CN101200124B - 层压板及层压板的末端处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供能提高端部的美观度并提高形状自由度的层压板及层压板的末端处理方法。层压板(20)的制造方法具有：加热软化通过纵壁部(2b)层压一对板状部件(3、4)的热塑性树脂制的层压坯料(1)的周边部(1a)的第一工序；通过用一对分型模(17)夹持使上述周边部加热软化了的层压坯料(1)并进行合模，使上述一对板状部件(3、4)分别向另一方的板状部件(4、3)推压，使上述一对板状部件(3、4)彼此接触而熔合在一起的第二工序；通过向上述加热软化了的周边部注入空气而使上述层压坯料的周边部膨胀并与上述一对分型模的内面密合的第三工序；以及，通过再次推压上述分型模而使层压板从上述层压坯料脱模的第四工序。

Description

层压板及层压板的末端处理方法

技术领域

本发明涉及层压板及层压板的末端处理方法。

背景技术

以往，作为层压板，公知的是例如蜂窝芯子那样具备层压具有纵壁部的芯板的构造。该层压板通过切断成所希望的轮廓形状，作为车辆用或建筑用的内装材料或外装材料等使用。

然而，这种层压板包含具有纵壁部的芯板而厚度大，因此若仅切断端部则存在端部的外观变差的问题。

因此，提出对切断的端部进行末端处理而提高端部的美观度的层压板的方案(例如专利文献1：日本特开2001—18308号公报)。

在该专利文献1中公开的层压板是，将热刀与层压板的端部接触，在加热层压板的同时压碎层压板而形成折弯部，并将该折弯部向上侧折弯而使其与层压板的侧部熔接在一起。

然而，当在对具有复杂的曲线形状的层压板进行末端处理时使用了这种方法的场合，由于在形成复杂的曲线形状的部分中折弯的折弯部上产生大的褶皱，因此不能使该折弯部很好地接触层压板的侧端部。即，上述末端处理方法存在对层压板的形状产生限制的问题。

发明内容

因此，本发明目的在于得到一种能够提高端部的美观度并提高形状自由度的层压板及层压板的末端处理方法。

本发明第一方案的层压板的末端处理方法的特征是，具有以下工序：加热软化通过纵壁部层压了一对板状部件的热塑性树脂制的层压坯料的周边部的第一工序；通过用一对分型模夹持使上述周边部加热软化了的的层压坯料并进行合模，从而将上述一对板状部件分别向另一方的板状部件推压，使上述一对板状部件彼此接触而熔合在一起的第二工序；通过向上述加热软化了的周边部注入空气而使上述层压坯料的周边部膨胀而与上述一对分型模的内面密合的第三工序；以及，通过再次推压上述分型模而使层压板从上述层压坯料脱模的第四工序。

本发明第二方案的层压板的末端处理方法是在第一方案中，其特征是，在上述第一工序中，当加热软化上述层压坯料的周边部时，用支撑部件支撑以使该层压坯料的周边部露出。

本发明第三方案的层压板的末端处理方法是在第一或第二方案中，其特征是，在上述层压坯料的外面贴合有包覆材料。

本发明第四方案的层压板，具备具有纵壁部和通过该纵壁部层压的一对板部的热塑性树脂制的主体部，其特征是，上述一对板部，其一方的端部向另一方侧的板部的端部弯曲地形成的同时，另一方的端部向一方侧的板部的端部弯曲地形成，该一对板部的前端部彼此熔合在一起。

本发明第五方案的层压板是在第四方案中，其特征是，形成有包覆上述

主体部的外面的包覆部。

本发明具有以下效果。

根据第一方案的发明，通过用一对分型模夹持使周边部加热软化了的层压坯料并进行合模，从而可以熔敷一对板状部件彼此间，而且由于可以使层压板从层压坯料脱模，因此可以将进行了末端处理的状态的层压板做成复杂的形状，能够提高层压板的形状自由度。再有，通过向加热软化的周边部注入空气，使层压坯料的周边部膨胀并与一对分型模的内面密合，从而可以将层压坯料的周边部的形状做成所希望的形状。

根据第二方案的发明，当加热软化层压坯料的周边部时，通过用支撑部件支撑使该层压坯料加热软化了的周边部以外的区域，从而能够抑制层压坯料加热软化了的周边部以外的区域被加热。

