CN104294032B - 氧化锡矿重选尾矿的综合回收方法 - Google Patents
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Abstract
氧化锡矿重选尾矿的综合回收方法,其步骤是将该尾矿湿式研磨,过滤,窑式干燥,筒式配料配以氯化铁、氯化镁、氯化钙、氯化铵、焦煤粉,熟化后入窑作高温氯化还原焙烧,产出磁性铁矿粉及烟尘,湿式磁选回收含铁>60%铁矿粉及硅酸盐尾矿,而挥发烟气经水冷吸收分离、回收富集锡、铜、银、钼、铟等金属半成品物料,循环后液蒸发浓缩得氯化钙配入回收。本发明铁精矿品位62.08~64.3%,有色及稀贵金属回收率86.5%~96.6%,具有明显的现实意义。
Description
技术领域
本发明属于矿山废渣的回收方法,尤以涉及含铁固体废渣的综合回收方法。
背景技术
锡氧化矿重选尾矿是锡氧化原矿经重选后产生的尾矿,尾矿物理化学状况与原矿相同,未发生变化,甚至也少有残留的化学药剂,但这种重选尾矿所含有价有色、稀贵金属含量在2.5~3%之间,含铁约45%~48%,含量均较低,导致其作为含铁固体废渣之一,不受重视,长期堆存,未曾合理利用,仅云南省个旧地区历史堆存量就有亿吨以上,尾矿坝安全隐患大,污染极其严重。在提出本发明之前,发明人曾提出过硫酸烧渣综合回收方法(CN1718750A)及鼓风炉炼铅尾渣综合回收方法(CN101824544B)两项发明专利,并获授权。比较氧化锡矿重选尾矿与硫酸烧渣及鼓风炉炼铅尾渣,有如下区别:硫酸烧渣是经900℃左右沸腾氧化焙烧的硫铁矿脱硫制酸的固体残留部分熔化经风冷的颗粒状固体渣,分子组成有部分物理化学变化并包裹,烧渣中有色及稀贵金属含量在4%左右,辅料在配比中的成本中等;且硫酸烧渣含铁>50%,磁选容易得到含铁>60%的精矿。鼓风炉炼铅弃渣是在1200℃~1250℃温度时的熔融液体渣经水淬急冷的固体状颗粒,该颗粒组成成分中固溶体、合金及其包裹状比例较大,含有色及稀贵金属7~9%,辅料成本较高,而且锡重选尾渣含铁45%左右,用磁选及配辅料可达到含铁>60%的精矿出售,不需加辅料。
提出本发明前,发明人以本发明同一名称和主题提出过作为优先权前置的公开号为CN102925669A的专利申请。
发明内容
本发明旨在利用目前常规冶金的设备,针对氧化锡尾矿的特点,综合回收氧化锡尾矿中含有色和稀贵金属半成品富集物料,实现变废为宝的目的。
本发明的综合回收方法通过以下步骤实现:
(1)将氧化锡尾矿配水少量成为含水10~30%的原浆进入湿式研磨至固体粒度160~200目矿浆,过滤后进干燥窑脱水,脱水后矿粉含水低于8%;
(2)将脱水后矿粉配以辅料:氯化铁、氯化镁、氯化钙、氯化铵、焦煤粉,所述矿粉、氯化铁、氯化镁、氯化钙、氯化铵、焦煤粉的干基重量份数为100:3~4:1~2:4~5:2~3:3~5,24小时仓式熟化使水份蒸发得熟化料;
(3)将仓式熟化后的熟化料配CaCl2溶液,以减少固体氯化钙消耗,进焙烧窑1000~1200℃高温氯化还原焙烧;
(4)将焙烧窑低端产出磁性铁粉体配Na+1碱水降温冷却后,湿式研磨至该粉体中粒度160~200目占含量≥90%后进入湿式二段磁选,该二段磁选的磁场强度分别为800高斯和1200高斯,选出铁精矿粉和硅酸盐尾矿;
为利用余热,本步骤磁选产生的溢流热液进入铅、锡分离;
