CN101191021A - 着色组合物及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种着色组合物，其含有：由透明树脂、其前体或透明树脂及其前体的混合物所构成的颜料载体、以及波长400～575nm下的吸光值为8.0～14.0的红色颜料、或者600～700nm下的吸光值为11.2～13.0的绿色颜料、或者550～650nm下的吸光值为9.0～12.0的蓝色颜料、或者400～500nm下的吸光值为5.0～10.0的黄色颜料。着色组合物通过用强碱洗涤颜料，然后使其分散在由透明树脂、其前体或透明树脂及其前体的混合物所构成的颜料载体中来制造。

Description

着色组合物及其制造方法
技术领域
本发明涉及适合在构成彩色液晶显示装置、彩色摄像管元件等的滤色器的制造中使用的着色组合物及其制造方法。
背景技术
近年来，液晶显示装置被应用于电视机监视器用途、个人电脑监视器用途、移动用途等中，对于其中所使用的滤色器，对亮度、色纯度、以及形成各色滤波器节(也称作滤色部分，filter segment)时的涂布均匀性、灵敏度、显影性、图案形状等各种特性的要求水平越来越高。而且，由于长时间使用，因此耐热性、耐光性等品质方面的要求也很强。特别是，随着液晶显示装置的普及，从节省能量、低制造成本的观点出发，对于滤色器的亮度提高的需求特别强烈。
作为使滤色器的亮度提高的方法，有调整各色滤波器节的色彩的方法、使作为构成滤色器的色材的颜料的亮度提高的方法。
对于调整各色滤波器节的色彩的方法，例如在日本特开2005-173287号公报中记载了绿色滤波器节的亮度提高，其中通过白色的色彩不偏移程度的微细调整来进行亮度的提高。
但是，如果调整各色滤波器节的色彩以使亮度更高，则作为白色的色彩偏移，作为显示装置的白色显示出现问题，为了解除该问题，必须调整显示控制装置，从而在滤色器以外的部件中产生一系列的问题。另一方面，在日本特开2005-173287号公报之类的白色色彩不偏移程度的色彩调整中，亮度提高不充分，需要亮度更高的滤色器。
另外，对于提高颜料亮度的方法，有减少颜料中所含的亮度降低成分的方法，但仅通过现有的颜料制造工序、即现有的颜料的合成工序或颜料的精制工序，难以降低颜料中所含的亮度降低成分，从而难以获得亮度高的颜料。这是由于在颜料的合成工序中，合成颜料的反应并非全部均匀地发生，在反应过程中会产生未反应物或副产物等使颜料的亮度降低的杂质。杂质的产生可以通过在颜料合成工序的生产技术上下功夫而控制在一定程度，但也是有限的。另外，如日本特开2000-66022号公报所公开的那样，在颜料的精制工序中，通过用有机溶剂洗涤颜料，可以减少颜料中的对液晶显示带来不良影响的杂质。
但是，仅通过用有机溶剂洗涤颜料，虽然可以减少对液晶显示造成不良影响的离子性杂质，但不能除去使亮度降低的有色或无色的非离子性杂质。
对于含有有色或无色的非离子性杂质的颜料，当用于需要高纯度的颜料的电子设备用材料、特别是要求高纯度颜料的滤色器中时，成为致命的亮度降低的原因。
发明内容
因此，本发明的目的在于提供可以制造亮度高的滤色器的着色组合物及其制造方法。
本发明人等发现除去了非离子性杂质的颜料的亮度高、且显示颜料原本具有的色彩，以及尽可能地除去了非离子性杂质时可见颜料吸光值的变化、且更高亮度的颜料在特定波长下的吸光值集中在一定范围内，进而完成了本发明。
根据本发明的第1方面，提供一种着色组合物，其含有：由透明树脂、其前体或透明树脂及其前体的混合物所构成的颜料载体、以及波长400～575nm下的吸光值为8.0～14.0的红色颜料。
根据本发明的第2方面，提供一种着色组合物，其特征在于，其含有：由透明树脂、其前体或透明树脂及其前体的混合物所构成的颜料载体、以及波长600～700nm下的吸光值为11.2～13.0的绿色颜料。
根据本发明的第3方面，提供一种着色组合物，其特征在于，其含有：由透明树脂、其前体或透明树脂及其前体的混合物所构成的颜料载体、以及波长550～650nm下的吸光值为9.0～12.0的蓝色颜料。
根据本发明的第4方面，提供一种着色组合物，其特征在于，其含有；由透明树脂、其前体或透明树脂及其前体的混合物所构成的颜料载体、以及波长400～500nm下的吸光值为5.0～10.0的黄色颜料。
根据本发明的第5方面，提供一种着色组合物的制造方法，其特征在于，其包括：用强碱洗涤颜料，然后使其分散在由透明树脂、其前体或透明树脂及其前体的混合物所构成的颜料载体中。
本发明的着色组合物由于使用具有特定吸光值的颜料，因此分光特性优异，通过使用该着色组合物来制作滤色器，各色滤波器节的亮度提高，且可以在不改变白色的色彩的情况下提高白色的亮度。
另外，本发明的着色组合物的制造方法由于将用强碱洗涤后的颜料分散在颜料载体中，因此通过使用利用本发明的方法制造的着色组合物来制作滤色器时，各色滤波器节的亮度提高，且可以在不改变白色的色彩的情况下提高白色的亮度。
通过白色的亮度提高，从节省能量、低制造成本的观点出发，可以获得比以往更为优异的液晶显示装置。
具体实施方式
本发明的着色组合物中所含的颜料的特征在于，对应于色彩的规定波长范围的吸光值在一定范围内，通过使用含有该颜料的着色组合物来制作滤色器，白色的亮度有所提高。
具体地说，对于红色颜料，400～575nm波长下的吸光值为8.0～14.0时，颜料的亮度提高。对于绿色颜料，600～700nm波长下的吸光值为11.2～13.0时，亮度提高。对于蓝色颜料，550～650nm波长下的吸光值为9.0～12.0时，亮度提高。对于黄色颜料，400～500nm波长下的吸光值为5.0～10.0时，亮度提高。
颜料的吸光值如下计算：使用颜料粉末来调制颜料颗粒，并使用椭圆偏振计(JASCO公司生产“M-220”)来测定所得颜料颗粒在400～700nm的波长范围中的反射吸光度，由所得的反射吸光度数据，对规定波长范围的反射吸光度进行积分，从而算出吸光值。
颜料颗粒如下调制：将颜料粉末放入圆筒状的容器中，施加400kg的荷重进行压缩，以使形成直径为16mm、高度为1.6mm的大小。由于所使用的颜料粉末的重量根据颜料比重而变化，因此适当调整获得上述大小的颜料颗粒的量来进行使用。
颜料颗粒的反射吸光度如下测定：使颜料颗粒的表面相对于发光倾斜45度，使发出的光反射90度，在受光部感知所反射的光，从而进行测定。使所发出的光的波长在400～700nm的范围内以5nm刻度变化，并照射于颜料颗粒的表面，然后测定每5nm的反射吸光度。
上述波长范围的颜料的吸光值小于上述范围的颜料由于在颜料中含有无色的非离子性杂质，因此使用该颜料形成的滤波器节的亮度低。另外，具有该滤波器节的滤色器的白色的亮度降低。
另外，上述波长范围的颜料的吸光值大于上述范围的颜料由于颜料中含有有色的非离子性杂质，因此使用该颜料形成的滤波器节的亮度低。另外，具有该滤波器节的滤色器的白色的亮度降低。
若要进一步例示各色颜料的优选吸光度范围，则红色颜料的吸光值更优选为9.0～13.0、进一步优选为10.0～12.0。
绿色颜料的吸光值更优选为11.5～12.9、进一步优选为11.8～12.8。
蓝色颜料的吸光值更优选为9.1～11.0、进一步优选为9.2～10.0。
黄色颜料的吸光值更优选为5.5～9.0、进一步优选为6.0～8.0。
上述波长范围的吸光值在上述范围内的各色颜料例如可以如下得到：用强碱洗涤颜料，高效地网络地进行颜料精制，从而将对色彩和亮度带来不好影响的非离子性杂质除去。强碱洗涤中根据需要可以组合强酸洗涤或有机溶剂洗涤。
颜料中大量含有无色杂质或有色杂质，已知通过用有机溶剂洗涤来减少颜料中所含的离子性杂质的方法。在利用有机溶剂进行的洗涤中，大量残存非离子性杂质，但通过进行强碱洗涤，可以除去对色彩或亮度带来不好影响的非离子性杂质。
在进行强碱洗涤和强酸洗涤时，必须注意不要破坏颜料的形态。不破坏颜料的形态是指例如不改变颜料的晶体结构或粒子大小、不改变颜料自身的结构。如果破坏了颜料的形态，则色彩发生变化、亮度降低，因此不优选。
强碱洗涤优选使用pH为12.0～14.5的强碱来进行。如果使用pH超过14.5的碱进行洗涤，则颜料本身的结构变得不稳定，容易破坏。如果颜料本身破坏，则失去发色，偏离颜料吸光值所要求的范围，不能发挥高亮度。另外，如果使用pH小于12.0的碱进行洗涤，则不能发挥所期待的洗涤效果，不会进入颜料的吸光值所要求的范围，不能发挥高亮度。作为强碱，例如可以使用氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钙、氢氧化钡等。
