CN101175625B - 脆性树脂膜的制造方法以及脆性树脂膜 - Google Patents
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Abstract
目的是提供在加热熔融脆性树脂从T型模挤出而制成无拉伸膜的方法中，制造工序和制造后的处理中难以发生破裂的脆性树脂膜的制造方法以及难以发生破裂的脆性树脂。分别用各自的挤出机加热熔融脆性树脂A和韧性树脂B，供给到连接到各挤出机的熔融树脂供给用的管中，在供给脆性树脂A的管的下部的两侧穿设孔，将上述加热熔融后的脆性树脂A和上述的韧性树脂B供给到进料头，所述进料头如下形成，即在供给脆性树脂A的管的下部的两侧穿设孔，将供给韧性树脂B的管的端部连接到在两侧穿设而成的孔而形成，然后用连接在上述的进料头的歧管进行增宽，以在上述的脆性树脂A的两侧并存有上述的韧性树脂B的状态从上述挤出用T型模的模唇挤出到浇铸辊上，制成在中央为由脆性树脂构成的两端具有韧性树脂部的无拉伸的脆性薄膜。
Description
技术领域
本发明涉及脆性树脂膜的制造方法以及难以发生破裂的脆性树脂膜.
背景技术
在将聚酰亚胺、环状聚烯烃、丙烯酸树脂等的刚性高的脆的树脂制成膜的情况下，在将加热熔融了的树脂挤出到浇铸辊上(castingroll)使其冷却固化后的运送等的工序中和制造后的处理中容易产生破裂，难以以良好的收率进行制造。作为由这样的脆性树脂制成的膜的制造方法，例如专利文献1提出了以下的方法，即在通过将溶解于溶剂中的树脂涂布在支持体上、从支持体剥离后固定两端、在加热炉中进行加热而进行连续制造的聚酰亚胺膜的制膜工序中，通过实施保护以使得在销片(pin sheet)或者夹盘上固定的部分难以被加热，由此在端部难以产生应力集中点。另外专利文献2提出了以下的方法，即通过在脆的高结晶性的全同立构程度大的聚烯烃中含有间同立构的聚丙烯而赋予韧性。
但是，专利文献1的方法是关于将溶解于溶剂的树脂涂布在支持体上而进行制膜的技术，不适合对树脂进行加热熔融、从T型模中挤出进行制膜的方法。另外，专利文献2的方法是关于特定的聚丙烯树脂的韧性的改善，不适合其它的树脂。
关于本申请的现有技术文献信息如下。
专利文献1：特开平11-286025号公报
专利文献2：特开平2000-239463号公报
发明内容
本发明的目的是提供脆性树脂膜的制造方法以及难以发生破裂的脆性树脂膜，其中，在对脆性树脂加热熔融从T型模挤出制成无拉伸膜的方法中，在制造工序和制造后的处理中难以发生破裂。
解决上述课题的本发明的脆性树脂膜的制造方法，是具有以下特征的脆性树脂膜的制造方法(权利要求1)，即分别将作为无拉伸膜进行制膜作为目的的脆性树脂A和该脆性树脂A以外的韧性树脂B进行加热熔融，导入到挤出用T型模的两端部，进行排出，以使得在加热熔融了的上述的脆性树脂A的两侧并存有上述的韧性树脂B，挤出到浇铸辊上，在上述的脆性树脂A的两侧并存有上述的韧性树脂B而形成无拉伸膜来进行制膜。
在上述(权利要求1)的脆性树脂膜的制造方法中，具有以下特征，即分别用各自的挤出机对上述的脆性树脂A和上述的韧性树脂B加热熔融，供给到连接到各挤出机的熔融树脂供给用的管中，将加热熔融的上述的脆性树脂A和上述的韧性树脂B供给到进料头(feedblock)，所述进料头如下形成，即在供给上述的脆性树脂A的管的下部的两侧穿设孔，将供给上述的韧性树脂B的管的端部连接到在上述的两侧穿设而成的孔而形成，然后用连接到上述的进料头的歧管(manifold)进行增宽，以在上述的脆性树脂A的两侧并存有上述的韧性树脂B的状态从上述挤出用T型模的模唇挤出到浇铸辊上(权利要求2)。