(5)焙烧窑烟尘经干式收尘返回原料配料,焙烧窑升华的烟气经三段水冷吸收增浓进入回收有色及稀贵金属半成品物料工序,具体是:
(a)过滤增浓吸收液,其中,增浓吸收液中自然沉淀的滤渣为锡、铅混合料,将步骤(4)溢流热液按250克/升配NaCl作为热盐溶液与该混合料混合搅拌,控制温度在90~95℃反应、过滤,滤渣为含锡物料;
增浓吸收液中的滤液按以下步骤(b)处理;
(b)或将步骤(a)增浓吸收液的滤液进行间接水冷结晶,过滤后得Pb>60%结晶PbCl3,滤液返回吸收塔;或将步骤(a)增浓吸收的滤液用粒度200目的铁粉还原置换,沉淀得铜、银矿粉;
(c)将步骤(b)含铜、银沉淀滤除后的过滤液用石灰乳中和,控制pH值5.4~5.8,中和水解沉铟,得In(OH)3;
(d)将步骤(c)过滤出沉淀铟的后液用石灰乳中和,控制pH值8,中和水解沉锌,得Zn(OH)2,煅烧后得粗ZnO粉;
(e)将脱铜、铟、锌后液蒸馏脱水至CaCl2含量3.5g/L~4g/L时回收CaCl2辅料溶液,该溶液返回筒式配料,降低辅料消耗。
所述方法的步骤(1)优选干基含铁45~48%的氧化锡重选尾矿。
所述方法的步骤(2)进一步是所述的干基矿粉与辅料配料后CaO/SiO2比为0.6~1.0。
所述方法的步骤(3)进一步是焙烧窑的长径比为(15~17):1,其中,锡氧化矿重选尾矿渣含铜量愈高,长径比愈大。
所述方法是步骤(4)进一步是将焙烧窑出口600~800℃烟气用气-气间接换热器得热空气,通入煤气炉二次风机入口,或通入生活热水箱,以降低煤耗。
本发明基本工艺流程为:湿式研磨,经过滤后窑式干燥,筒式配辅料,仓式熟化,熟化粉料进行焙烧窑式高温氯化还原焙烧。进一步的工艺流程包括:将焙烧窑产出磁性铁矿粉,经加碱溶液冷却,研磨后,湿法磁选回收合格铁矿粉及硅酸盐尾矿;而针对挥发烟尘经水冷吸收回收有色及稀贵金属半成品物料,包括含锡、铜、银、铟和铅、锌的半成品;最后将循环后液蒸发浓缩后得氯化钙浓缩液,再配入粉矿回收利用。
本发明具有以下显著进步和积极意义:
与硫酸烧渣及鼓风炉炼铅尾渣回收方法比较,本发明锡氧化矿重尾矿含铁约45%,有价金属含量中等并有一定范围变化,因而,矿粉在干燥窑脱水干燥后所配辅料中供氯化还原的氯化铁、氯化镁、氯化钙、氯化铵、焦煤粉的配料比区别于现有技术。为了通过磁选回收得到合格铁矿粉,本发明以碱溶液为辅料,冷却焙烧窑产出磁性铁矿粉进行湿法磁选达到含铁≥60%的合格铁精粉。在回收分离有色及稀贵金属半成品物料的工艺流程中,由于这三种渣含有色、稀贵金属的种类及含量不同,工艺区别较大,本发明在该工艺流程中取得的进步是:
通过上述步骤(4)所述的二段磁选所选出铁精矿粉中含铁>60%,硅酸盐尾矿中含SiO2>38%、CaO为19~21%。通过上述步骤(5)所述的焙烧窑升华烟气经三段水冷吸收增浓进行综合回收富集的有色及稀贵金属半成品物料工序后,步骤(a)过滤增浓吸收液反应得到的滤渣为含锡>20%的物料;步骤(b)将(a)增浓吸收液的滤液进行间接水冷结晶,过滤得Pb>60%结晶PbCl3;若步骤(b)将(a)增浓吸收的滤液用粒度200目的铁粉还原置换,沉淀得铜、银矿粉,该沉淀中的含铜半成品物料Cu>40%;步骤(d)将(c)过滤出沉淀铟的后液用石灰乳中和,控制pH值8,中和水解沉锌,得含锌>30%的Zn(OH)2,煅烧后得含锌>50%粗ZnO粉。