另外，强酸洗涤可以在强碱洗涤之前或之后进行，优选使用pH为1.0～3.5的强酸来进行。如果使用pH小于1.0的酸进行洗涤，则颜料本身的结构变得不稳定，容易破坏。如果颜料本身破坏，则失去发色，偏离颜料吸光值所要求的范围，不能发挥高亮度。另外，如果使用pH超过3.5的酸进行洗涤，则不能发挥所期待的洗涤效果。作为强酸，例如可以使用盐酸、硫酸、硝酸、高氯酸等。
有机溶剂洗涤优选在进行了强碱洗涤、强酸洗涤之后进行。这是由于：如果先用有机溶剂进行洗涤，则由于颜料的特征，溶剂中的凝聚力增强，如果在溶剂洗涤后进行强碱洗涤、强酸洗涤，则不能进行网络的洗涤，洗涤效率极度降低。
有机溶剂洗涤优选使用溶解度参数(SP值)为8.0～11.0的有机溶剂进行。如果使用溶解度参数在上述范围外的有机溶剂进行洗涤，则不能发挥所期待的洗涤效果。有机溶剂的溶解度参数(SP值)是由有机溶剂的物理量(蒸发热等)求得的值，可以使用各种文献中所记载的值。如果有机溶剂的溶解度参数与有色或无色的非离子性杂质的溶解度参数的值相近，则非离子性杂质的溶解性提高，可以获得高纯度的颜料。虽然非离子性杂质的溶解度参数不清楚，但使用各种有机溶剂进行洗涤的结果可以确认，当使用溶解度参数(SP值)为8.0～11.0的有机溶剂进行洗涤时，可以高效地除去非离子性杂质，从而可以容易地获得具有特定吸光值的颜料。
作为有机溶剂，例如可以使用二乙二醇甲基乙基醚(9.0)、环氧丙烷(9.2)、异丙基氯(8.1)、乙基溴(8.9)、烯丙基氯(8.8)、丙基氯(8.4)、丙胺(8.9)、环戊烷(8.1)、丙酮(9.6)、1，1-二氯乙烷(8.9)、氯仿(9.1)、四氢呋喃(9.0)、丁胺(8.7)、丁基氯(8.4)、甲乙酮(9.0)、苯(9.1)、环己烷(8.2)、1，2-二氯乙烷(9.9)、丙腈(10.8)、乙酸丙酯(8.8)、3-戊酮(9.0)、哌啶(9.4)、二丙胺(8.0)、甲苯(8.9)、3-戊醇(10.2)、甲基异丁酮(8.6)、丙邻二胺(11.0)、四氯乙烯(9.3)、2-乙基丁胺(8.0)、乙酸丁酯(8.7)、2-己酮(8.7)、1-乙氧基-2-丙醇(9.8)、N-己基氯(8.4)、1-戊醇(10.9)、对二甲苯(8.8)、间二甲苯(8.9)、4-庚酮(8.7)、邻二甲苯(9.0)、乙酸2-甲氧基乙酯(9.9)、丙二醇甲基醚乙酸酯(9.2)、2-乙基-1-丁醇(10.4)、乙基-N-丁酮(8.5)、2-庚酮(9.0)、环己酮(10.4)、3-庚酮(9.9)、1-己醇(10.8)、二丁胺(8.2)、2-庚醇(9.8)、环己醇(10.9)、二异丁基酮(8.1)、甲基-N-己基酮(8.8)、二丙二醇甲基醚(9.4)、二乙二醇二乙基醚(8.7)、丙二醇二乙酸酯(8.9)等。另外，括号内的数值为溶解度参数(SP值)。
另外，洗涤的时间、温度、分配(share)等的能量可以根据每种颜料选择最佳条件。对于时间，其前提为考虑批量生产率的时间，对于温度，其前提为现实且可以安全处理的温度，对于分配等的能量，其前提为使用现实的装置。
对于时间和分配，由于具有权衡的关系，因此使用没有分配的装置时会延长洗涤时间、使用带有分配的装置时会缩短洗涤时间。使用带有分配的装置时，通过缩短洗涤时间，可以防止由于强碱、强酸、有机溶剂而破坏颜料本身。对于温度，由于稳定地管理洗涤，且不会改变颜料本身，因此优选25～85℃的范围。
作为红色颜料，优选使用二氧代吡咯并吡咯系颜料；作为绿色颜料，优选使用卤化铜酞菁系颜料；作为蓝色颜料，优选使用铜酞菁系颜料；作为黄色颜料，优选使用具有金属络合物结构的偶氮系颜料。
上述颜料的特征在于，颜料本身为高亮度，且强酸、强碱、溶剂的耐受性高，可以最大限度地发挥颜料洗涤效果，因此优选。
例如，作为红色颜料，有蒽醌系颜料、喹吖酮系颜料、偶氮系颜料、苝系颜料等。但是，蒽醌系颜料、苝系颜料由于颜料结构，亮度低于二氧代吡咯并吡咯系颜料。另外，喹吖酮系颜料、偶氮系颜料相对于强酸或强碱、有机溶剂的耐受性低于二氧代吡咯并吡咯系颜料，不能充分地发挥洗涤效果。
本发明的着色组合物中所含的具有特定吸光值的颜料优选为通过激光散射法测定的平均粒径为10～300nm的微细颜料。颜料的平均粒径小于10nm时，发生粒径变小所导致的耐光性的降低，超过300nm时，难以维持分散的稳定，容易发生颜料的沉淀。
颜料的微细化可以通过下述方法进行。即，将由颜料、水溶性的无机盐和水溶性的溶剂的至少3种成分构成的混合物制成粘土状的混合物，利用捏合机等剧烈混炼而将颜料微细化，然后投入水中，利用高速混合机等搅拌制成料浆状。接着，重复料浆的过滤和水洗，除去水溶性的无机盐和水溶性的溶剂。在颜料的微细化工序中，还可以添加树脂、颜料分散剂等。作为水溶性的无机盐，可以举出氯化钠、氯化钾等。这些无机盐在颜料的3重量倍以上、优选20重量倍以下的范围内使用。无机盐的量少于3重量倍时，不能获得具有所需大小的微细化颜料。另外，如果多于20重量倍，则之后工序中的水溶性无机盐和水溶性溶剂的洗涤处理非常多，颜料实质上的微细化处理量变少。
本发明的着色组合物中所含的颜料载体为分散颜料的物质，由透明树脂、其前体或透明树脂及其前体的混合物所构成。透明树脂为在可见光区域的400～700nm的全波长范围内的透射率优选为80％以上、更优选为95％以上的树脂。透明树脂包括热塑性树脂、热固化性树脂和活性能量线固化性树脂，其前体包括通过照射活性能量线而固化、从而生成透明树脂的单体或低聚物，这些物质可以单独使用或者混合2种以上使用。颜料载体可以使用相对于颜料100重量份优选为50～700重量份、更优选为100～400重量份的量。
作为热塑性树脂，例如可以举出丁醛树脂、苯乙烯-马来酸共聚物、氯化聚乙烯、氯化聚丙烯、聚氯乙烯、氯乙烯-醋酸乙烯酯共聚物、聚醋酸乙烯酯、聚氨酯系树脂、聚酯树脂、丙烯酸系树脂、醇酸树脂、聚苯乙烯树脂、聚酰胺树脂、橡胶系树脂、环化橡胶系树脂、纤维素类、聚乙烯(HDPE、LDPE)、聚丁二烯、聚酰亚胺系树脂等。另外，作为热固化性树脂，例如可以举出环氧树脂、苯并鸟粪胺树脂、松香改性马来酸树脂、松香改性富马酸树脂、三聚氰胺树脂、脲醛树脂、酚醛树脂等。
作为活性能量线固化性树脂，可以使用使具有异氰酸酯基、醛基、环氧基等反应性取代基的(甲基)丙烯酸化合物或肉桂酸与具有羟基、羧基、氨基等反应性取代基的高分子发生反应、从而将(甲基)丙烯酰基、苯乙烯基等光交联性基团引入到该高分子中而得到的树脂。另外，还可以使用通过(甲基)丙烯酸羟基烷基酯等具有羟基的(甲基)丙烯酸化合物将包括苯乙烯-马来酸酐共聚物或α-烯烃-马来酸酐共聚物等酸酐的线状高分子进行半酯化而得到的产物。
颜料载体优选含有将下述通式(1)所示的化合物(a)与其它具有烯属不饱和双键的化合物(b)共聚而成的透明树脂。该透明树脂由于发挥了在几乎所有的颜料中的优异的分散效果，因此在着色组合物中起着防止颜料的凝聚、维持颜料微细分散的状态的作用。因而，在使用在含有上述透明树脂的颜料载体中分散颜料而成的本发明的着色组合物来形成滤波器节时，可以形成颜料凝聚物少的滤波器节，从而可以制造高透射率且亮度高的滤色器。
Figure S2007101966048D00091
在式(1)中，R14表示氢原子或甲基。R15表示亚烷基。R16表示氢原子或可以含有苯环等取代基的碳原子数为1～20的烷基。m表示1～15的整数。
作为上述透明树脂构成成分的通式(1)所示的化合物(a)，由于苯环的π电子效应，对颜料表面的吸附/取向性变得良好。特别是，在(a)为对枯烯基苯酚的环氧乙烷或环氧丙烷改性(甲基)丙烯酸酯时，除了其立体效应，还可以形成对颜料更为良好的吸附/取向面，因此效果更高。另外，R16的烷基的碳原子数为1～20，优选为1～10。碳原子数为1～10时，烷基成为阻碍，抑制树脂之间的接近，从而促进对颜料的吸附/取向，但碳原子数超过10时，烷基的立体障碍效果变高，还会妨碍苯环对颜料表面的吸附/取向。该现象随着链长的增加而变得显著，当碳原子数超过20时，苯环的吸附/取向极度降低。
作为化合物(a)，可以举出苯酚环氧乙烷改性(甲基)丙烯酸酯、对枯烯基苯酚环氧乙烷改性(甲基)丙烯酸酯、壬基苯酚环氧乙烷改性(甲基)丙烯酸酯、壬基苯酚环氧丙烷改性(甲基)丙烯酸酯等。
