格控制溶液的pH值和Fe³⁺的浓度，进行沉铁处理。本发明工艺简单，操作方便，既可提高焙烧渣中金的回收率又能实现经济环保处理。

Description

一种从金精矿焙烧渣或焙烧-浸出渣中回收金的方法

技术领域

本发明涉及一种回收金的方法，具体涉及一种从金精矿焙烧渣或焙烧-浸出渣中回收金的方法。

背景技术

国内外难处理高硫高砷金精矿的资源比较丰富，但采用常规氰化提金工艺，金浸出率极低；两段沸腾焙烧预处理技术可提高此类金矿的浸出率，该技术得到广泛应用。但是，该工艺的生产中也存在一些缺点，如容易造成过烧，过烧时焙砂的孔隙被铁氧化物封闭，二次包裹金颗粒，致使金的浸出率下降；如果金是以次显微或更细级别（小于0.2um），则二次包裹现象更加严重。一般焙烧难处理金精矿金的浸出率低于86%，含砷越高焙烧渣的浸出率越低，金的赋存粒度越细焙烧渣的浸出率越低，个别厂家焙烧渣的浸出率不足50%，氰化浸出渣的金品位高达15g/t以上，无法回收，造成大量金的浪费。为此，黄金冶炼厂急需一种能打破氧化物包裹体使金裸露出来，提高金的回收率，并可综合利用其它有价金属且环保排放的方法。

目前，有利用铅、铜冶炼行业中的熔池熔炼法，将焙烧浸出渣作为造渣剂加入熔池中，通过熔炼铅、铜过程，使金等贵金属进入粗铅、铜中，实现金的回收，铁等进入冶金渣中，其存在的缺点是：a、需要新建火法炼铅、铜的一系列设备，造价高，运行成本高；b、涉及火法生产，环保压力大，烟气处理困难，环境压力大；c、铁等元素不能回收而进入冶炼渣中，附加值低，渣的产率大，资源化处理困难。

CN102719678A公开了一种高硫高砷难处理金精矿焙烧渣的预处理方法，该法以硫酸和氯化物为浸出剂高温熟化，达到打开包裹金的目的，其存在的缺点是：a、氯化物对设备的腐蚀性很强，需要使用价格昂贵的材料进行防腐处理，设备投资大增；b、氯化物在高酸高温环境中容易产生挥发性HCl气体，对周围环境污染风险大；c、需要使用最高400摄氏度的高温，对处理含水的氰化浸出渣热消耗大，能耗高；d、仅对金的回收作出说明，未能对后续滤液（如含铁、酸的废水等）的环保处理提出方案。

CN101139660A公开了一种从金精矿焙烧浸出渣中提取铁铅和金银的方法，该法以98%硫酸常温下熟化2～5小时，液固比1:2～1:3，再加水制浆，进行酸浸，25-35%的硫酸浓度，温度60-110℃，浸出时间4～6小时，液固比1～2:1，达到除铁（打开包裹金）的目的；酸浸液真空蒸发制得硫酸铁，硫酸铁煅烧制得氧化铁红，SO₃返回制酸；酸浸渣经洗涤后用NaOH浸铅，制备过氧化铅，浸铅渣洗涤后回收金银。其存在的缺点是：a、以提取铁铅为主要目的，采用硫酸为98%硫酸，熟化时间长（2～5小时）；b、熟化后还需要较长时间（4～6小时）、较高酸度（25-35%的硫酸浓度）、较高温度（60-110℃）的酸浸，才能达到目的，流程复杂；c、铁产品为氧化铁红，产品单一，社会需求量有限，且需要火法煅烧，不足以处理大量堆存的废渣。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种工艺简单，操作方便，既可提高焙烧渣中金的回收率又能实现经济环保的从金精矿焙烧渣或焙烧-浸出渣中回收金的方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种从金精矿焙烧渣或焙烧-浸出渣中回收金的方法，包括以下步骤：

（1）硫酸熟化：先向反应器中加入含金原料渣，再加入相当于含金原料渣质量10～40%的水，搅拌混合；然后加入质量浓度≥60%的硫酸溶液，原料渣:水:98wt%浓硫酸的比例为1:A:1～2，0.50≥A>0，其中水包含先加入原料渣中的水和硫酸溶液中的水，搅拌均匀，然后在80～150℃下密闭保温0.5～2.0小时熟化；然后加水造浆，在常温～70℃下搅拌溶解0.2～0.5小时，然后过滤洗涤或沉淀洗涤，得到酸浸渣和酸浸液；