另外,与硫酸烧渣及鼓风炉炼铅尾渣回收方法比较,在本发明中,针对不同批次的锡氧化矿重选尾矿渣的含铜量变化,相应微调焙烧窑的长径比,这种微调方式并未引起本领域技术人员的关切。
本发明进行的生产证明:铁精矿品位达到62.08~64.3%,有色及稀贵金属回收率达到86.5%~96.6%,该工艺流程无矿渣。而且,相比发明人此前所提出的硫酸烧渣回收方法和鼓风炉炼铅尾渣回收方法,本发明的辅料成本最低。因而,为解决锡氧化矿重选尾矿渣资源历史累积、浪费、污染及其它风险等亟待需要解决的问题,利用本发明为手段是行之有效的方法,能够起到变废为宝,治理污染,缓解矿产资源匮乏以及降低尾矿坝安全风险的重要作用,具有十分积极的现实意义。
附图说明
图1是本发明工艺流程图。
以下结合具体实施方式的不同实例和附图对本发明做进一步说明,实例包括但不限制本发明的保护范围。
具体实施方式
实例1:
(1)将氧化锡尾矿配水成为含水30%的原浆进入湿式研磨至固体粒度160~200目矿浆,湿粉料过滤后进干燥窑脱水,干燥后矿粉含水6%,如表1所示的一般氧化锡重选尾矿的干基成分:
表1、氧化锡矿重选尾矿干基主要化学成分(%)
项目 | Fe | Sn | In g/t | Ag g/t | Cu | Pb | Zn | Al2O3 | S | As | SiO2 | CaO |
含量 | 45-48 | 0.4~0.8 | 5~10 | 12~16 | 0.3~0.7 | 0.1 | 0.5~1 | 1~3 | <1 | <0.1 | 5~9 | 1~3 |
表2为两个实例氧化锡重选尾矿的成分:
表2 氧化锡矿重选尾矿2个实例的干基主要成份
以表2实例中矿粉配以辅料:矿粉、氯化铁、氯化镁、氯化钙、氯化铵、焦煤粉,仓式熟化24小时得熟化料,熟化料配CaCl2溶液,进焙烧窑高温氯化还原焙烧。如表3:
表3 氧化锡矿重选尾矿实例的配料及氯化还原焙烧条件
(2)将焙烧窑低端产出磁性铁粉体配Na+1碱水降温冷却,再湿式研磨至粉体中粒度160~200目占含量≥90%后进入湿式二段磁选,磁选的磁场强度分别为800高斯、1200高斯。选出挥发除去杂质的、含铁>60%铁精矿粉、含SiO2约38%、CaO约20%的硅酸盐尾矿。磁选及结果如下表4 :
表4 磁化铁粉磁选及结果
为利用余热,把磁选产生的溢流热液送入铅、锡分离。
(3)焙烧窑烟尘经干式收尘返回原料配料,焙烧窑升华的烟气经三段水冷吸收增浓进入综合回收富集的有色及稀贵金属半成品物料工序,具体是:
(a)过滤增浓吸收液,其中,增浓吸收液中自然沉淀的滤渣为锡、铅混合物料,将上述(2)中溢流热液按250克/升NaCl配溢流热液作为热盐溶液与该混合料混合搅拌,控制温度在90~95℃反应、过滤,滤渣得含锡约20%的物料。
(b)将步骤(a)增浓吸收液的滤液进行间接水冷结晶,过滤后得Pb约59%结晶PbCl3,滤液返回吸收塔;或将步骤(a)增浓吸收的滤液用粒度200目的铁粉还原置换,沉淀得铜、银矿粉,其中,含铜半成品物料的Cu约40%。
(c)将步骤(b)含铜、银沉淀滤除后的过滤液用石灰乳中和,控制pH值5.4~5.8,中和水解沉铟,得In(OH)3。
(d)将步骤(c)过滤出沉淀铟的后液用石灰乳中和,控制pH值8,中和水解沉锌,得含锌>30%的Zn(OH)2,煅烧后得粗ZnO粉,含锌约50%。
表5 含有色及稀贵金属物料
分析表5回收含有色及稀贵金属物料的结果,如下表6:
表6 氧化锡矿重选尾矿的稀贵金属综合回收结果(铅、锌含量太少,略)