作为化合物(b)，可以举出(甲基)丙烯酸、(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸(异)丙酯、(甲基)丙烯酸(异)丁酯、(甲基)丙烯酸(异)戊酯、(甲基)丙烯酸2-羟基乙酯、(甲基)丙烯酸2-羟基丙酯、(甲基)丙烯酸苄酯、(甲基)丙烯酸环己酯、(甲基)丙烯酸缩水甘油酯、(甲基)丙烯酸异冰片酯、(甲基)丙烯酸酸性磷酰乙酯、(甲基)丙烯酸酸性磷酰丙酯、(甲基)丙烯酸3-氯-2-酸性磷酰乙酯、酸性磷酰聚乙二醇单(甲基)丙烯酸酯等。
构成上述透明树脂的化合物中的化合物(a)的比例优选为0.1～50重量％、更优选为10～35重量％。化合物(a)的比例少于0.1重量％时，无法获得充分的颜料分散效果，多于50重量％时，有时与着色组合物中其它构成成分的相容性降低，从而引起单体或光聚合引发剂的析出。
上述透明树脂的重均分子量(Mw)优选为5000～100000、更优选为10000～50000。
作为颜料载体的单体、低聚物，可以举出(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸2-羟基乙酯、(甲基)丙烯酸2-羟基丙酯、(甲基)丙烯酸环己酯、(甲基)丙烯酸β-羧基乙酯、聚乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、1，6-环己二醇二(甲基)丙烯酸酯、三乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、三丙二醇二(甲基)丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三(甲基)丙烯酸酯、季戊四醇三(甲基)丙烯酸酯、1，6-己二醇二缩水甘油醚二(甲基)丙烯酸酯、双酚A二缩水甘油醚二(甲基)丙烯酸酯、新戊二醇二缩水甘油醚二(甲基)丙烯酸酯、二季戊四醇六(甲基)丙烯酸酯、(甲基)丙烯酸三环癸酯、丙烯酸酯、羟甲基化三聚氰胺的(甲基)丙烯酸酯、(甲基)丙烯酸环氧酯、聚氨酯丙烯酸酯等各种丙烯酸酯及甲基丙烯酸酯、(甲基)丙烯酸、苯乙烯、醋酸乙烯酯、羟乙基乙烯基醚、乙二醇二乙烯基醚、季戊四醇三乙烯基醚、(甲基)丙烯酰胺、N-羟甲基(甲基)丙烯酰胺、N-乙烯基甲酰胺、丙烯腈等，这些化合物可以单独使用或混合2种以上使用。
本发明的着色组合物可以如下制造：将颜料、优选用强碱洗涤过的颜料根据需要与下述光聚合物引发剂一起分散在由透明树脂、其前体或透明树脂及其前体的混合物所构成的颜料载体中。颜料在颜料载体中的分散可以使用三辊磨机、双辊磨机、砂磨机、捏合机、磨碎机(Attritor)等各种分散手段来进行。含有2种以上颜料的着色组合物可以通过预先混合颜料后将所得颜料混合物微细地分散在颜料载体中来制造。另外，含有2种以上颜料的着色组合物还可以通过将各个颜料分别微细地分散在颜料载体中的产物进行混合来制造。
将颜料分散在颜料载体中时，可以适当使用颜料衍生物、树脂型颜料分散剂、表面活性剂等分散助剂。分散助剂由于颜料的分散优异、防止分散后的颜料再凝聚的效果大，因此在利用使用分散助剂将颜料分散在颜料载体中而成的着色组合物时，可以获得透明性优异的滤色器。分散助剂可以使用相对于100重量份颜料为0.1～30重量份的量。
颜料衍生物为下述通式(2)所示的化合物，有具有碱性取代基的化合物和具有酸性取代基的化合物。
A-B 式(2)
A：有机颜料残基
B：碱性取代基或酸性取代基
式(2)中，作为构成A的有机颜料残基的有机颜料，可以举出二氧代吡咯并吡咯系颜料、偶氮、双偶氮、多偶氮等偶氮系颜料，铜酞菁、卤化铜酞菁、无金属酞菁等酞菁系颜料，氨基蒽醌、二氨基二蒽醌、蒽嘧啶、黄蒽酮、嵌二蒽酮、阴丹士林、吡蒽二酮、蒽酮紫等蒽醌系颜料，喹吖酮系颜料，二噁嗪系颜料、紫环酮(perinone)系颜料、苝系颜料、硫靛蓝系颜料、异吲哚满系颜料、异吲哚满酮系颜料、喹酞酮系颜料、士林系颜料、金属络合物系颜料等。
式(2)中，作为B的碱性取代基，可以举出下述式(3)、式(4)、式(5)和式(6)所示的取代基，作为酸性取代基，可以举出下述式(9)、式(10)和式(11)所示的取代基。
Figure S2007101966048D00121
Figure S2007101966048D00122
Figure S2007101966048D00123
Figure S2007101966048D00124
X：表示-SO2-、-CO-、-CH2NHCOCH2-、-CH2-或直接键合。
n：表示1～10的整数。
R1、R2：各自独立地表示可以被取代的碳原子数为1～36的烷基、可以被取代的碳原子数为2～36的链烯基、可以被取代的苯基。R1和R2可以成为一体并被取代，还可以形成杂环。另外，R1和R2可以成为一体并形成进一步含有氮、氧或硫原子的杂环。
R3：表示可以被取代的碳原子数为1～36的烷基、可以被取代的碳原子数为2～36的链烯基或可以被取代的苯基。
R4、R5、R6、R7：各自独立地表示氢原子、可以被取代的碳原子数为1～36的烷基、可以被取代的碳原子数为2～36的链烯基或可以被取代的苯基。
Y：表示-NR8-Z-NR9-或直接键合。
R8、R9：各自独立地表示氢原子、可以被取代的碳原子数为1～36的烷基、可以被取代的碳原子数为2～36的链烯基或可以被取代的苯基。
Z：表示可以被取代的碳原子数为1～36的烷基、可以被取代的碳原子数为2～36的链烯基、或可以被取代的亚苯基。
R：表示式(7)所示的取代基或式(8)所示的取代基。
Q：表示羟基、烷氧基、式(7)所示的取代基或式(8)所示的取代基。在式(7)和式(8)中，R1～R7和n如上所定义。
Figure S2007101966048D00131
Figure S2007101966048D00132
-SO3M/i    式(9)
-COOM/j    式(10)
Figure S2007101966048D00133
M：表示氢原子、钙原子、钡原子、锶原子、锰原子或铝原子。
i：表示M的价数。
R10、R11、R12、R13：各自独立地表示氢原子、可以被取代的碳原子数为1～36的烷基、可以被取代的碳原子数为2～36的链烯基、可以被取代的苯基。
作为用于形成式(3)～式(8)所示取代基而使用的胺成分，例如可以举出二甲胺、二乙胺、N，N-乙基异丙胺、N，N-乙基丙胺、N，N-甲基丁胺、N，N-甲基异丁胺、N，N-丁基乙胺、N，N-叔丁基乙胺、二异丙胺、二丙胺、N，N-仲丁基丙胺、二丁胺、二仲丁胺、二异丁胺、N，N-异丁基仲丁胺、二戊胺、二异戊胺、二己胺、二(2-乙基己基)胺、二辛胺、N，N-甲基十八胺、二癸胺、二烯丙胺、N，N-乙基-1，2-二甲基丙胺、N，N-甲基己胺、二油胺、二硬脂胺、N，N-二甲基氨基甲胺、N，N-二甲基氨基乙胺、N，N-二甲基氨基戊胺、N，N-二甲基氨基丁胺、N，N-二乙基氨基乙胺、N，N-二乙基氨基丙胺、N，N-二乙基氨基己胺、N，N-二乙基氨基丁胺、N，N-二乙基氨基戊胺、N，N-二丙基氨基丁胺、N，N-二丁基氨基丙胺、N，N-二丁基氨基乙胺、N，N-二丁基氨基丁胺、N，N-二异丁基氨基戊胺、N，N-甲基-月桂基氨基丙胺、N，N-乙基-己基氨基乙胺、N，N-二硬脂基氨基乙胺、N，N-二油基氨基乙胺、N，N-二硬脂基氨基丁胺、哌啶、2-甲基哌啶、3-甲基哌啶、4-甲基哌啶、2，4-二甲基哌啶、2，6-二甲基哌啶、3，5-二甲基哌啶、3-哌啶甲醇、哌啶酸、六氢异烟酸、六氢异烟酸甲酯、六氢异烟酸乙酯、2-哌啶乙醇、吡咯烷、3-羟基吡咯烷、N-氨基乙基吡咯烷、N-氨基乙基-4-甲基哌啶、N-氨基乙基吗啉、N-氨基丙基哌啶、N-氨基丙基-2-甲基哌啶、N-氨基丙基-4-甲基哌啶、N-氨基丙基吗啉、N-甲基哌嗪、N-丁基哌嗪、N-甲基高哌嗪、1-环戊基哌嗪、1-氨基-4-甲基哌嗪、1-环戊基哌嗪等。
用于形成式(11)的磺酸胺盐所使用的胺成分可以是伯胺、仲胺、叔胺、季胺的任一种，例如作为伯胺，可以举出可以具有侧链的己胺、庚胺、辛胺、壬胺、癸胺、十一胺、十二胺、十三胺、十四胺、十五胺、十六胺、十七胺、十八胺、十九胺、二十胺等胺，或者对应于各个碳原子数的不饱和胺。
作为仲胺、叔胺、季胺，可以举出二油胺、二硬脂胺、二甲基辛胺、二甲基癸胺、二甲基月桂胺、二甲基硬脂胺、二月桂基单甲胺、三辛胺、二甲基二(十二烷基)氯化铵、二甲基二油基氯化铵、二甲基二癸基氯化铵、二甲基二辛基氯化铵、三甲基硬脂基氯化铵、二甲基二硬脂基氯化铵、三甲基癸基氯化铵、三甲基十六烷基氯化铵、三甲基十八烷基氯化铵、二甲基十二烷基四癸基氯化铵、二甲基十六烷基十八烷基氯化铵等。