在本发明的树脂膜中，上述脆性树脂A优选选自不含增塑剂的聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚苯乙烯和聚乙烯的合金树脂、环状聚烯烃树脂、丙烯酸树脂的树脂，上述韧性树脂B优选选自聚烯烃树脂、聚酰胺树脂、聚酯树脂、聚碳酸酯树脂的树脂。
另外，本发明的脆性树脂膜，是使用上述的(权利要求1或者2)脆性树脂膜的制造方法进行制造而形成的、在脆性树脂部的两端并存有韧性树脂部的脆性树脂膜(权利要求3)。
附图说明
图1是对表示本发明的无拉伸膜的制造方法的概要图进行表示的图。
图2是对表示就要挤出到T型模上的热塑性树脂的状态、以及制成膜了的状态的概要图进行表示的图。
图3是对表示就要挤出到T型模上的热塑性树脂的状态、以及制成膜了的状态的概要图进行表示的图。
图4是对表示就要挤出到T型模上的热塑性树脂的状态、以及制成膜了的状态的概要图进行表示的图。予以说明的是，在图中，1表示进料头，2表示T型模，3表示模唇，4表示浇铸(冷却)辊，5表示搭接(lap)部，6表示歧管，A表示脆性树脂，B表示韧性树脂，A1表示挤出机，A2表示熔融树脂供给用的管，A2R表示熔融树脂供给用的管和T型模的连续部，B1表示挤出机，B2表示熔融树脂供给用的管，B3a表示孔，B3b表示孔。
具体实施方式
以下详细地说明本发明。作为使用本发明的制造方法进行制造的目标脆性树脂膜，以可使用挤出法成型为膜的热塑性树脂作为对象。作为脆性树脂膜，可适用制膜后的膜的拉伸率为10％以下的膜。更优选的是，在适用制膜后的膜的拉伸率为5％以下的脆性树脂膜时，效果好。具体而言，作为这样的树脂，可例举不合增塑剂的聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚苯乙烯和聚乙烯的合金树脂、环状聚烯烃树脂、丙烯酸树脂等。另一方面，作为目标的在这些脆性树脂的两端部上并存的韧性树脂，可使用可以制成常用的树脂膜的热塑性树脂。可使用例如包含聚乙烯、聚丙烯、乙烯-丙烯共聚物等的1种或者2种以上的聚烯烃树脂，6-尼龙、6，6-尼龙、6，10-尼龙等的聚酰胺树脂，包含聚对苯二甲酸乙二酯、聚对苯二甲酸丁二酯、对苯二甲酸乙二酯-邻苯二甲酸乙二酯共聚物等的1种或者2种以上的聚酯树脂、聚碳酸酯等。
然后，使用本发明的制造方法，对以在脆性树脂A的两侧并存有韧性树脂B的方式来制成膜的方法进行说明。图1是在本发明的脆性树脂膜的制造中使用的制造装置10的概要图。脆性树脂A用挤出机A1加热熔融，经由连接到挤出机A1的脆性树脂A的熔融树脂供给用的管A2，供给到进料头1。用挤出机B1使脆性树脂A的两端部并存的韧性树脂B加热熔融，经由连接在挤出机B1的韧性树脂B的熔融树脂供给用的管B2，供给到进料头1。在进料头1中贯通脆性树脂A的熔融树脂供给用的管A2，在其最下部连接到T型模2上。另外，在进料头1中的脆性树脂A的熔融树脂供给用的管A2的下部的两侧上穿设孔B3a和孔B3b，在这些孔B3a和孔B3b中分别贯通进料头1中而连接韧性树脂B的熔融树脂供给用的管B2。