根据第三方案的发明，通过使用在外面贴合了包覆材料的带包覆材料的层压坯料来形成层压板，从而能够提高该层压板的外观设计性。

根据第四方案的发明，由于一方的端部向另一方侧的板部的端部弯曲地形成的同时，另一方的端部向一方侧的板部的端部弯曲地形成，该一对板部的前端部彼此熔合在一起，因此可以将层压板的末端精加工得很美观。

根据第五方案的发明，由于在主体部的外面形成有包覆该外面的包覆部，因此能够提高层压板的外观设计性。

附图说明

图1是表示本发明的一实施方式的贴合了无纺布的层压坯料的立体图。

图2是表示本发明的一实施方式的贴合了无纺布的层压坯料的构造的分解立体图。

图3是表示本发明的一实施方式的贴合了无纺布的层压坯料的剖视图。

图4是表示将本发明的一实施方式的贴合了无纺布的层压坯料放置在加热装置上的状态的分解立体图。

图5是表示将本发明的一实施方式的贴合了无纺布的层压坯料放置在加热装置上的状态的剖视图。

图6是表示将本发明的一实施方式的贴合了无纺布的层压坯料放置在下模上的状态的剖视图。

图7是表示将本发明的一实施方式的贴合了无纺布的层压坯料进行合模的状态的剖视图。

图8是表示向本发明的一实施方式的贴合了无纺布的层压坯料注入空气的状态的剖视图。

图9是表示对本发明的一实施方式的层压板进行脱模的状态的剖视图。

图10是本发明的一实施方式的层压板的剖视图。

图中：

1—层压坯料；1a—带包覆材料的层压坯料1d的周边部(层压坯料的周边部)；1b—表面(外面)；2b—纵壁部(纵壁)；3—盖板(另一方的板状部件)；4—盖板(一方的板状部件)；5—无纺布(包覆材料)；9—绝热件(支撑部件)；17—分型模；20—底板(层压板)；21—主体部；22—纵壁部；23—背面侧板部(另一方的板部)；23a—端部；24—表面侧板部(一方的板部)；24a—端部；25—包覆部。

具体实施方式

以下，参照附图详细说明本发明的实施方式。在这里，作为层压板举例说明敷设在汽车的行李箱的底板。

图1是表示本实施方式的贴合了无纺布的层压坯料的立体图，图2是表示贴合了无纺布的层压坯料的构造的分解立体图，图3是贴合了无纺布的层压坯料的剖视图，图4是表示将贴合了无纺布的层压坯料放置在加热装置上的状态的分解立体图，图5是表示将贴合了无纺布的层压坯料放置在加热装置上的状态的剖视图，图6是表示将贴合了无纺布的层压坯料放置在下模上的状态的剖视图，图7是表示对贴合了无纺布的层压坯料进行合模的状态的剖视图，图8是表示向贴合了无纺布的层压坯料注入空气的状态的剖视图，图9是表示对层压板进行脱模的状态的剖视图，图10是层压板的剖视图。

本实施方式的底板(层压板)20具备：热塑性树脂制的主体部21；以及用无纺布(包覆材料)5包覆了主体部21的表面(外面)21a侧的包覆部25。

主体部21做成3层构造，具备多个纵壁部22和通过该纵壁部22层压的作为一对板部的背面侧板部23及表面侧板部24。而且，上述无纺布5贴合在表面侧板部24的表面24b上。

再有，作为一方的板部的表面侧板部24的端部24a，向作为另一方的板部的背面侧板部23的端部23a弯曲地形成的同时，背面侧板部23的端部23a向表面侧板部24的端部24a弯曲地形成，表面侧板部24及背面侧板部23的前端部彼此熔合在一起。

该底板20通过对层压坯料1进行末端处理而形成。

如图2所示，层压坯料1具备：形成多个圆柱状的压花部2a并具有纵壁部2b的断面凹凸状的芯板2；熔敷在该芯板2上，形成层压坯料1的背面1c的板状的盖板(板状部件)3；以及，熔敷在该芯板2上，形成层压坯料1的表面1b的板状的盖板(板状部件)4。即，层压坯料1做成通过具有纵壁部2b的芯板2层压一对盖板3、4的构造。而且，在本实施方式中，芯板2及盖板3、4分别由非透气性的聚丙稀树脂(热塑性树脂)形成。