树脂型颜料分散剂具有带有吸附于颜料的性质的颜料亲和性部位和与颜料载体具有相容性的部位，起着吸附于颜料以使颜料在颜料载体中的分散稳定化的作用。作为树脂型颜料分散剂，具体地可以使用聚氨酯、聚丙烯酸酯等聚羧酸酯，不饱和聚酰胺、聚羧酸、聚羧酸(部分)胺盐、聚羧酸铵盐、聚羧酸烷基胺盐、聚硅氧烷、长链聚氨基酰胺磷酸盐、含有羟基的聚羧酸酯，它们的改性物、通过聚(低级亚烷基亚胺)与具有游离羧基的聚酯的反应而形成的酰胺或其盐等油性分散剂；(甲基)丙烯酸-苯乙烯共聚物、(甲基)丙烯酸-(甲基)丙烯酸酯共聚物、苯乙烯-马来酸共聚物、聚乙烯醇、聚乙烯吡咯烷酮等水溶性树脂或水溶性高分子化合物，聚酯系、改性聚丙烯酸酯系、环氧乙烷/环氧丙烷加成化合物、磷酸酯系等。这些物质可以单独使用或者混合2种以上使用。
作为表面活性剂，可以举出聚氧乙烯烷基醚硫酸盐、十二烷基苯磺酸钠、苯乙烯-丙烯酸共聚物的碱盐、硬脂酸钠、烷基萘磺酸钠、烷基二苯基醚二磺酸钠、十二烷基硫酸单乙醇胺、十二烷基硫酸三乙醇胺、十二烷基硫酸铵、硬脂酸单乙醇胺、硬脂酸钠、十二烷基硫酸钠、苯乙烯-丙烯酸共聚物的单乙醇胺、聚氧乙烯烷基醚磷酸酯等阴离子性表面活性剂；聚氧乙烯油基醚、聚氧乙烯十二烷基醚、聚氧乙烯壬基苯基醚、聚氧乙烯烷基醚磷酸酯、聚氧乙烯山梨糖醇酐单硬脂酸酯、聚乙二醇单月桂酯等非离子性表面活性剂；烷基季铵盐或它们的环氧乙烷加成物等阳离子性表面活性剂；烷基二甲基氨基乙酸甜菜碱等烷基甜菜碱、烷基咪唑啉等两性表面活性剂，这些表面活性剂可以单独使用或者混合2种以上使用。
通过紫外线照射来固化该组合物时，可以在着色组合物中添加光聚合引发剂等。
作为光聚合引发剂，可以使用4-苯氧基二氯苯乙酮、4-叔丁基-二氯苯乙酮、二乙氧基苯乙酮、1-(4-异丙基苯基)-2-羟基-2-甲基丙烷-1-酮、1-羟基环己基苯基酮、2-苄基-2-二甲胺基-1-(4-吗啉代苯基)-1-丁烷-1-酮、2-甲基-1-[4-(甲硫基)苯基]-2-吗啉代丙烷-1-酮等苯乙酮系光聚合引发剂，苯偶姻、苯偶姻甲醚、苯偶姻乙醚、苯偶姻异丙醚、苄基二甲基缩酮等苯偶姻系光聚合引发剂，二苯甲酮、苯甲酰苯甲酸、苯甲酰苯甲酸甲酯、4-苯基二苯甲酮、羟基二苯甲酮、丙烯酸化二苯甲酮、4-苯甲酰基-4’-甲基二苯基硫化物等二苯甲酮系光聚合引发剂，硫杂蒽酮、2-氯硫杂蒽酮、2-甲基硫杂蒽酮、异丙基硫杂蒽酮、2，4-二异丙基硫杂蒽酮等硫杂蒽酮系光聚合引发剂，2，4，6-三氯-s-三嗪、2-苯基-4，6-双(三氯甲基)-s-三嗪、2-(对甲氧基苯基)-4，6-双(三氯甲基)-s-三嗪、2-(对甲苯基)-4，6-双(三氯甲基)-s-三嗪、2-胡椒基-4，6-双(三氯甲基)-s-三嗪、2，4-双(三氯甲基)-6-苯乙烯基-s-三嗪、2-(萘-1-基)-4，6-双(三氯甲基)-s-三嗪、2-(4-甲氧基-萘-1-基)-4，6-双(三氯甲基)-s-三嗪、2，4-三氯甲基-(胡椒基)-6-三嗪、2，4-三氯甲基(4’-甲氧基苯乙烯基)-6-三嗪等三嗪系光聚合引发剂，硼酸盐系光聚合引发剂，咔唑系光聚合引发剂，咪唑系光聚合引发剂等。光聚合引发剂可以使用相对于100重量份颜料为5～150重量份的量。
上述光聚合引发剂可以单独使用或者混合2种以上使用，但还可以并用下述化合物作为增感剂：α-酰氧基酯、酰基氧化膦、甲基苯基乙醛酸酯、苯偶酰、9，10-菲醌、樟脑醌、乙基蒽醌、4，4’-二乙基异酞酚酮、3，3’，4，4’-四(叔丁基过氧羰基)二苯甲酮、4，4’-二乙胺基二苯甲酮等化合物。增感剂可以使用相对于100重量份光聚合引发剂为0.1～150重量份的量。
为了使将颜料充分地分散在颜料载体中，并按照干燥膜厚达到0.5～5μm的方式涂布在玻璃基板等透明基板上以形成滤波器节的操作变得容易，本发明的着色组合物中可以含有溶剂。作为溶剂，例如可以举出环己酮、乙基溶纤剂乙酸酯、丁基溶纤剂乙酸酯、乙酸1-甲氧基-2-丙酯、二乙二醇二甲基醚、乙基苯、乙二醇二乙基醚、二甲苯、乙基溶纤剂、甲基正戊基酮、丙二醇单甲基醚乙酸酯、丙二醇单甲基醚甲苯、甲乙酮、乙酸乙酯、甲醇、乙醇、异丙醇、丁醇、异丁酮、石油系溶剂等，这些溶剂可以单独使用或者混合使用。溶剂可以使用相对于100重量份颜料为500～4000重量份的量。
另外，在本发明的着色组合物中可以含有用于稳定组合物的经时粘度的储存稳定剂。作为储存稳定剂，例如可以举出苄基三甲基氯化物、二乙基羟基胺等氯化季胺、乳酸、草酸等有机酸及其甲基醚、叔丁基邻苯二酚、三乙基膦、三苯基膦等有机膦、亚磷酸盐等。储存稳定剂可以使用相对于100重量份颜料为0.1～5重量份的量。
本发明的着色组合物可以以溶剂显影型或碱性显影型着色抗蚀剂材料、凹版胶印印刷用油墨、丝网印刷用油墨、喷墨油墨等形态进行调制。着色抗蚀剂材料是在含有上述热塑性树脂、热固化性树脂或活性能量线固化性树脂与上述单体、上述光聚合引发剂的组合物中分散颜料而得到的材料。
本发明的着色组合物优选通过离心分离、烧结滤器、膜滤器等方法除去5μm以上的粗大粒子、优选1μm以上的粗大粒子、更优选0.5μm以上粗大粒子和混入的灰尘。
本发明的着色组合物优选用于滤色器的制造。
滤色器可以如下制造：使用本发明的着色组合物，通过印刷法或光刻法在透明基板或反射基板上形成选自红色、绿色、蓝色、青色、黄色和深红色中的2～6色的滤波器节。
作为透明基板，可以使用石英玻璃、硼硅酸玻璃、铝硅酸盐玻璃、将表面施以二氧化硅涂层的碱石灰玻璃等玻璃板，聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯等树脂板。
作为反射基板，可以使用有机硅树脂、在上述透明基板上形成有铝、银、银/酮/钯合金薄膜等的基板。
利用印刷法形成各色滤波器节仅通过重复以上述各种印刷油墨的形态调制的着色组合物的印刷和干燥即可图案化，因此作为滤色器的制造方法，是低成本的，且批量生产率优异。而且，随着印刷技术的发展，可以进行具有高尺寸精度和平滑度的微细图案的印刷。为了进行印刷，优选制成在印刷版上或者覆盖涂层上油墨不干燥而固化的组成。另外，印刷机上的油墨流动性的控制也很重要，还可以利用分散剂或体质颜料进行油墨粘度的调整。
通过光刻法形成各色滤波器节时，将以上述溶剂显影型或碱性显影型着色抗蚀剂材料的形态调制得到的着色组合物，通过喷涂、旋涂、狭缝涂布、辊涂等涂布方法按照干燥膜厚达到0.5～5μm的方式涂布在透明基板上。对根据需要干燥后的膜通过掩模进行紫外线曝光，该掩模以与该膜接触或不接触的状态设置，且具有规定的图案。之后，浸渍在溶剂或碱性显影液中，或者通过喷雾等将显影液喷雾，除去未固化部后形成所需图案，之后对其它颜色重复同样的操作，从而可以制造滤色器。而且，为了促进着色抗蚀剂材料的聚合，还可以根据需要实施加热。通过光刻法，可以制造比上述印刷法的精度更高的滤色器。
进行显影时，作为碱性显影液，可以使用碳酸钠、氢氧化钠等的水溶液，还可以使用二甲基苄胺、三乙醇胺等有机碱。另外，还可以在显影液中添加消泡剂或表面活性剂。
另外，为了提高紫外线曝光灵敏度，还可以在涂布上述着色抗蚀剂材料并干燥后，涂布水溶性或碱可溶性树脂、例如聚乙烯醇或水溶性丙烯酸树脂等并干燥，从而形成防止氧所导致的聚合障碍的膜，然后进行紫外线曝光。
滤色器除了上述方法之外，还可以通过电沉积法、转印法等制造，但本发明的着色组合物还可以用于任意方法中。另外，电沉积法为利用形成在透明基板上的透明导电膜，通过胶体粒子的电泳将各色滤波器节电沉积形成在透明导电膜上，从而制造滤色器的方法。
另外，转印法为在剥离性的转印基底片材的表面上预先形成滤色器层，然后将该滤色器层转印在所需透明基板上的方法。
在透明基板或反射基板上形成滤波器节之前，当预先形成黑色矩阵时，可以进一步提高液晶显示面板的对比度。作为黑色矩阵，可以使用铬或铬/氧化铬的多层膜、氮化钛等无机膜或分散有遮光剂的树脂膜，但并不限于这些。另外，还可以在上述透明基板或反射基板上预先形成薄膜晶体管(TFT)，之后形成滤波器节。通过在TFT基板上形成滤波器节，可以提高液晶显示面板的开口率，并提高亮度。
可以在滤色器上根据需要形成保护层(overcoat)或柱状隔板、透明导电膜、液晶取向膜等。
使用密封剂将滤色器与对置基板相粘合，从设置在密封部的注入口中注入液晶后将注入口密封，根据需要将偏振膜或相位差膜粘合在基板的外侧，由此制造液晶显示面板。
该液晶显示面板可以用于扭曲向列(TN)、超扭曲向列(STN)、横向电场效应(IPS)、垂直取向(VA)、光学补偿弯曲(OCB)等使用滤色器进行彩色化的液晶显示模式中。
