CN101177285A - 一种盐田饱和卤水直接蒸发制盐过程中盐浆的洗涤工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种利用盐田饱和卤水直接真空蒸发生产精制盐过程中盐浆的洗涤工艺方法。此种方法解决了产品氯化镁含量高、流动性差的问题，生产出的产品符合国家优级精制盐产品标准。本发明的技术方案是将盐田饱和卤水通过真空蒸发制得盐浆，通过控制洗涤液的成分和加入量，将盐浆依次按以下次序经过三次或三次以上洗涤工序，一次脱水喷淋工序后再制取精制盐。本发明方法有操作方法简单、生产成本低、物料流程短、盐浆洗涤彻底、回收率高等优点。
Description
所属领域：
本发明涉及一种利用盐田饱和卤水直接真空蒸发生产精制盐过程中对盐浆的洗涤工艺方法。
背景技术：
目前，国内海盐区或矿盐区的精制盐厂普遍是采用“化盐法”即将原盐或地下盐矿用白水溶解到饱和，再用此饱和卤水做原料，经真空蒸发生产各类精制盐。由于此种方法在海盐区要经过日晒结晶工艺生产出原盐，再运输至精制盐厂化盐才能生产精制盐，因此必然会加大产品成本的构成。按原盐售价200元/吨计，采用“化盐法”制精制盐一般生产1吨精制盐需消耗1.2吨原盐，因此生产1吨精制盐原料成本最低240元，如加原盐运费、化盐耗电费用、耗白水等费用合计大约为300元/吨的原料消耗。在这种精制盐生产成本远超出市场销售价格的局面下，采用化盐法生产精制盐的厂家普遍是在亏损的状态下经营，挫伤了生产厂的积极性。
而利用盐田饱和卤水直接生产精制盐的方法目前在国内尚没有成熟的工业化范例，此种方法制取精制盐的关键是在生产过程中的一个“刷罐周期”内精制盐产品质量逐步下降，而氯化镁、硫酸镁含量逐步升高。氯化镁含量高，产品流动性差，易吸潮结块是此种技术的关键性难题，不能适应小包装生产线，使产品销售受阻，对工业化生产的实施造成影响。
发明内容：
本发明克服了现有技术生产出产品氯化镁含量高，产品流动性差，易吸潮结块的缺点，提供了一种利用盐田饱和卤水直接真空蒸发生产精制盐过程中对盐浆的洗涤工艺方法。
本发明的技术方案是：一种利用盐田饱和卤水直接真空蒸发生产精制盐过程中对盐浆的洗涤工艺方法，是将盐田饱和卤水通过真空蒸发制得的盐浆，通过控制洗涤液的成分和加入量，将盐浆依次按以下次序经过三次或三次以上洗涤工序，一次脱水喷淋工序后再制取精制盐。所述的三次洗涤工序中洗涤液的加入量按照盐浆体积的10％-20％、15％-25％、20％-30％的比例逆流加入盐浆中，所述的脱水喷淋工序中喷淋液的加入量按照湿精制盐重量的3％-5％均匀喷淋于盐层。
根据以上技术方案，三次洗涤工序中第一次加入的洗涤液为盐田饱和卤水，加入量为盐浆体积的15％；第二次加入的洗涤液为配制的浓度为24°Be’±0.4°Be’的洗盐卤水，加入量为盐浆体积的20％；第三次加入的洗涤液为配制的浓度为24°Be’±0.4°Be’的洗盐卤水，加入量为盐浆体积的25％。脱水喷淋工序中加入的喷淋液为淡水，加入量为湿精制盐重量的5％。
其中第二次洗涤后排出盐浆的固液比应保证大于30％。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明方法以经过自然蒸发浓缩的海水即饱和卤水为原料，价格低廉，制盐成本低。
2、本发明方法生产过程简单，容易控制，物料流程短，顺流操作，产品质量稳定，生产出产品的质量符合国家优级精制盐产品标准。
3、本发明方法不包括任何化学处理工艺，常温常压操作，盐浆洗涤彻底，解决了产品氯化镁含量高的问题，生产出的产品流动性好，不吸潮结块。
4、本发明方法所用洗盐卤水全部为循环使用，无浪费，符合国家节能要求。
5、本发明方法回收率高，副产品苦卤含钾量高，有利于氯化钾生产。
附图说明：
图1：盐浆洗涤工艺流程简图
具体实施方式：
下面对本发明的工艺流程进行详细描述：
1、盐浆制备：
将盐田饱和卤水通过真空蒸发制得盐浆，盐浆固液比为40％左右，存于“末效”盐箱中。
2、第一次洗涤：
在“末效”盐箱底部加入盐浆体积量10％-20％的盐田饱和卤水向上冲洗，使盐浆泛起，待盐浆重新沉积后开始排盐。
3、第二次洗涤：
第一次洗涤后的盐浆排到“洗盐槽”进行第二次洗涤，在“洗盐槽”中下部加入盐浆体积量1 5％-25％的洗盐卤水向上冲洗，充分混合后洗盐水溢流，混合溢流液浓度为27°Be’，返回至三效蒸发器作为原料使用。
4、第三次洗涤：
第二次洗涤后的盐浆排到“增浓槽”进行第三次洗涤，在“增浓槽”中下部加入盐浆体积量20％-30％的洗盐卤水向上冲洗，充分混合后洗盐水溢流，混合溢流液为浓度28°Be’，返回至循环池。
5、脱水并喷淋：
“增浓槽”排出的盐浆进离心机脱水，同时加入湿精制盐重量5％的淡水喷淋，脱水后得到湿盐，用螺旋送料至干燥床，干燥冷却后送到包装工序。
6、洗盐水的制备：