在本实施方式中，通过在盖板4的表面4a，即层压坯料1的表面1b上接合无纺布(包覆材料)5而形成带包覆材料的层压坯料1d。

带包覆材料的层压坯料1d做成剪断成比敷设的行李箱的底面的轮廓形状，即底板20的轮廓形状还稍大(在本实施方式中大5～6mm)的形状，如图1所示，该带包覆材料的层压坯料1d的周边部(层压坯料的周边部)1a成为被加热的区域(图1的斜线部分)。

接着，说明用于层压板的末端处理的装置。

加热装置6做成大致箱形，其具备：容纳向上方吹出热风的吹出装置(未图示)，并在上方开口的吹出装置容纳室6a；以及，载置在吹出装置容纳室6a的上部，用于夹入住带包覆材料的层压坯料1d进行包覆的层压坯料包覆单元7。

在该层压坯料包覆单元7上形成有用于向外部吹出热风的热风吹出槽7a。在本实施方式中，该热风吹出槽7a由后述的铁板8的槽部、钢板12及钢板13形成。而且，以如下方式形成该热风吹出槽7a，即当将带包覆材料的层压坯料1d载置在加热装置6上时，使该带包覆材料的层压坯料1d的周边部1a向热风吹出槽7a一侧突出。

在本实施方式中，层压坯料包覆单元7具备：具有槽部的大致矩形板状的铁板8；以及从其表面和背面夹住带包覆材料的层压坯料1d并支撑它的作为支撑部件的绝热件9。

具体地说，如图5所示，铁板8具备：轮廓形状比带包覆材料的层压坯料1d的轮廓形状稍小的的内侧铁板8a；挖通有轮廓形状比带包覆材料的层压坯料1d的轮廓形状稍大的孔的大致矩形板状的外侧铁板8b；以及，架设在这些内侧铁板8a及外侧铁板8b上的桥接用铁板8c。而且，通过将内侧铁板8a配置在外侧铁板8b的内侧，使得在内侧铁板8a的外侧面和外侧铁板的内侧面之间形成槽部，并且如图5所示，以将桥接用铁板8c架设在内侧铁板8a及外侧铁板8b上的状态进行焊接，从而形成了形成有槽部的铁板8。

再有，在外侧铁板8b的上面设有沿外侧铁板8b的内周立起的钢板12，如图5所示，该钢板12利用螺栓15安装在外侧铁板8b的内侧周边部上。

绝热件9具备：从背面侧支撑带包覆材料的层压坯料1d的固定绝热件11；以及，从表面侧支撑的可动绝热件10。

固定绝热件11通过用上侧固定绝热件11a和下侧固定绝热件11b夹住内侧铁板8a而固定在铁板8上。

上侧固定绝热件11a做成沿外周切去上侧角部的形状，如图5所示，在上侧固定绝热件11a的侧面及斜面的外周上设有钢板13。

另一方面，下侧固定绝热件11b做成与内侧铁板8a的轮廓形状对应的轮廓形状，在其上部设有当安装在内侧铁板8a上时用于嵌合桥接用铁板8c的嵌合槽(未图示)。再有，在下侧固定绝热件11b的下面设有不锈钢板16。

而且，在本实施方式中，如图5所示，在层压这些上侧固定绝热件11a、内侧铁板8a、下侧固定绝热件11b以及不锈钢板16的状态下，通过从下方穿过螺栓14而固定在铁板8上。

还有，在上侧固定绝热件11a的上方配置有用于与固定绝热件11的上侧固定绝热件11a一起夹持带包覆材料的层压坯料1d的可动绝热件10。

另外，在上述加热装置6中，可拆卸地安装有上述层压坯料包覆单元7。因此，若形成多个热风吹出槽的轮廓形状不同的层压坯料包覆单元，则可以适当更换它们，可以对各种轮廓形状的层压板进行末端处理。

一对分型模17、17是用于进行带包覆材料的层压坯料1d的末端处理及脱模的装置，在本实施方式中具备上模18及下模19。

在上模18上设有内面18a，该内面18a通过挖掘而形成使其对合面一侧成为与底板20的上部外形形状对应的形状。而且，设有使轮廓形状与底板20的轮廓形状对应的切断刀18b。