以下通过实施例更加详细地说明本发明，但以下的实施例并不限定本发明的权利范围。其中，实施例中的“份”表示“重量份”。
<丙烯酸树脂溶液的调制>
在可拆式4口烧瓶上安装有温度计、冷凝管、氮气导入管、搅拌装置的反应容器中装入环己酮70.0份，升温至80℃，将反应容器内进行氮置换后，通过滴管用2小时的时间滴加13.3份甲基丙烯酸正丁酯、4.6份甲基丙烯酸2-羟乙酯、4.3份甲基丙烯酸、7.4份对枯烯基苯酚环氧乙烷改性丙烯酸酯(东亚合成株式会社生产“ARONIX M110”)、0.4份2，2’-偶氮双异丁腈的混合物。滴加结束后，进一步继续反应3小时，获得重均分子量为26000的丙烯酸树脂的溶液。冷却至室温后，取样树脂溶液约2g，在180℃下加热干燥20分钟，测定不挥发成分，根据该测定值，在之前合成的树脂溶液中按照不挥发分达到20重量％的方式添加环己酮，从而调制丙烯酸树脂溶液。
<红色颜料1的调制>
将C.I.颜料红254颜料：500份、氯化钠：500份和二乙二醇：250份装入不锈钢制的1加仑捏合机(井上制作所生产)中，在80℃下混炼8小时，获得红色中间体(日文原文为“ドゥ”)。
将所得的红色中间体投入到10升的热水中，一边加热到80℃一边搅拌10小时，制成料浆状，反复水洗、过滤而除去氯化钠和二乙二醇后，在80℃下干燥一昼夜，获得400份的红色颜料1。
<红色颜料2的调制>
与红色颜料1的调制同样操作，将所得红色中间体投入到10升的热水中，一边加热到80℃一边搅拌2小时，制成料浆状，反复水洗、过滤而除去氯化钠和二乙二醇后，按照料浆的pH达到2.0的方式投入盐酸，一边加热至40℃一边搅拌2小时。接着，按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤后，按照料浆的pH达到14.0的方式投入氢氧化钠，一边加热至40℃一边搅拌2小时。按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤，在80℃下干燥一昼夜，获得380份的红色颜料2。
<红色颜料3的调制>
与红色颜料1的调制同样操作，将所得红色中间体投入到10升的热水中，一边加热到80℃一边搅拌2小时，制成料浆状，反复水洗、过滤而除去氯化钠和二乙二醇后，按照料浆的pH达到14.0的方式投入氢氧化钠，一边加热至40℃一边搅拌2小时。接着，按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤后，投入甲乙酮(SP值：9.0)，一边保持在25℃一边搅拌4小时。之后进行减压干燥，由此除去水和溶剂，获得390份的红色颜料3。
<红色颜料4的调制>
与红色颜料1的调制同样操作，将所得红色中间体投入到10升的热水中，一边加热到80℃一边搅拌2小时，制成料浆状，反复水洗、过滤而除去氯化钠和二乙二醇后，按照料浆的pH达到2.0的方式投入盐酸，一边加热至40℃一边搅拌4小时。接着，按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤后，按照料浆的pH达到14.0的方式投入氢氧化钠，一边加热至40℃一边搅拌4小时。按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤，在80℃下干燥一昼夜，获得380份的红色颜料4。
<红色颜料5的调制>
与红色颜料1的调制同样操作，将所得红色中间体投入到1 0升的热水中，一边加热到80℃一边搅拌2小时，制成料浆状，反复水洗、过滤而除去氯化钠和二乙二醇后，按照料浆的pH达到3.0的方式投入盐酸，一边加热至70℃一边搅拌2小时。接着，按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤后，按照料浆的pH达到13.0的方式投入氢氧化钠，一边加热至70℃一边搅拌2小时。按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤，在80℃下干燥一昼夜，获得380份的红色颜料5。
<绿色颜料1的调制>
将C.I.颜料绿36颜料：500份、氯化钠：500份和二乙二醇：250份装入不锈钢制的1加仑捏合机(井上制作所生产)中，在80℃下混炼8小时，获得绿色中间体。
将所得的绿色中间体投入到10升的热水中，一边加热到80℃一边搅拌10小时，制成料浆状，反复水洗、过滤而除去氯化钠和二乙二醇后，在80℃下干燥一昼夜，获得400份的绿色颜料1。
<绿色颜料2的调制>
与绿色颜料1的调制同样操作，将所得绿色中间体投入到10升的热水中，一边加热到80℃一边搅拌2小时，制成料浆状，反复水洗、过滤而除去氯化钠和二乙二醇后，按照料浆的pH达到2.0的方式投入盐酸，一边加热至40℃一边搅拌2小时。接着，按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤后，按照料浆的pH达到14.0的方式投入氢氧化钠，一边加热至40℃一边搅拌2小时。按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤，在80℃下干燥一昼夜，获得380份的绿色颜料2。
<绿色颜料3的调制>
与绿色颜料1的调制同样操作，将所得绿色中间体投入到10升的热水中，一边加热到80℃一边搅拌2小时，制成料浆状，反复水洗、过滤而除去氯化钠和二乙二醇后，按照料浆的pH达到14.0的方式投入氢氧化钠，一边加热至40℃一边搅拌2小时。接着，按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤后，投入甲乙酮(SP值：9.0)，一边保持在25℃一边搅拌4小时。之后进行减压干燥，由此除去水和溶剂，获得390份的绿色颜料3。
<绿色颜料4的调制>
与绿色颜料1的调制同样操作，将所得绿色中间体投入到10升的热水中，一边加热到80℃一边搅拌2小时，制成料浆状，反复水洗、过滤而除去氯化钠和二乙二醇后，按照料浆的pH达到2.0的方式投入盐酸，一边加热至40℃一边搅拌4小时。接着，按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤后，按照料浆的pH达到14.0的方式投入氢氧化钠，一边加热至40℃一边搅拌4小时。按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤，在80℃下干燥一昼夜，获得380份的绿色颜料4。
<绿色颜料5的调制>
与绿色颜料1的调制同样操作，将所得绿色中间体投入到10升的热水中，一边加热到80℃一边搅拌2小时，制成料浆状，反复水洗、过滤而除去氯化钠和二乙二醇后，按照料浆的pH达到3.0的方式投入盐酸，一边加热至70℃一边搅拌2小时。接着，按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤后，按照料浆的pH达到13.0的方式投入氢氧化钠，一边加热至70℃一边搅拌2小时。按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤，在80℃下干燥一昼夜，获得380份的绿色颜料5。
<蓝色颜料1的调制>
将C.I.颜料蓝15:6颜料：500份、氯化钠：500份和二乙二醇：250份装入不锈钢制的1加仑捏合机(井上制作所生产)中，在80℃下混炼8小时，获得蓝色中间体。
将所得的蓝色中间体投入到100升的热水中，一边加热到80℃一边搅拌10小时，制成料浆状，反复水洗、过滤而除去氯化钠和二乙二醇后，在80℃下干燥一昼夜，获得400份的蓝色颜料1。
<蓝色颜料2的调制>
与蓝色颜料1的调制同样操作，将所得蓝色中间体投入到10升的热水中，一边加热到80℃一边搅拌2小时，制成料浆状，反复水洗、过滤而除去氯化钠和二乙二醇后，按照料浆的pH达到2.0的方式投入盐酸，一边加热至40℃一边搅拌2小时。接着，按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤后，按照料浆的pH达到14.0的方式投入氢氧化钠，一边加热至40℃一边搅拌2小时。按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤，在80℃下干燥一昼夜，获得380份的蓝色颜料2。
<蓝色颜料3的调制>
