CN101172750A - 喷嘴及使用该喷嘴的光学玻璃块的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种喷嘴及使用该喷嘴的玻璃成型体的制造方法，可以简单且高品质地获得成型温度(或者流出口温度)接近或者反而大于液相温度的近年的高折射玻璃或者低Tg玻璃的玻璃块。所述喷嘴连接到熔融玻璃槽而使熔融玻璃流出，所述喷嘴的特征在于具有以下部位，即，所述喷嘴内流路的垂直于熔融玻璃流出方向的截面重心与上游侧截面重心偏移的部位。在所述玻璃成型体的制造方法中，在熔融玻璃槽内熔化玻璃原料，使熔融玻璃通过连接到熔融槽的所述喷嘴而流入到成型模具内，形成玻璃成型体。

Description

喷嘴及使用该喷嘴的光学玻璃块的制造方法

技术领域

本发明涉及制造规定量的光学玻璃块的技术。

背景技术

近年来，在数码相机、投影机等光学设备领域中，需要实现设备的小型化、轻量化，与此相伴，对于可以减少所使用的透镜数量的非球面透镜的需求正在增加。

通常，构成光学系统的透镜一般有球面透镜和非球面透镜。多数球面透镜是通过对玻璃成型品进行研磨抛光而制造的，其中玻璃成型品是对玻璃材料进行再加热压制成型而获得的。另一方面，非球面透镜的主流制造方法是通过精密压制成型进行制造的方法，在此方法中，利用具有高精度成型面的模具来对加热软化后的预成型件进行压制成型，将模具所具有的高精度成型面的形状转印在预成型材上。

精密压制成型用预成型件大多采用球形、椭圆球或者扁平状的玻璃成型体(玻璃料滴)，可以通过以下工序来制造这些玻璃成型体：使原料玻璃在坩埚等熔融装置中熔化后，从连接到熔融装置的喷嘴等流到成型模具上，形成板状玻璃或棒状玻璃等，接着，进一步对这些板状玻璃或棒状玻璃等进行冷加工。另外，近年来使用如下技术：使用剪切机切断从喷嘴等流出的熔融玻璃，或者利用表面张力使从喷嘴等流出的熔融玻璃分离，使此熔融玻璃流下(滴下)到例如喷出气体的多孔性模具上，通过悬浮成型将所述熔融玻璃调整成大小及形状适当的玻璃料滴。但是，当使用前一种技术时，用剪切机剪断的痕迹有时会残留在玻璃料滴上，因此近年来多使用后一种技术。

对于所述的任一种方法来说，当使玻璃从喷嘴流出时，为了控制玻璃流的温度和流出量，或者为了防止在成型过程中产生条纹、失透等缺陷，针对所述喷嘴的形状提出了多种方案。近年来，随着光学玻璃折射率的提高，要求提高液相温度及/或要求降低粘性，或者随着Tg的降低，要求降低粘性，为了应对这种情况，已经研究出了多种技术方案，但现状仍是未能充分满足上述要求。

在专利文献1中揭示了如下所述的喷嘴，对于此喷嘴来说，使流出口的直径大于喷嘴本体的直径，例如使喷嘴末端的熔融玻璃流出口张开成锥形，由此使熔融玻璃流长时间滞留在喷嘴流出口内，从而可以进行控制以推迟玻璃流下的时间。

在专利文献2中揭示了如下所述的方法：当熔融玻璃开始从熔融装置流出，经过管道并从流出口流出时，通过在内部设置限流器来使流速分布均一，以使成分已挥发的变质玻璃减少滞留，从而防止条纹产生。另外，在专利文献2中还揭示了如下所述的内容：为了防止因限流器而导致流量减少，控制限流器部分的温度，以使限流器部分的温度高于其它部位的温度。

在专利文献3中揭示了如下所述的方法：在喷嘴内部设置阻抗部件以降低流经喷嘴截面中央的玻璃流的流速，以增加可以获得的玻璃料滴的最大重量。

在专利文献4中揭示了如下所述的结构：在熔融玻璃容纳槽的连接部与流出前端部之间具有截面积大于所述流出前端部的扩展部，通过对各部分的温度进行控制而以小型装置来控制流量。

专利文献1：日本专利特开平10-36123号公报

专利文献2：日本专利特开2003-306334号公报

专利文献3：日本专利特开平8-26737号公报

专利文献4：日本专利特公平8-25750号公报

然而，所述现有的方法存在以下问题。

一般来说，当使熔融玻璃通过喷嘴从熔融槽流出，并在成型模具中成型时，在熔融玻璃从熔融槽流到流出口的过程中，必须对熔融玻璃的温度进行控制，使其温度暂时降低，降低到适合成型的温度。此时，例如当熔融玻璃流出之后，会因玻璃成分的挥发而产生条纹，此时必须通过降低喷嘴的温度来防止产生条纹。然而，熔融玻璃流就是从高温侧流向低温侧的高粘性流体，其在喷嘴内的内壁附近的温度低，在截面重心附近的温度高。而且，流速分布显示在内壁面附近低，在截面重心附近高。