所述含金原料渣为金精矿焙烧渣或金精矿焙烧-氰化浸出渣或金精矿焙烧-浸出铜后的浸出渣；

（2）酸浸渣提金：对步骤（1）所得酸浸渣加水造浆，调整浆料pH值至9～12，预处理1～4小时，再加入浸金剂氰化钠2～10kg/t，以酸浸渣质量计，浸出12～48小时，用活性炭吸附提金；

（3）酸浸液沉铁处理：向反应容器中加水并加热至80～90℃，然后边搅拌边加入步骤（1）所得酸浸液和沉铁剂，加入酸浸液和沉铁剂的速度以严格控制反应容器中溶液pH值为3.0～3.5，并控制溶液中Fe³⁺的浓度不大于1g/L，对沉淀物洗涤并固液分离，得到沉铁渣和除铁后液，沉铁渣外销，除铁后液达到环保要求，可以回用或外排。

进一步，步骤（1）中，加水造浆，所加水与含金原料渣的质量比为1～8:1。

进一步，步骤（2）中，加水造浆，所加水与酸浸渣的质量比为1～8:1。

进一步，步骤（2）中，调整浆料pH值所用物质为氧化钙、氢氧化钙、碳酸钠或氢氧化钠中的一种或几种等。

进一步，步骤（3）中，使用石灰作沉铁剂，进行沉淀除铁，得到沉铁渣和尾水，沉铁渣经洗涤后主要成分为二水硫酸钙和铁的氧化物，可做铁渣出售，尾水达到环保要求，可循环使用或外排。

进一步，步骤（3）中，使用氨水作沉铁剂，进行沉淀除铁，得到沉铁渣和尾水，沉铁渣经洗涤后可作为高品位氧化铁矿出售，尾水达到环保要求，回收其中的硫酸铵后可循环使用或外排。

进一步，步骤（3）中，使用氢氧化钠作沉铁剂，进行沉淀除铁，得到沉铁渣和尾水，沉铁渣经洗涤后可作为高品位氧化铁矿出售，尾水达到环保要求，回收其中的芒硝（Na₂SO₄·10H₂O）后可循环使用或外排。

本发明针对传统金精矿焙烧渣或金精矿焙烧-氰化浸出渣或金精矿焙烧-浸出铜后的浸出渣提金回收率低的问题，通过浓硫酸熟化预处理工艺，使之采用常规氰化提金法从酸浸渣中提取金可获得较高的金回收率；通过沉铁工艺，使预处理后的废液中的重金属等含量达标，并得到铁渣或高品位氧化铁矿以及其他产品；关键在于使用且只用浓硫酸和水，在一定温度条件下对浸出渣进行快速熟化，达到打开包裹金的氧化物的目的；同时对硫酸熟化后的酸浸液采用沉铁工艺，形成沉铁渣等固体产品和达到环保要求的尾水，整个流程为全湿法工艺，条件温和，能克服现有技术的不足，更接近实际生产的需要。

本发明有益效果：

（1）预处理工艺可解决该类焙烧渣与硫酸不易反应的问题，加速硫酸与氧化铁等氧化物的反应速率，提高氧化铁转化为可溶性铁盐的转化率；

（2）沉铁工艺可解决预处理产生的含酸含铁废液的处理问题，且成本低，条件温和；

（3）应用全湿法工艺对金精矿焙烧渣或金精矿焙烧渣-氰化浸出渣或金精矿焙烧浸出铜后的浸出渣进行处理，使金的浸出率可达80%以上；同时形成沉铁渣等固体产品和得到达到环保要求的尾水，整个工艺过程操作方便、适宜生产应用、附加值高，可为黄金冶炼企业带来可观的收益。

附图说明

图1为本发明的流程图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明。

实施例1

利用本发明处理一种含金6.90g/t的金精矿焙烧-氰化浸出渣（原料渣，化学分析结果见表1），包括以下步骤：

（1）先向反应器中加入原料渣1份，再加入相当于原料渣质量20.65%的水，搅拌均匀；再加入质量浓度为98%的硫酸溶液1.3份，即：原料渣:水:98wt%浓硫酸的比例为1:0.2065:1.3，搅拌均匀，然后在110℃下密闭保温1小时熟化；然后加3倍原料渣质量的水造浆，在60℃下搅拌溶解0.5小时，然后过滤洗涤；使用同样的水量、温度和溶解时间再重新造浆、溶解、过滤洗涤3次（即为过滤洗涤4次），得到酸浸渣（化学分析结果见表2）和酸浸液；