与蓝色颜料1的调制同样操作，将所得蓝色中间体投入到10升的热水中，一边加热到80℃一边搅拌2小时，制成料浆状，反复水洗、过滤而除去氯化钠和二乙二醇后，按照料浆的pH达到14.0的方式投入氢氧化钠，一边加热至40℃一边搅拌2小时。接着，按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤后，投入甲乙酮(SP值：9.0)，一边保持在25℃一边搅拌4小时。之后进行减压干燥，由此除去水和溶剂，获得390份的蓝色颜料3。
<蓝色颜料4的调制>
与蓝色颜料1的调制同样操作，将所得蓝色中间体投入到10升的热水中，一边加热到80℃一边搅拌2小时，制成料浆状，反复水洗、过滤而除去氯化钠和二乙二醇后，按照料浆的pH达到2.0的方式投入盐酸，一边加热至40℃一边搅拌4小时。接着，按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤后，按照料浆的pH达到14.0的方式投入氢氧化钠，一边加热至40℃一边搅拌4小时。按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤，在80℃下干燥一昼夜，获得380份的蓝色颜料4。
<蓝色颜料5的调制>
与蓝色颜料1的调制同样操作，将所得蓝色中间体投入到10升的热水中，一边加热到80℃一边搅拌2小时，制成料浆状，反复水洗、过滤而除去氯化钠和二乙二醇后，按照料浆的pH达到3.0的方式投入盐酸，一边加热至70℃一边搅拌2小时。接着，按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤后，按照料浆的pH达到13.0的方式投入氢氧化钠，一边加热至70℃一边搅拌2小时。按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤，在80℃下干燥一昼夜，获得380份的蓝色颜料5。
<黄色颜料1的调制>
将C.I.颜料黄150颜料：500份、氯化钠：500份和二乙二醇：250份装入不锈钢制的1加仑捏合机(井上制作所生产)中，在80℃下混炼8小时，获得黄色中间体。
将所得的黄色中间体投入到100升的热水中，一边加热到80℃一边搅拌10小时，制成料浆状，反复水洗、过滤而除去氯化钠和二乙二醇后，在80℃下干燥一昼夜，获得400份的黄色颜料1。
<黄色颜料2的调制>
与黄色颜料1的调制同样操作，将所得黄色中间体投入到10升的热水中，一边加热到80℃一边搅拌2小时，制成料浆状，反复水洗、过滤而除去氯化钠和二乙二醇后，按照料浆的pH达到2.0的方式投入盐酸，一边加热至40℃一边搅拌2小时。接着，按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤后，按照料浆的pH达到14.0的方式投入氢氧化钠，一边加热至40℃一边搅拌2小时。按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤，在80℃下干燥一昼夜，获得380份的黄色颜料2。
<黄色颜料3的调制>
与黄色颜料1的调制同样操作，将所得黄色中间体投入到10升的热水中，一边加热到80℃一边搅拌2小时，制成料浆状，反复水洗、过滤而除去氯化钠和二乙二醇后，按照料浆的pH达到14.0的方式投入氢氧化钠，一边加热至40℃一边搅拌2小时。接着，按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤后，投入甲乙酮(SP值：9.0)，一边保持在25℃一边搅拌4小时。之后进行减压干燥，由此除去水和溶剂，获得390份的黄色颜料3。
<黄色颜料4的调制>
与黄色颜料1的调制同样操作，将所得黄色中间体投入到10升的热水中，一边加热到80℃一边搅拌2小时，制成料浆状，反复水洗、过滤而除去氯化钠和二乙二醇后，按照料浆的pH达到2.0的方式投入盐酸，一边加热至40℃一边搅拌4小时。接着，按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤后，按照料浆的pH达到14.0的方式投入氢氧化钠，一边加热至40℃一边搅拌4小时。按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤，在80℃下干燥一昼夜，获得380份的黄色颜料4。
<黄色颜料5的调制>
与黄色颜料1的调制同样操作，将所得黄色中间体投入到10升的热水中，一边加热到80℃一边搅拌2小时，制成料浆状，反复水洗、过滤而除去氯化钠和二乙二醇后，按照料浆的pH达到3.0的方式投入盐酸，一边加热至70℃一边搅拌2小时。接着，按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤后，按照料浆的pH达到13.0的方式投入氢氧化钠，一边加热至70℃一边搅拌2小时。按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤，在80℃下干燥一昼夜，获得380份的黄色颜料5。
<绿色颜料8的调制>
将14.99份的之前获得的绿色颜料2、0.01份的氯化钠进行混合，获得绿色颜料8。
<绿色颜料9的调制>
将14.99份的之前获得的绿色颜料2、0.01份的四丁基氯化铵进行混合，获得绿色颜料9。
<绿色颜料10的调制>
用少量的甲醇润湿C.I.颜料绿36颜料5份后，投入到5000份的离子交换水中，并搅拌1小时。用离心分离机过滤后，将该颜料投入到5000份的丙酮中，并搅拌1小时。用离心分离机过滤后，再次将颜料投入到5000份的丙酮中，并搅拌1小时。用离心分离机过滤后干燥、粉碎，获得绿色颜料10。
<绿色颜料11的调制>
在C.I.颜料绿36颜料50份中加入1500份的发烟硫酸，在常温下搅拌30分钟使其溶解。接着，将溶液升温至80℃后搅拌4.5小时。将其慢慢地注入到40000份离子交换水中，充分地搅拌使其析出、重结晶。将所得颜料过滤，用离子交换水洗涤后在70℃下真空干燥48小时，获得绿色颜料11。
<绿色颜料12的调制>
将14.99份的之前获得的绿色颜料2和0.01份的沉淀性钡进行混合，获得绿色颜料12。
<绿色颜料13的调制>
将14.99份的之前获得的绿色颜料2和0.01份的炭黑进行混合，获得绿色颜料13。
<绿色颜料14的调制>
将14.99份的之前获得的绿色颜料2和0.01份的C.I.颜料黑32颜料(BASF公司生产“Paliogen BlackL 0086”)进行混合，获得绿色颜料14。
<绿色颜料15的调制>
与绿色颜料1的调制同样操作，将所得绿色中间体投入到10升的热水中，一边加热到80℃一边搅拌2小时，制成料浆状，反复水洗、过滤而除去氯化钠和二乙二醇后，按照料浆的pH达到2.0的方式投入硝酸，一边加热至40℃一边搅拌2小时。接着，按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤后，按照料浆的pH达到14.0的方式投入氢氧化钠，一边加热至40℃一边搅拌2小时。按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤，在80℃下干燥一昼夜，获得380份的绿色颜料2。
<绿色颜料16的调制>
与绿色颜料1的调制同样操作，将所得绿色中间体投入到10升的热水中，一边加热到80℃一边搅拌2小时，制成料浆状，反复水洗、过滤而除去氯化钠和二乙二醇后，按照料浆的pH达到2.0的方式投入盐酸，一边加热至40℃一边搅拌2小时。接着，按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤后，按照料浆的pH达到14.0的方式投入氢氧化钾，一边加热至40℃一边搅拌2小时。按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤，在80℃下干燥一昼夜，获得380份的绿色颜料2。
<绿色颜料17的调制>
与绿色颜料1的调制同样操作，将所得绿色中间体投入到10升的热水中，一边加热到80℃一边搅拌2小时，制成料浆状，反复水洗、过滤而除去氯化钠和二乙二醇后，按照料浆的pH达到14.0的方式投入氢氧化钠水溶液，一边加热至40℃一边搅拌2小时。按照料浆的pH达到7.0的方式反复水洗、过滤后，投入对二甲苯(SP值：8.8)，一边保持在25℃一边搅拌4小时。之后进行减压干燥，由此除去水和溶剂，获得390份的绿色颜料3。