当根据喷嘴的测量温度进行控制时，喷嘴的测量温度大致准确地表示内壁面附近的玻璃温度，但所示测量温度低于玻璃流中心温度(也就是通过喷嘴内的流路截面重心附近的玻璃流的温度)。因此，对于液相温度高的玻璃来说，在玻璃流中心的温度下降到不会发生挥发的温度之前，喷嘴温度(喷嘴内壁附近的玻璃温度)会下降到结晶成长温度，也就是会下降到失透温度，从而会导致失透的产生。

对于专利文献1中所揭示的喷嘴来说，因为流出口张开呈锥形，流出口的内径变大，所以内壁面与玻璃流中心之间的温度差以及流速差增大，导致上述趋势变得明显。

当使用如专利文献2所述的具有限流器的喷嘴时，具有使玻璃流的流出速度分布变得均一的效果，但会流出具有喷嘴截面重心附近温度的高温玻璃流，因此，当熔融玻璃流出时，难以防止因挥发而产生的条纹。如果为了抑制挥发而降低控制温度，则容易立即产生失透及结晶成长，由此会堵塞限流器部分的流路，从而容易导致熔融玻璃停止流出。在实施例中，为了防止由限流器引起的流量下降，将限流器部分的温度设定得高于其它部位的温度，显然此方法不适合用于制造近年的高折射率玻璃。

对于专利文献3所述的喷嘴来说，通过设置在内部中央的阻抗部件来降低中央部的熔融玻璃的流下速度，从而使流出速度的速度分布变得一样，但是因为阻抗部件是以热容量小的贵金属为主成分的小阻抗部件，所以阻力部件的温度会立即达到高温玻璃流中心的温度。因此，无法获得降低玻璃流中心温度的效果，从而没有防止因挥发而产生条纹的效果。而且，如专利文献3中的图3所示，必须使用支撑部件来固定阻抗部件，因此极难加工出以铂等贵金属为主成分的玻璃流出用喷嘴。此外，专利文献3中的权利要求4的特征在于：在坩埚底部设有多个喷嘴，使所述多个喷嘴各自的前端部相互连接而构成一个喷嘴口，但在多个喷嘴各自的中心会产生高温玻璃流，因此无法获得降低流下的玻璃流中心温度的效果。如果使用所述复杂结构，则极难作出与玻璃的温度、粘度、润湿性、密度及液压相适应的结构变更，流速及温度分布也被复杂化，因此，就这一方面来说，也要求喷嘴具有更加简单的结构。

专利文献4所述的结构以流出口的温度高于扩展部的温度作为流量控制的前提。但是，近年的高折射率玻璃的适宜成型温度接近液相温度，如果将流出口温度(流出的熔融玻璃流)设为成型温度，则低于流出口温度的扩展部的温度就会低于液相温度，因此，会在扩展部产生失透，从而导致光学品质明显下降。

发明内容

本发明提供一种喷嘴，其可以简单且高品质地获得近年的高折射玻璃或者低Tg玻璃的玻璃块，所述高折射玻璃或者低Tg玻璃的成型温度(或者流出口温度)接近或者反而大于液相温度。另外，本发明的目的在于提供一种喷嘴，其对于现有的玻璃也能够以短距离简单地进行调控，并可以实现装置的小型化。

本发明人发现，不使高温的玻璃流中心直接从流出口流出，而使经充分控制和测量的流路内壁附近的熔融玻璃流出，由此实现了温度以及流速分布的均一化，进而获得预期的温度以及流速分布，结果能够减少条纹等不利因素发生，从而解决了所述问题。本发明即是：

(1)一种喷嘴，其连接到熔融玻璃槽而使熔融玻璃流出，所述喷嘴的特征在于具有以下部位，即，所述喷嘴内流路的垂直于熔融玻璃流出方向的截面重心与上游侧的截面重心偏移的部位。

如上所述，(1)是具有如下部分的喷嘴，对于此部分来说，将喷嘴内的熔融玻璃流路的(相对于熔融玻璃流出方向)垂直方向上的截面、与此位置的上游部位的相应截面进行比较时，所述流路的截面重心偏移。通过采用这样的结构，使流经喷嘴内一个部位的截面中央附近的高温玻璃流的路径骤然弯曲，将此高温玻璃流与喷嘴内壁附近的低温度玻璃流混合，以使该部位具有较均一的温度分布。之后，通过形成直径、长度、形状、温度控制方法均较适当的流出部(流出口)，可以获得预期的温度和流速分布。由此，当获得玻璃成型体时，不容易产生条纹及失透等缺陷。