(e)将脱铜、铟、锌液蒸馏脱水,至CaCl2含量3.5g/L~4g/L时回收CaCl2辅料溶液,该溶液返回筒式配料,降低辅料消耗。
实例2:
步骤(2)所述的干燥后的矿粉与辅料配料后的CaO/SiO2比为0.83。
实例3:
按照锡氧化矿重选尾矿渣含铜高则长径比大的原则,步骤(3)中的焙烧窑的长径比在(15~17):1范围适当选择。
实例4:
将步骤(4)焙烧窑出口600~800℃烟气用气-气间接换热器得热空气,通入煤气炉二次风机入口,或通入生活热水箱,以降低煤耗。
Claims (5)
1.氧化锡矿重选尾矿的综合回收方法,步骤如下:
(1)将干基含铁45~48%的氧化锡重选尾矿的配水少量成为含水10~30%的原浆进入湿式研磨至固体粒度160~200目矿浆,过滤后进干燥窑脱水,脱水后矿粉含水低于8%;
(2)将脱水后矿粉配以辅料:氯化铁、氯化镁、氯化钙、氯化铵、焦煤粉,所述矿粉、氯化铁、氯化镁、氯化钙、氯化铵、焦煤粉的干基重量份数为100:3~4:1~2:4~5:2~3:3~5,24小时仓式熟化使水份蒸发得熟化料;
(3)将仓式熟化后的熟化料配CaCl2溶液,以减少固体氯化钙消耗,进焙烧窑1000~1200℃高温氯化还原焙烧;
(4)将焙烧窑低端产出磁性铁粉体配Na+1碱水降温冷却后,湿式研磨至该粉体中粒度160~200目占含量≥90%后进入湿式二段磁选,该二段磁选的磁场强度分别为800高斯和1200高斯,选出铁精矿粉和硅酸盐尾矿;
为利用余热,本步骤磁选产生的溢流热液进入铅、锡分离;
(5)焙烧窑烟尘经干式收尘返回原料配料,焙烧窑升华的烟气经三段水冷吸收增浓进入回收有色及稀贵金属半成品物料工序,具体是:
(a)过滤增浓吸收液,其中,增浓吸收液中自然沉淀的滤渣为锡、铅混合料,将步骤(4)溢流热液按250克/升配NaCl作为热盐溶液与该混合料混合搅拌,控制温度在90~95℃反应、过滤,滤渣为含锡的物料;
增浓吸收液中的滤液按以下步骤(b)处理;
(b)或将步骤(a)增浓吸收液的滤液进行间接水冷结晶,过滤后得Pb>60%结晶PbCl3,滤液返回吸收塔;或将步骤(a)增浓吸收的滤液用粒度200目的铁粉还原置换,沉淀得铜、银矿粉;
(c)将步骤(b)含铜、银沉淀滤除后的过滤液用石灰乳中和,控制pH值5.4~5.8,中和水解沉铟,得In(OH)3;
(d)将步骤(c)过滤出沉淀铟的后液用石灰乳中和,控制pH值8,中和水解沉锌,得Zn(OH)2,煅烧后得粗ZnO粉;
(e)将脱铜、铟、锌后液蒸馏脱水至CaCl2含量3.5g/L~4g/L时回收CaCl2辅料溶液,该溶液返回筒式配料,降低辅料消耗。
2.根据权利要求1所述的方法,其特征是通过步骤(4)所述的二段磁选所选出铁精矿粉含铁>60%,硅酸盐尾矿含SiO2>38%、CaO为19~21%。
3.根据权利要求1或2所述的方法,其特征是步骤(2)所述的干基矿粉与辅料配料后CaO/SiO2比为0.6~1.0。
4.根据权利要求1或2所述的方法,其特征是步骤(3)中焙烧窑的长径比为(15~17):1,且锡氧化矿重选尾矿渣含铜量愈高,长径比愈大。
5.根据权利要求1或2所述的方法,其特征是将步骤(4)焙烧窑出口600~800℃烟气用气-气间接换热器得热空气,通入煤气炉二次风机入口,或通入生活热水箱,以降低煤耗。
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