对于所得的各色颜料，通过用于上述具体实施方式中所记载的方法来测定颜料的吸光值。结果示于表1-A、表1-B中
实施例1～26和比较例1～17
按照表1-A和表1-B所示的配合组成，将混合物均匀地搅拌混合，使用直径为0.1mm的二氧化锆微珠，用pico磨机分散10小时后，用5μm的滤器过滤，调制各色颜料分散体。
接着，搅拌混合下述组成的混合物达到均匀后，用1μm的滤器过滤，调制着色组合物。
颜料分散体                                            60.0份
光聚合引发剂
(Ciba Specialty Chemicals公司生产、“Irgacure 907”)  1.2份
二季戊四醇五丙烯酸酯和六丙烯酸酯
(东亚合成公司生产“ARONIX M400”)                     4.2份
增感剂(保土ケ谷化学公司生产“EAB-F”)                 0.4份
之前调制的丙烯酸树脂溶液                              11.0份
环己酮                                                23.2份
使用旋涂机将所得的着色组合物涂布在100mm×100mm、1.1mm厚度的玻璃基板上，在70℃下干燥20分钟后，使用超高压水银灯以累积光量150mJ进行紫外线曝光。在230℃下加热涂布基板1小时并放冷后，使用显微分光光度计(奥林巴斯光学公司生产“OSP-SP100”)测定所得涂膜在F10光源下的色度Y。测定结果示于表1-A、表1-B。另外，如下调整各色着色组合物的涂布膜厚：对于红色着色组合物，使F10光源下的x达到0.582；对于绿色着色组合物，使F10光源下的y达到0.505；对于蓝色着色组合物，使F10光源下的y达到0.181；对于黄色着色组合物，使F10光源下的x达到0.438。
表1-A
  颜料   颜料的吸光值    颜料量(份)  分散剂量(份)   溶剂量(份)   Y(F10)   x(F10)     y(F10)
实施例1 红色颜料2   13.73   15.0     5.0   80.0     29.3   0.582     0.318
实施例2 红色颜料3   10.98   15.0     5.0   80.0     29.4   0.582     0.318
实施例3 红色颜料4   11.53   15.0     5.0   80.0     29.5   0.582     0.318
实施例4 红色颜料5   12.37   15.0     5.0   80.0     29.3   0.582     0.318
实施例5 绿色颜料2   12.51   15.0     5.0   80.0     65.7   0.283     0.505
实施例6 绿色颜料3   11.25   15.0     5.0   80.0     65.5   0.283     0.505
实施例7 绿色颜料4   12.89   15.0     5.0   80.0     65.5   0.283     0.505
实施例8 绿色颜料5   12.25   15.0     5.0   80.0     65.6   0.283     0.505
实施例9 蓝色颜料2   11.37   15.0     5.0   80.0     19.5   0.163     0.181
实施例10 蓝色颜料3   9.10   15.0     5.0   80.0     19.5   0.163     0.181
实施例11 蓝色颜料4   10.25   15.0     5.0   80.0     19.6   0.163     0.181
实施例12 蓝色颜料5   9.78   15.0     5.0   80.0     19.7   0.163     0.181
实施例13 黄色颜料2   9.47   15.0     5.0   80.0     94.3   0.438     0.509
实施例14 黄色颜料3   6.08   15.0     5.0   80.0     94.5   0.438     0.509
实施例15 黄色颜料4   7.00   15.0     5.0   80.0     94.5   0.438     0.509
实施例16 黄色颜料5   7.25   15.0     5.0   80.0     94.4   0.438     0.509
实施例17 红色颜料4   11.53   12.0     8.0   80.0     29.5   0.582     0.318
实施例18 绿色颜料2   12.51   12.0     8.0   80.0     65.7   0.283     0.505
实施例19 蓝色颜料5   9.78   12.0     8.0   80.0     19.7   0.163     0.181
实施例20 黄色颜料4   7.00   12.0     8.0   80.0     94.5   0.438     0.509
实施例21 红色颜料4   11.53   17.0     3.0   80.0     29.5   0.582     0.318
实施例22 绿色颜料2   12.51   17.0     3.0   80.0     65.7   0.283     0.505
实施例23 蓝色颜料5   9.78   17.0     3.0   80.0     19.7   0.163     0.181
实施例24 黄色颜料4   7.00   17.0     3.0   80.0     94.5   0.438     0.509
实施例25 绿色颜料8   12.50   15.0     5.0   80.0     65.7   0.283     0.505
实施例26 绿色颜料9   12.52   15.0     5.0   80.0     65.7   0.283     0.505
实施例27 绿色颜料15   12.40   15.0     5.0   80.0     65.7   0.283     0.505
实施例28 绿色颜料16   12.60   15.0     5.0   80.0     65.7   0.283     0.505
实施例29 绿色颜料17   11.50   15.0     5.0   80.0     65.5   0.283     0.505
测定误差   ±0.03     ±0.2   ±0.002     ±0.002
表1-B
  颜料 颜料的吸光值    颜料量(份)  分散剂量(份)   溶剂量(份)   Y(F10)   x(F10)   y(F10)
比较例1 红色颜料1   7.50   15.0     5.0   80.0   29.0   0.582   0.318
比较例2 红色颜料6   14.50   15.0     5.0   80.0   29.1   0.582   0.318
比较例3 红色颜料7   7.52   15.0     5.0   80.0   29.1   0.582   0.318
比较例4 绿色颜料1   13.60   15.0     5.0   80.0   65.0   0.283   0.505
比较例5 绿色颜料6   13.56   15.0     5.0   80.0   65.1   0.283   0.505
比较例6 绿色颜料7   11.05   15.0     5.0   80.0   65.1   0.283   0.505
比较例7 蓝色颜料1   12.33   15.0     5.0   80.0   19.1   0.163   0.181
比较例8 蓝色颜料6   12.36   15.0     5.0   80.0   19.2   0.163   0.181
比较例9 蓝色颜料7   8.56   15.0     5.0   80.0   19.2   0.163   0.181