用挤出机A1加热熔融了的脆性树脂A，经由熔融树脂供给用的管A2而供给到进料头1，向连接到其最下部的T型模2挤出。用挤出机B1加热熔融了的韧性树脂B，经由熔融树脂供给用的管B2而供给到进料头1，从穿设在熔融树脂供给的管A2的下部的两侧上的孔B3a和孔B3b挤出到熔融树脂供给用的管A2内，以使得在脆性树脂A的两侧并存有韧性树脂B而成。然后，用设置在T型模2内部的歧管6进行加宽，从模唇3排出到配设在T型模2的下方的浇铸辊4上。这样，作为在脆性树脂A的两端并存有韧性树脂B而形成的无拉伸的脆性膜20而进行制膜。
从制作制膜装置时的加工的容易性考虑，在分别将熔融树脂供给用的管A2以及熔融树脂供给用的管B2形成圆形剖面的管时，在T型模2的正对前面的熔融树脂供给用的管A2的最下面，根据脆性树脂A和韧性树脂B的粘度差，在脆性树脂A的两端上韧性树脂B以图2～图4所示的状态并存而成。图2～图4为表示从穿设在进料头1内的熔融树脂供给用的管A2以及熔融树脂供给用的管A2的两侧上的孔B3a以及孔B3b即将要把熔融树脂挤出到T型模2之前的脆性树脂A和韧性树脂B的状态、以及从T型模2排出而制成了无拉伸的脆性膜的状态的模式图。图的上部为表示在熔融树脂供给用的管A2的下部中的脆性树脂A以及韧性树脂B的状态的剖面图，图的下部表示从T型模2排出而进行制膜后的无拉伸的脆性膜的剖面的状态。
在与脆性树脂A的熔融粘度相比，韧性树脂B的熔融粘度极其低的情况下，在脆性树脂A的两端韧性树脂B以图2的上部所示的剖面形状并存而成，如果以该状态用歧管6进行加宽从T型模2的模唇3排出，则如图2的下部所示，在脆性树脂A的端部的上下形成韧性树脂B混入的即所谓的搭接部5。
在与脆性树脂A的熔融粘度相比，韧性树脂B的熔融粘度极其高的情况下，在脆性树脂A的两端韧性树脂B以图3的上部所示的剖面形状并存而成，如果以该状态用歧管6进行加宽从T型模2的模唇3排出，则如图3的下部所示，在韧性树脂B的端部的上下形成脆性树脂A混入的即所谓的搭接部5。
在脆性树脂A的熔融粘度和韧性树脂B的熔融粘度相等程度的情况下，在脆性树脂A的两端韧性树脂B以图4的上部所示的剖面形状并存而成，如果以该状态用歧管6进行加宽从T型模2的模唇3排出，则如图4的下部所示，可以以不形成搭接部地在脆性树脂A的两端并存有韧性树脂B的状态进行制膜。
虽然可以如上所述，根据加热熔融时的脆性树脂A以及韧性树脂B的熔融粘度，以图2～图4所示的状态以在脆性树脂A的两端并存有韧性树脂B的状态进行制膜，但脆性树脂通常熔融粘度高，作为韧性树脂而使用的常用的树脂通常其熔融粘度比脆性树脂的熔融粘度低，因此容易形成图2所示的搭接部5。但是，通过高温下加热熔融脆性树脂A，使熔融粘度降低到比韧性树脂B的还低，或者改变韧性树脂B的熔融树脂供给用的管B2合流到脆性树脂A的熔融树脂供给用的管A2中的部分的剖面形状，也可形成图3或者图4所示的搭接部5。另外，为了容易确认搭接部5，也可以使韧性树脂B含有有色的颜料而进行着色。
予以说明的是，虽然如上所述表示了在单层的脆性树脂A的两端并存有韧性树脂B的情况，但在使用多歧管法制造多层的脆性树脂的情况下也可适用本发明的技术，可以分别加热熔融多个脆性树脂A组，用分别的歧管在即将加宽之前将韧性树脂B导入到脆性树脂A组的各树脂的两侧，供给到各歧管进行加宽，以使得在各脆性树脂A的两端部并存有韧性树脂B，接着使其合流后，从T型模的模唇排出到浇铸辊上，形成多层的无拉伸的脆性薄膜而进行制膜。
