CN103290231A

CN103290231A - 含砷物料酸浸除铁提高金浸出率的方法

Info

Publication number: CN103290231A
Application number: CN2013102376950A
Authority: CN
Inventors: 巨永辉; 张焘; 赵亚峰; 李铁栓; 张新岗; 宋丹
Original assignee: TONGGUAN SMELTING Co Ltd OF CHINA NATIONAL GOLD GROUP Corp
Current assignee: TONGGUAN SMELTING Co Ltd OF CHINA NATIONAL GOLD GROUP Corp
Priority date: 2013-06-14
Filing date: 2013-06-14
Publication date: 2013-09-11

Abstract

本发明公开了一种含砷物料酸浸除铁提高金浸出率的方法，按照如下步骤：(1)在液固比为0.25-1.5的条件下将含砷物料进行调浆，控制水浴温度在40-100℃；(2)将步骤(1)所得浆料进行搅拌10-30min,然后在浆料中加入硫酸，使浆料中酸浓度保持在20%-85%之间；(3)将步骤(2)所得浆料搅拌0.5-5h后，进行抽滤，将滤饼烘干、进行氰化试验，往滤液中加入铁粉、进行置换实验，置换后液体作为返液进行调浆；(4)重复步骤(1)-(3)。该方法通过对脱砷酸浸渣进行除铁预处理实验，通过初步提高除铁率，从而达到提高金的氰化浸出率的目的。

Description

含砷物料酸浸除铁提高金浸出率的方法

技术领域

本发明属于有色冶金领域，涉及一种含砷物料酸浸除铁提高金浸出率的方法。

背景技术

目前，我国金精矿提金前的预处理主要采用两段焙烧工艺处理含硫含砷的难处理金精矿，在第一段炉内还原气氛焙烧脱砷产生的三氧化二砷作为白砷产品，在第二段炉内氧化焙烧脱硫产生的二氧化硫烟气制硫酸，烧渣用于氰化浸金。

2000年以来，国内在金精矿沸腾氧化焙烧基础上发展起来的针对含砷难处理金精矿处理的两段焙烧技术得到了迅速发展，相继建成六家专业黄金冶炼企业并投产运行。

虽然我国国内两段焙烧在难处理含砷金精矿焙烧提金方面发展较快，但目前运行的两段焙烧黄金冶炼工艺中氰化尾渣含金基本平均在4g/t以上，针对一些特别难处理的含砷金精矿，其氰化尾渣金品位更高。

潼关中金冶炼有限责任公司2008年引进瑞典奥图泰公司两段焙烧处理含砷金精矿技术，2010年项目建成投产，目前系统运行正常，处理量、开车率、脱砷率、环保指标等主要指标已达到设计要求，但由于含砷原料的复杂性，即使充分脱砷后金回收率仍然较低，2011年1～5月统计数据表明金回收率在85～88%之间。含砷金精粉经两次焙烧后浸出率一直不太理想。为探明原因，通过对焙烧过程各种物料做了物相分析。发现一段焙烧的原料中磁铁矿连生金和氧化铁中包裹金占20%以上，而氰渣中的金有很大一部分也是这种包裹金。由此可判定，造成这类矿粉金浸出率不高的重要原因是铁矿物的包裹对金浸出的影响。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供一种含砷物料酸浸除铁提高金浸出率的方法，该方法通过对脱砷酸浸渣进行除铁预处理实验，通过初步提高除铁率，从而达到提高金的氰化浸出率的目的。

本发明提供的含砷物料酸浸除铁提高金浸出率的方法，按照如下步骤：

(1)在液固比为0.25-1.5的条件下将含砷物料进行调浆，控制水浴温度在40-100℃；

(2)将步骤(1)所得浆料进行搅拌10-30min,然后在浆料中加入硫酸，使浆料中酸浓度保持在20%-85%之间；

(3)将步骤(2)所得浆料搅拌0.5-5h后，进行抽滤，将滤饼烘干、进行氰化试验，往滤液中加入铁粉、进行置换实验，置换后液体作为返液进行调浆；铁浸出率2.47-83.93%，酸浸残渣烘失重率45.67-84.13%，焙烧渣中金提取率88.63-9.14%；