另一方面，在下模19上设有内面19a，该内面19a通过挖掘而形成使其对合面一侧成为与底板20的下部外形形状对应的形状。再有，在下模19的周边部设有通孔，针状喷嘴26插入到该通孔内。

接着，说明底板20的制造方法。

首先，说明第一工序。

首先，如图3及图4所示，将在盖板4的表面4a上贴合了无纺布5的带包覆材料的层压坯料1d载置在加热装置6上。具体地说，在将带包覆材料的层压坯料1d载置在固定绝热件11上，使得其周边部1a突出于在层压坯料包覆单元7上所形成的热风吹出槽7a侧的状态下，使可动绝热件10下降，用固定绝热件11和可动绝热件10夹持该带包覆材料的层压坯料1d。

然后，在夹持带包覆材料的层压坯料1d的状态下从图外的热风吹出装置向上方吹出热风。另外，图5中的箭头表示热风的流动。这时，通过热风吹出槽7a向外部吹出的热风吹到向热风吹出槽7a侧突出的带包覆材料的层压坯料1d的周边部1a上，周边部1a被加热软化。在本实施方式中，以大约5m/s的风速向上方吹出大约300℃的热风。而且，通过将该热风吹到带包覆材料的层压坯料1d的周边部1a上大约10～15秒钟，则使周边部1a加热软化。

其次，说明第二工序。

接着，使周边部1a被加热软化了的带包覆材料的层压坯料1d移动，如图6所示，以使无纺布5朝上的状态将带包覆材料的层压坯料1d载置在下模19上。这时，以如下的定位状态将带包覆材料的层压坯料1d载置在下模19上，即可以用上模18的切断刀18b切断其周边部1a。

然后，使上模18的切断刀18b与载置于下模19上的带包覆材料的层压坯料1d的周边部1a接触的同时，向下模19推压该上模18并进行合模。

于是，在用上模18的切断刀18b推压在表面4a上贴合了无纺布5的盖板4的同时，用下模19的对合面推压盖板3，盖板3及盖板4都弯曲。而且，通过使这些盖板3及盖板4在弯曲的状态下接触，从而使盖板4和盖板3互相熔合并在一起。

接着，说明第三工序。

接着，通过将针状喷嘴26插入到合模后的带包覆材料的层压坯料1d中，并注入压缩空气，使带包覆材料的层压坯料1d，特别是其周边部1a膨胀而沿上下模18、19的内面18a、19a密合。

接着，说明第四工序。

再有，通过推压上模18，利用上模18的切断刀18b切断带包覆材料的层压坯料1d，使作为层压板的底板20从该带包覆材料的层压坯料1d脱模。之后，冷却已脱模的底板20。

这样形成了如下的底板20，即该底板20具备具有多个纵壁部22和通过该纵壁部22层压的背面侧板部23及表面侧板部24的主体部21，表面侧板部24的端部24a向背面侧板部23的端部23a弯曲形成的同时，背面侧板部23的端部23a向表面侧板部24的端部24a弯曲形成，且表面侧端部24及背面侧端部23的前端部彼此熔合在一起。

根据以上的本实施方式，首先，加热软化在层压坯料1的表面1b上接合了无纺布5的带包覆材料的层压坯料1d的周边部(层压坯料的周边部)1a，上述层压坯料1通过具有纵壁部2b的芯板2将一对盖板3、4层压而成。然后，通过用上下模18、19夹持使周边部1a加热软化了的带包覆材料的层压坯料1d并进行合模，由于可以将一对盖板3、4彼此熔合在一起，而且可以使底板20从带包覆材料层压材料1d脱模，因而可以将进行了末端处理的状态的底板20的轮廓形状做成复杂的形状，能够提高底板20的形状自由度。另外，通过用上下模18、19夹持使周边部1a加热软化了的带包覆材料的层压坯料1d，并使一对盖板3、4彼此熔合在一起，可以得到使表面和背面两面弯曲的底板20的末端构造。