优选实施例
使用挤出机A1对作为脆性树脂A的聚甲基丙烯酸甲酯(以下用PMMA表示)加热到270℃而熔融，用挤出机B1将作为在脆性树脂A的两端部上并存的树脂的聚碳酸酯(以下用PC表示)加热到250℃而熔融。然后从挤出机A1将加热熔融了的PMMA经由1根熔融树脂供给用的管A2供给到进料头1，从挤出机B1将加热熔融了的PC经过2根熔融树脂供给用的管B2供给到进料头1。在进料头1的内中央贯通熔融树脂供给用的管A2内，在其下部的两侧穿设孔B3a以及孔B2b，分别在孔中连接熔融树脂供给用的管B2。从该孔B3a以及B3b将加热熔融了的PC挤出到管A2内，以使得在PMMA两端并存有PC。然后，用设置在T型模2内部的歧管6进行加宽以分别使得制膜后的PMMA的宽为80cm，在PMMA的两端并存的PC的宽为10cm。从配设在T型模2的下方的模唇3连续落到旋转的浇铸辊4上，使其冷却固化，在宽约1m的两端，形成在PMMA的端部的上下混入了PC的搭接部5，制成PC并存的无拉伸的PMMA膜。
在本发明的脆性树脂膜的制造方法中，加热熔融脆性树脂，从挤出用T型模中排出而挤出到浇铸辊上进行制膜的脆性树脂膜的制造方法中，分别加热熔融脆性树脂和韧性树脂，导入到挤出用T型模的两端部，进行排出，以使得在加热熔融了的脆性树脂的两侧并存有韧性树脂，挤出到浇铸辊上，制成脆性树脂膜，以使得目标脆性树脂部的两侧并存有韧性树脂部，因此在制造工序的运送工序等中膜上不发生破裂。另外，即使在制造后的处理中，脆性树脂部的两端被韧性树脂保护，因此在膜上不发生破裂。
Claims (4)
1.脆性树脂膜的制造方法，其特征在于，分别对以形成无拉伸膜进行制膜为目的的制膜后的膜的拉伸率为10％以下的脆性树脂A和该脆性树脂A以外的韧性树脂B加热熔融，导入到挤出用T型模的两端部，进行排出，以使得在加热熔融了的上述脆性树脂A的宽度方向的两侧并存有上述的韧性树脂B，挤出到浇铸辊上，在上述的脆性树脂A的宽度方向的两侧并存上述的韧性树脂B而形成无拉伸膜来进行制膜。
2.如权利要求1所述的脆性树脂膜的制造方法，其特征在于，分别用各自的挤出机对上述的脆性树脂A和上述的韧性树脂B加热熔融，供给到连接到各挤出机的熔融树脂供给用的管中，将加热熔融后的上述的脆性树脂A和上述的韧性树脂B供给到进料头，所述进料头如下形成，即在供给上述的脆性树脂A的管的下部的两侧穿设孔，将供给上述的韧性树脂B的管的端部连接到在两侧穿设而成的孔而形成，然后用连接上述的进料头的歧管进行增宽，以在上述的脆性树脂A的两侧并存有上述的韧性树脂B的状态从上述挤出用T型模的模唇挤出到浇铸辊上。
3.如权利要求1或者2所述的树脂膜的制造方法，其中，上述脆性树脂A为选自聚苯乙烯、聚苯乙烯和聚乙烯的合金树脂、环状聚烯烃树脂、丙烯酸树脂、不含增塑剂的聚氯乙烯的树脂，上述韧性树脂B为选自聚烯烃树脂、聚酰胺树脂、聚酯树脂、聚碳酸酯树脂的树脂。
4.脆性树脂膜，其是使用权利要求1～3的任何一项所述的脆性树脂膜的制造方法进行制造而形成的，在脆性树脂部的两端并存有韧性树脂部。
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