(4)重复步骤(1)-步骤(3)。

优选的技术方案一：液固比为1，酸浓为20%，温度95℃，酸浸时间4h,铁浸出率2.47%，酸浸残渣烘失重率84.13%，焙烧渣中金提取率88.63%。

优选的技术方案二：液固比为1，酸浓为40%，温度95℃，酸浸时间4h，铁浸出率51.94%，酸浸残渣烘失重率64.47%，焙烧渣中金提取率94.96%。

优选的技术方案三：液固比为1，酸浓为55%，温度80℃，酸浸时间4h,铁浸出率51.94%，酸浸残渣烘失重率64.47%，焙烧渣中金提取率94.96%。

优选的技术方案四：液固比为1，酸浓为65%，温度95℃，酸浸时间1h,铁浸出率83.93%，酸浸残渣烘失重率76.4%，焙烧渣中金提取率94.98%。

优选的技术方案五：液固比为1，酸浓为70%，温度95℃，酸浸时间4h,铁浸出率93.34%，酸浸残渣烘失重率45.67%，焙烧渣中金提取率96.14%。

优选的技术方案六：液固比为1，酸浓为65%，温度60℃，酸浸时间1h,铁浸出率83.93%，酸浸残渣烘失重率76.4%，焙烧渣中金提取率94.98%。

本发明为了提高两段脱砷金精矿的氰化金浸出率，基于对对原料所做的物相分析，通过对经过两段焙烧的焙砂进行酸解除铁工艺的探索及实验室的小试实验，最终得出在一定条件下，使除铁率达到一定程度，进而提高焙砂氰化金浸出率的目的。相比我公司现有技术即经过两段焙烧后的焙砂，通过酸浸除铜，再进行氰化浸出，可以带来更大的经济效益。

附图说明

图1为本发明的含砷物料酸浸除铁提高金浸出率的方法流程图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步详细描述：

参见图1，具体实验步骤为:首先在液固比为0.25-1.5的情况下进行调浆，控制水浴锅温度在40-100℃，安装好搅拌器，进行搅拌约10-30min,然后加入一定量的硫酸，使硫酸浓度保持在20%-85%之间，然后搅拌0.5-5h后，进行抽滤，将滤饼烘干、进行氰化试验，往滤液中加入铁粉、进行置换实验，置换后液体作为返液进行调浆，重复上述步骤。

实例1液固比为1，酸浓为20%，温度95℃，酸浸时间4h,铁浸出率2.47%，酸浸残渣烘失重率84.13%，焙烧渣中金提取率88.63%。

实例2液固比为1，酸浓为40%，温度95℃，酸浸时间4h铁浸出率51.94%，酸浸残渣烘失重率64.47%，焙烧渣中金提取率94.96%。

实例3液固比为1，酸浓为55%，温度80℃，酸浸时间4h,铁浸出率51.94%，酸浸残渣烘失重率64.47%，焙烧渣中金提取率94.96%。

实例4液固比为1，酸浓为65%，温度95℃，酸浸时间1h,铁浸出率83.93%，酸浸残渣烘失重率76.4%，焙烧渣中金提取率94.98%。

实例5液固比为1，酸浓为70%，温度95℃，酸浸时间4h,铁浸出率93.34%，酸浸残渣烘失重率45.67%，焙烧渣中金提取率96.14%。

实例6液固比为1，酸浓为65%，温度60℃，酸浸时间1h,铁浸出率83.93%，酸浸残渣烘失重率76.4%，焙烧渣中金提取率94.98%。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明,任何熟悉本专业的技术人员,在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的方法及技术内容作出些许的更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims

1.含砷物料酸浸除铁提高金浸出率的方法，其特征在于：

(4)重复步骤(1)-步骤(3)。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于：液固比为1，酸浓为20%，温度95℃，酸浸时间4h,铁浸出率2.47%，酸浸残渣烘失重率84.13%，焙烧渣中金提取率88.63%。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于：液固比为1，酸浓为40%，温度95℃，酸浸时间4h，铁浸出率51.94%，酸浸残渣烘失重率64.47%，焙烧渣中金提取率94.96%。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于：液固比为1，酸浓为55%，温度80℃，酸浸时间4h,铁浸出率51.94%，酸浸残渣烘失重率64.47%，焙烧渣中金提取率94.96%。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于：液固比为1，酸浓为65%，温度95℃，酸浸时间1h,铁浸出率83.93%，酸浸残渣烘失重率76.4%，焙烧渣中金提取率94.98%。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于：液固比为1，酸浓为70%，温度95℃，酸浸时间4h,铁浸出率93.34%，酸浸残渣烘失重率45.67%，焙烧渣中金提取率96.14%。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于：液固比为1，酸浓为65%，温度60℃，酸浸时间1h,铁浸出率83.93%，酸浸残渣烘失重率76.4%，焙烧渣中金提取率94.98%。