表1实施例1原料渣和酸浸渣的化学分析结果（%）

表2实施例1酸浸液成分分析结果（%）

元素	Fe	Cu	Zn
				含量g/L	99.83	2.15	5.43
浸出率	85.90	97.98	97.91

（2）酸浸渣提金：对步骤（1）所得酸浸渣加水造浆，液固比为4:1（以酸浸渣质量计），用CaO调整浆料pH值至11，预处理3小时，再加入氰化钠5kg/t（以酸浸渣质量计），浸出24小时，用活性炭吸附提金，浸金后尾渣主要成分是二氧化硅等非金属矿物；

（3）酸浸液沉铁处理：向反应容器中加水并加热至90℃，然后边搅拌边加入步骤（1）所得酸浸液和沉铁剂，加入酸浸液和沉铁剂的速度以严格控制反应容器中溶液pH值为3.0～3.5，并控制溶液中Fe³⁺的浓度不大于1g/L，得到沉铁渣和除铁后液；其中，使用Ca（OH）₂乳做沉铁剂进行沉淀除铁，得到沉铁渣和尾水，沉铁渣经洗涤后主要成分为二水硫酸钙和铁的氧化物，可做铁渣出售，尾水达到环保要求，可循环使用或外排。

本实施例的金的浸出率达到80.20%（以原料渣计）。

实施例2

利用本发明处理一种含金11.34g/t的金精矿焙烧-浸出铜后的浸出渣（原料渣，化学分析结果见表3），包括以下步骤：

（1）先向反应器中加入原料渣1份，再加入相当于原料渣质量28.63%的水，搅拌混合均匀；再加入质量浓度为98%的硫酸溶液1.1份，即：原料渣:水:98wt%浓硫酸的比例为1:0.2863:1.1，搅拌均匀，然后在80℃下保温2小时熟化；然后加2倍原料渣质量的水造浆，在常温下搅拌溶解0.3小时，然后过滤洗涤；使用同样的水量、温度和溶解时间再重新造浆、溶解、过滤洗涤2次（即为过滤洗涤3次），得到酸浸渣和酸浸液；

（2）酸浸渣提金：对步骤（1）所得酸浸渣加水造浆，液固比为3:1（以酸浸渣质量计），用Na₂CO₃调整浆料pH值至10，预处理2小时，再加入氰化钠10kg/t（以酸浸渣质量计），浸出24小时，用活性炭吸附提金；

表3实施例2原渣化学分析结果（%）

元素	Au（g/t）	Fe	Cu	Zn
					含量	11.34	28.40	0.16	0.52

（3）酸浸液沉铁处理：向反应容器中加水并加热至85℃，然后边搅拌边加入步骤（1）所得酸浸液和沉铁剂，进行沉淀除铁，加入酸浸液和沉铁剂的速度以严格控制反应容器中溶液pH值为3.0～3.5，并控制溶液中Fe³⁺的浓度不大于1g/L，得到沉铁渣和除铁后液；其中，使用氨水做沉铁剂进行沉淀除铁，得到沉铁渣和尾水，沉铁渣经洗涤后可作为高品位氧化铁矿出售，尾水达到环保要求，回收其中的硫酸铵后可循环使用或外排。

本实施例的金的浸出率达到82.20%（以原料渣计）。

除铁后滤液的主要元素成分化学分析结果见表4。

表4除铁后滤液的主要元素成分化学分析结果（mg/L）

元素	Fe	Cu	Zn	pH
					含量	24	5.46	19.11	3.5-4.1

由表4中的结果看，溶液中的绝大部分铁已经除去；从滤液的pH看，Cu、Zn离子不会沉淀，仍旧存在于滤液中，而实际生产中，这些含Cu、Zn溶液循环使用，Cu、Zn将积累，可视累计程度采取合适的方法回收利用这两种有价金属元素，并最终得到了达到环保要求的尾水。