将增浓槽排出的洗盐水加入蒸发系统中三效蒸发器排出的冷凝水混合，在循环池内配制成24°Be’±0.4°Be’的洗盐卤水备用，要求浓度平稳。
7、母液的排放：
要保证“末效”蒸发罐母液的及时排放，排放量为“末效”盐浆体积的30％，钠镁比值小于2，氯化钾含量25g/l以上，浓度29°Be’±0.4°Be’。
实施例：
将100M3的盐田饱和卤水通过真空蒸发制得盐浆41.31M3，盐浆固液比为40％，存于“末效”盐箱中。在“末效”盐箱底部加入6.19M3的盐田饱和卤水向上冲洗，使盐浆泛起，待盐浆重新沉积后开始排盐。当“末效”蒸发罐中母液浓度达到29°Be’时排放母液，排放的母液量为12.39M3，钠镁比值为1.9，氯化钾含量为25.4g/l，浓度为29°Be’。
第一次洗涤后的盐浆从“末效”盐箱排到“洗盐槽”进行第二次洗涤，在“洗盐槽”中下部加入8.26M3的洗盐卤水向上冲洗，充分混合后洗盐水溢流，混合溢流液浓度为27°Be’，返回至循环池。第二次洗涤后的盐浆从“洗盐槽”排到“增浓槽”进行第三次洗涤，在“增浓槽”中下部加入10.33M3的洗盐卤水向上冲洗，充分混合后洗盐水溢流，混合溢流液为浓度28°Be’，返回至循环池。
“增浓槽”排出的盐浆进离心机机脱水，同时加入0.85M3的淡水喷淋，脱水后得到湿盐16980kg，用螺旋送料至干燥床，干燥后得到干燥精制盐16300kg，送至包装工序包装。
实施效果产品质量表：
| 名称 | 批次 | 水分 | CaSO4 | MgSO4 | MgCl2 | NaCl | 白度 | 碘 | 粒度 | 不溶物 |
| 精制盐 | 01 | 0.21 | 0.09 | 0.13 | 0.09 | 99.32 | 81.3 | 98.8 | 0.002 | |
| 加碘精制盐 | 02 | 0.23 | 0.05 | 0.08 | 0.07 | 99.59 | 83.1 | 38.35 | 99.8 | 0.004 |
| 加碘精制盐 | 03 | 0.17 | 0.05 | 0.14 | 0.04 | 99.57 | 82.1 | 34.82 | 99.6 | 0.001 |
| 精制盐 | 04 | 0.22 | 0.15 | 0.07 | 0.07 | 99.26 | 80.9 | 99.2 | 0.005 | |
| 精制盐 | 05 | 0.24 | 0.09 | 0.20 | 0.06 | 99.24 | 83.2 | 96.86 | 0.002 | |
| 加碘精制盐 | 06 | 0.21 | 0.06 | 0.09 | 0.04 | 99.54 | 83.1 | 26.58 | 99.4 | 0.003 |
此数据为一个“刷罐周期”产品质量报告，从以上数据看产品含纯、白度、粒度、杂质盐含量均符合国家优级盐标准。
Claims (8)
1.一种利用盐田饱和卤水直接蒸发生产精制盐过程中对盐浆的洗涤工艺，是将盐田饱和卤水通过真空蒸发制得的盐浆进行洗涤的方法，其特征在于通过真空蒸发制得的盐浆，通过控制洗涤液的成分和加入量，将盐浆依次按以下次序经过三次或三次以上洗涤工序，一次脱水喷淋工序后再制取精制盐。
2.根据权利要求1所述的利用盐田饱和卤水直接蒸发生产精制盐过程中对盐浆的洗涤工艺，其特征在于所述的三次洗涤工序中第一次洗涤的洗涤液加入量按照盐浆体积10％-20％的比例逆流加入盐浆中，第二次洗涤的洗涤液加入量按照盐浆体积15％-25％的比例逆流加入盐浆中，第三次洗涤的洗涤液加入量按照盐浆体积20％-30％的比例逆流加入盐浆中。
3.根据权利要求1所述的利用盐田饱和卤水直接蒸发生产精制盐过程中对盐浆的洗涤工艺，其特征在于所述的脱水喷淋工序中喷淋液的加入量按照湿精制盐重量的3％-5％均匀喷淋于盐层。
4.根据权利要求1或2所述的利用盐田饱和卤水直接蒸发生产精制盐过程中对盐浆的洗涤工艺，其特征在于三次洗涤工序中第一次加入的洗涤液为盐田饱和卤水，加入量为盐浆体积的15％。
5.根据权利要求1或2所述的利用盐田饱和卤水直接蒸发生产精制盐过程中对盐浆的洗涤工艺，其特征在于三次洗涤工序中第二次加入的洗涤液为配制的浓度为24°Be’±0.4°Be’的洗盐卤水，加入量为盐浆体积的20％。
6.根据权利要求1或2所述的利用盐田饱和卤水直接蒸发生产精制盐过程中对盐浆的洗涤工艺，其特征在于三次洗涤工序中第三次加入的洗涤液为配制的浓度为24°Be’±0.4°Be’的洗盐卤水，加入量为盐浆体积的25％。
7.根据权利要求1或3所述的利用盐田饱和卤水直接蒸发生产精制盐过程中对盐浆的洗涤工艺，其特征在于脱水喷淋工序中加入的喷淋液为淡水，加入量为湿精制盐重量的5％。
8.根据权利要求1所述的利用盐田饱和卤水直接蒸发生产精制盐过程中对盐浆的洗涤工艺，其特征在于第二次洗涤后排出盐浆的固液比应保证大于30％。
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