比较例10 黄色颜料1   12.30   15.0     5.0   80.0   94.0   0.438   0.509
比较例11 黄色颜料6   11.50   15.0     5.0   80.0   94.1   0.438   0.509
比较例12 黄色颜料7   4.50   15.0     5.0   80.0   94.1   0.438   0.509
比较例13 绿色颜料10   13.55   15.0     5.0   80.0   65.0   0.283   0.505
比较例14 绿色颜料11   10.87   15.0     5.0   80.0   65.1   0.283   0.505
比较例15 绿色颜料12   10.55   15.0     5.0   80.0   64.7   0.283   0.505
比较例16 绿色颜料13   14.23   15.0     5.0   80.0   64.7   0.283   0.505
比较例17 绿色颜料14   14.13   15.0     5.0   80.0   64.7   0.283   0.505
测定误差   ±0.03   ±0.2   ±0.002   ±0.002
表1-A、表1-B中：
红色颜料6：Ciba Specialty Chemicals公司生产、“ィルガフォァレッドBT-CF”
红色颜料7：Ciba Specialty Chemicals公司生产、“ィルガフォァレッドB-CF”
绿色颜料6：东洋油墨制造公司生产“Lionol Green 6YK”
绿色颜料7：东洋油墨制造公司生产“Lionol Green 6Y501”
蓝色颜料6：东洋油墨制造公司生产“Lionol Blue ES”
蓝色颜料7：大日本油墨化学工业公司生产“Fastogen Blue EP-7S”
黄色颜料6：Lanxess公司生产“BAYFAST yellow Y-5688”
黄色颜料7：Lanxess公司生产“BAYPLAST yellow 5GN”
分散剂：Ajinomoto-Fine-Techno公司生产“PB-821”
溶剂：乙酸甲氧基丙酯
实施例27
将实施例3获得的红色着色组合物45份、实施例15获得的黄色着色组合物5份进行混合，获得实施例27的红色着色组合物。按照F10光源下的最终的x达到0.602的方式调整膜厚，涂布所得着色组合物，减压干燥后，使用超高压水银灯以累积光量150mJ、照度30mW进行紫外线曝光。在230℃下加热涂布基板1小时并放冷后，使用显微分光光度计(奥林巴斯光学公司生产“OSP-SP100”)测定所得红色滤波器节在F10光源下的色度“Y、x、y”。
比较例18
除了将实施例3所得的红色着色组合物变为比较例1获得的红色着色组合物、将实施例15获得的黄色着色组合物变为比较例12所得的黄色着色组合物，从而获得比较例18的红色着色组合物之外，与实施例27同样操作，制作红色滤波器节，并使用显微分光光度计(奥林巴斯光学公司生产“OSP-SP100”)测定在F10光源下的色度“Y、x、y”。
比较例20
除了将实施例3所得的红色着色组合物变为比较例2获得的红色着色组合物、将实施例15获得的黄色着色组合物变为比较例11所得的黄色着色组合物，从而获得比较例20的红色着色组合物之外，与实施例27同样操作，制作红色滤波器节，并使用显微分光光度计(奥林巴斯光学公司生产“OSP-SP100”)测定在F10光源下的色度“Y、x、y”。
实施例28
将实施例5获得的绿色着色组合物30份、实施例15获得的黄色着色组合物20份进行混合，获得实施例28的绿色着色组合物。按照F10光源下的最终的y达到0.556的方式调整膜厚，涂布所得着色组合物，减压干燥后，使用超高压水银灯以累积光量150mJ、照度30mW进行紫外线曝光。在230℃下加热涂布基板1小时并放冷后，使用显微分光光度计(奥林巴斯光学公司生产“OSP-SP100”)测定所得绿色滤波器节在F10光源下的色度“Y、x、y”。
比较例19
除了将实施例5所得的绿色着色组合物变为比较例4获得的绿色着色组合物、将实施例15获得的黄色着色组合物变为比较例11所得的黄色着色组合物，从而获得比较例19的绿色着色组合物之外，与实施例28同样操作，制作绿色滤波器节，并使用显微分光光度计(奥林巴斯光学公司生产“OSP-SP100”)测定在F10光源下的色度“Y、x、y”。
比较例21
除了将实施例5所得的绿色着色组合物变为比较例6获得的红色着色组合物、将实施例15获得的黄色着色组合物变为比较例12所得的黄色着色组合物，从而获得比较例21的绿色着色组合物之外，与实施例28同样操作，制作绿色滤波器节，并使用显微分光光度计(奥林巴斯光学公司生产“OSP-SP100”)测定在F10光源下的色度“Y、x、y”。
表2
 组合物A   组合物B   Y(F10)   x(F10)    y(F10)
实施例27 实施例3 实施例15   30.7   0.602     0.347
实施例28 实施例5 实施例15   71.4   0.343     0.566
比较例18 比较例1 比较例12   29.8   0.602     0.347
比较例19 比较例4 比较例11   70.3   0.343     0.566
比较例20 比较例2 比较例11   29.7   0.602     0.347
比较例21 比较例6 比较例12   69.9   0.343     0.566
测定误差   ±0.2   ±0.002     ±0.002
比较实施例27和比较例18、20，实施例28和比较例19、21的结果是，使用了吸光值在特定范围内的颜料的实施例27、28中，滤波器节的亮度高且优异。相反，使用了颜料吸光值超过特定范围的颜料的比较例19、20或者使用了小于特定范围的颜料的比较例18、21中，没有亮度提高的效果。
实施例29和比较例22、23
进而，比较作为滤色器的白色的亮度。
使用在实施例12、27、28中测定的各色滤波器节在F10光源下的色度(Y、x、y)，通过计算求出滤色器的白色亮度，作为实施例29。同样，将由比较例7、18、20中测定的各色滤波器节的色度计算出的白色亮度作为比较例22，将由比较例9、19、21中测定的各色滤波器节的色度计算出的白色亮度作为比较例23。结果示于表3中。
表3
  红色节   绿色节   蓝色节   Y(F10)   x(F10)   y(F10)
实施例29 实施例27 实施例28 实施例12     40.5     0.354     0.377
比较例22 比较例18 比较例19 比较例7     39.7     0.353     0.377
比较例23 比较例20 比较例21 比较例9     39.6     0.353     0.377
测定误差     ±0.2     ±0.002     ±0.002
如表3所示，具有使用利用吸光值在特定范围的颜料的各色着色组合物而形成的红色、绿色、蓝色的滤波器节的实施例29的滤色器与具有使用利用吸光值在特定范围外的颜料的各色着色组合物而形成的红色、绿色、蓝色的滤波器节的比较例22、23的滤色器相比，显示非常高的白色亮度Y。

Claims (5)

1.着色组合物，其特征在于，其含有：由透明树脂、其前体或透明树脂及其前体的混合物所构成的颜料载体、以及波长400～575nm下的吸光值为8.0～14.0的红色颜料。
2.着色组合物，其特征在于，其含有：由透明树脂、其前体或透明树脂及其前体的混合物所构成的颜料载体、以及波长600～700nm下的吸光值为11.2～13.0的绿色颜料。
3.着色组合物，其特征在于，其含有：由透明树脂、其前体或透明树脂及其前体的混合物所构成的颜料载体、以及波长550～650nm下的吸光值为9.0～12.0的蓝色颜料。
4.着色组合物，其特征在于，其含有：由透明树脂、其前体或透明树脂及其前体的混合物所构成的颜料载体、以及波长400～500nm下的吸光值为5.0～10.0的黄色颜料。
5.着色组合物的制造方法，其特征在于，其包括：用强碱洗涤颜料，然后使其分散在由透明树脂、其前体或透明树脂及其前体的混合物所构成的颜料载体中。
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