实施例3

利用本发明处理一种含金35.25g/t的金精矿焙烧渣（原料渣，原渣的化学分析结果见表5），具体包括以下步骤：

（1）先向反应器中加入原料渣1份，再加入相当于原料渣质量10%的水，搅拌混合均匀；加入质量浓度为80%的硫酸溶液1.5份，即：原料渣:水:98wt%浓硫酸的比例为1:0.376:1.22，搅拌均匀，然后在90℃下保温1小时熟化；然后加6倍原料渣质量的水造浆，在常温下搅拌溶解0.1小时，然后沉淀，倾析上层清液（第1次洗涤）；然后加入水至同样矿浆量，重复以上操作，共洗涤5次，得到酸浸渣和酸浸液；

（2）酸浸渣提金：对步骤（1）所得酸浸渣加水造浆，液固比为6:1（以酸浸渣质量计），用Na₂CO₃调整浆料pH值至10，再用Ca（OH）₂调整pH值至11-12，并预处理4小时，再加入氰化钠10kg/t（以酸浸渣质量计），浸出48小时，用活性炭吸附提金；

表5实施例3原渣的化学分析结果（%）

元素	Au（g/t）	Fe	Cu	Zn
					含量	35.25	34.29	0.17	1.55

（3）酸浸液沉铁处理：向反应容器中加水并加热至80℃，然后边搅拌边加入步骤（1）所得酸浸液和沉铁剂，进行沉淀除铁，加入酸浸液和沉铁剂的速度以严格控制反应容器中溶液pH值为3.0～3.5，并控制溶液中Fe³⁺的浓度不大于1g/L，得到沉铁渣和除铁后液；其中，使用氢氧化钠做沉铁剂进行沉淀除铁，得到沉铁渣和尾水，沉铁渣经洗涤后可作为高品位氧化铁矿出售，尾水达到环保要求，回收其中的芒硝（Na₂SO₄·10H₂O）后可循环使用或外排。

本实施例的金的浸出率达到85.30%（以原料渣计）。

Claims

1.一种从金精矿焙烧渣或焙烧-浸出渣中回收金的方法，其特征在于，包括以下步骤：

（3）酸浸液沉铁处理：向反应容器中加水并加热至80～90℃，然后边搅拌边加入步骤（1）所得酸浸液和沉铁剂，加入酸浸液和沉铁剂的速度以严格控制反应容器中溶液pH值为3.0～3.5，并控制溶液中Fe³⁺的浓度不大于1g/L，对沉淀物洗涤并固液分离，得到沉铁渣和除铁后液，沉铁渣外销，除铁后液达到环保要求，回用或外排。

2.根据权利要求1所述的从金精矿焙烧渣或焙烧-浸出渣中回收金的方法，其特征在于：步骤（1）中，加水造浆，所加水与含金原料渣的质量比为1～8:1。

3.根据权利要求1或2所述的从金精矿焙烧渣或焙烧-浸出渣中回收金的方法，其特征在于：步骤（2）中，加水造浆，所加水与酸浸渣的质量比为1～8:1。

4.根据权利要求1或2所述的从金精矿焙烧渣或焙烧-浸出渣中回收金的方法，其特征在于：步骤（2）中，调整浆料pH值所用物质为氧化钙、氢氧化钙、碳酸钠或氢氧化钠中的一种或几种。

5.根据权利要求1或2所述的从金精矿焙烧渣或焙烧-浸出渣中回收金的方法，其特征在于：步骤（3）中，使用石灰作沉铁剂，进行沉淀除铁，得到沉铁渣和尾水，沉铁渣经洗涤后主要成分为二水硫酸钙和铁的氧化物，做铁渣出售，尾水达到环保要求，循环使用或外排。

6.根据权利要求1或2所述的从金精矿焙烧渣或焙烧-浸出渣中回收金的方法，其特征在于：步骤（3）中，使用氨水作沉铁剂，进行沉淀除铁，得到沉铁渣和尾水，沉铁渣经洗涤后作为高品位氧化铁矿出售，尾水达到环保要求，回收其中的硫酸铵后循环使用或外排。

7.根据权利要求1或2所述的从金精矿焙烧渣或焙烧-浸出渣中回收金的方法，其特征在于：步骤（3）中，使用氢氧化钠作沉铁剂，进行沉淀除铁，得到沉铁渣和尾水，沉铁渣经洗涤后作为高品位氧化铁矿出售，尾水达到环保要求，回收其中的芒硝后循环使用或外排。