再有，在本实施方式中，通过将针状喷嘴26插入到加热软化了的周边部1a中并注入压缩空气，使带包覆材料的层压坯料1d的周边部1a膨胀而与上下模18、19的内面18a、19a密合，从而可以将带包覆材料的层压坯料1d的周边部1a的形成做成所希望的形状。而且，还有如下优点，即通过将压缩空气注入到加热软化了的周边部1a中而使该周边部1a膨胀，从而能够抑制软化了的周边部1a的厚度变薄。

另外，通过使用带包覆材料的层压坯料1d，由于可以在层压坯料1的表面1b上贴合了无纺布5的状态下进行脱模，因此能够容易地得到提高了外观设计性的底板20。

另外，根据本实施方式，当加热软化带包覆材料的层压坯料1d的周边部1a时，通过用作为支撑部件的绝热件9夹持使该带包覆材料的层压坯料1d加热软化了的周边部1a以外的区域(包覆区域)，从而能够抑制该包覆区域被加热。其结果，能够抑制由热引起的包覆区域的线膨胀，当形成底板20时，能够抑制在该底板20上产生变形。

另外，根据本实施方式，由于底板20做成如下构造，即作为一方的板部的表面侧板部24的端部24a向作为另一方的板部的背面侧板部23的端部23a弯曲地形成的同时，背面侧板部23的端部23a向表面侧板部24的端部24a弯曲地形成，而且表面侧板部24及背面侧板部23的前端部彼此熔合在一起，因此可以将底板20的末端精加工得很美观。

另外，根据本实施方式，由于底板20做成将包覆材料贴合在主体部21的表面21a上而形成包覆部25的构造，因此能够提高底板20的外观设计性。

以上，虽然对本发明的层压板的适当的实施方式进行了说明，但本发明并不局限于上述实施方式，只要在不脱离本发明的宗旨的范围内可以采用各种实施方式。

例如，在上述实施方式中，当加热软化层压坯料的周边部时，虽是将热风吹到周边部上使其加热软化，但也可以在层压坯料的周边部照射远红外线而加热软化该周边部。

另外，在上述实施方式中，虽使用了聚丙烯树脂制的层压坯料，但只要是热塑性树脂制的层压坯料即可，例如也可以使用用聚乳酸树脂等植物性树脂制成的层压坯料。

另外，在本实施方式中，作为包覆材料虽使用了无纺布，但也可以使用其他纤维或皮革表皮等。

另外，在本实施方式中，虽使用了在层压坯料的表面上贴合了无纺布的带包覆材料的层压坯料，但既可以使用在层压坯料的表面和背面两面上贴合了无纺布的材料，也可以使用未贴合无纺布的层压坯料。

另外，在本实施方式中，虽使用了形成有圆柱状的压花部的芯板，但不局限于此，可以使用具有纵壁部的各种板。

另外，在上述实施方式中，作为层压板虽列举说明了底板，但使用其他车辆用或建筑用的内装材料或外装材料也能实施本发明。

Claims (5)

1.一种层压板的末端处理方法，其特征在于，具有以下工序：

加热软化隔着纵壁部层压了一对板状部件的热塑性树脂制的层压坯料的周边部的第一工序；

通过用一对分型模夹持上述周边部加热软化了的层压坯料并进行合模，从而将上述一对板状部件分别向另一方的板状部件推压，使上述一对板状部件彼此接触而熔合在一起的第二工序；

通过向上述加热软化了的周边部注入空气而使上述层压坯料的周边部膨胀而与上述一对分型模的内面密合的第三工序；以及，

通过再次推压上述分型模而使层压板从上述层压坯料脱模的第四工序。

2.根据权利要求1所述的层压板的末端处理方法，其特征在于，

在上述第一工序中，当加热软化上述层压坯料的周边部时，用支撑部件支撑以使该层压坯料的周边部露出。

3.根据权利要求1或2所述的层压板的末端处理方法，其特征在于，

在上述层压坯料的外面贴合有包覆材料。

4.一种层压板，具备具有纵壁部和隔着该纵壁部层压的一对板部的热塑性树脂制的主体部，其特征在于，

上述一对板部，其一方的端部向另一方侧的板部的端部弯曲地形成的同时，另一方的端部向一方侧的板部的端部弯曲地形成，该一对板部的前端部彼此熔合在一起；

该层压板的末端为通过权利要求1的方法处理得到的末端。

5.根据权利要求4所述的层压板，其特征在于，

形成有包覆上述主体部的外面的包覆部。

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