在本说明书中，“喷嘴”的概念包含整个流路以及流出口，整个流路以及流出口与用于熔融和/或保存熔融玻璃的熔融槽相连，当使熔融玻璃流出到模具中时，玻璃流通过所述整个流路以及流出口。也就是说，所谓的管道、喷口都属于“喷嘴”。

在本说明书中，所谓“截面重心偏移”，是指当沿着流出方向比较喷嘴内流路的垂直于流出方向的截面重心时，截面重心的位置在特定部位发生了改变。例如，可以设想在圆筒状流路内的一个部位设置折流板的结构。

(2)是如(1)所述的喷嘴，其的特征在于：所述流路的截面重心偏移的部位有多个。

(2)所述的喷嘴具有多个可以改变玻璃流路径的部位。通过设置多个此种部位，即使流动方向上的温度梯度较为缓和、偏移量较小、或者偏移精度较低，仍然能够有效地减少玻璃流速的差异，使喷嘴内玻璃的温度更加均一，因此，容易实现玻璃流的预期的温度分布。但是，如果该部位的数量过多，则反而会阻碍玻璃流顺畅地流动，而且使得喷嘴自身的结构变得复杂且难以实现。因此，在整个喷嘴内，所述可以改变玻璃流路径的部位优选10处以下，更优选8处以下，最优选6处以下。

(3)是如(1)或(2)所述的喷嘴，其特征在于，所述截面重心偏移的1个以上的部位，其截面积是上游侧流路截面积的90％以下。

(3)的喷嘴如(1)及(2)所述，其流路截面重心偏移，(3)的喷嘴规定喷嘴构造的具体形态。也就是说规定如下内容，即，(3)的喷嘴中，在喷嘴内的流路中存在流路骤然变窄的部位，并且存在1处以上的如下部位，此部位的流路变窄部分的截面积为非流路变窄部分截面积的90％以下。本结构的关键在于该部位与其上游的截面重心偏移，因此，与如所述专利文献2中所述的以管道内的流路为中心的限流器相比，明显采用的是不同的结构。

此处，将所述变窄的部分、也就是可以改变玻璃流路径的部位的截面积设为其它部分截面积的90％以下，其原因在于，如果是几乎不对玻璃的流动状态产生影响的结构，则无法获得本发明所需要的所述效果。也就是说，本发明人考虑到如果在喷嘴内壁附近存在玻璃的移动量非常小且温度大幅低于玻璃流中心的层流膜，受此影响将难以准确地掌握及控制玻璃流整体(特别是还包括流经截面重心附近的玻璃流)的温度。

因此，必须排除此影响，并对更靠近玻璃流中心的部分的温度进行测量及控制。因为具有截面积为其它部分截面积的90％以下的狭窄部分，所以可以对靠近玻璃流中心的部分的温度进行控制，而这是现有的喷嘴所难以控制的，并且，也可以使玻璃流中心与流经内壁附近的玻璃流进行热交换。

为了排除上文所述的层流膜的影响，并使玻璃流中心的温度控制容易进行，更优选将变窄部分的截面积设为其它部分截面积的80％以下，最优选设为70％以下。另一方面，如果所述截面积过小，则会不恰当地阻碍玻璃流的流动，容易过度地减少玻璃流的流量。因此，优选将较窄部分的截面积设为其它部分的截面积的0.1％以上，更优选设为0.5％以上，最优选设为1.0％以上。

(4)是如(2)及(3)所述的喷嘴，其特征在于，在喷嘴全长的下游侧50％为止的范围内，存在所述截面重心偏移的多个部位中的2个以上。

本发明中，即使存在多个截面重心偏移的部位，也可以有效地发挥作用。例如，当截面重心偏移的部位为1处时，与存在2处截面重心偏移的部位的情况相比，其效果容易减弱，当该截面积窄小导致流量过度减少时，或者当因流路截面积骤然减小而导致产生气泡以及条纹等缺陷等时，通过设置多个截面重心适度偏移的部位，可以解决所述问题，且能够获得品质优良的玻璃成型体。

考虑玻璃的热传导率、热容量、流路直径、流量、预期的温度/温度分布等以决定所述多个截面重心偏移的部位的各个位置。当然，所述部位各自的位置也与喷嘴的全长有关，但是对于在光学玻璃领域中通常使用的喷嘴来说，优选在下游侧的50％，更优选在下游侧的45％，最优选在下游侧的40％为止的范围内，具有所述多个截面重心偏移的部位中的2个以上。

(5)是如(2)至(4)所述的喷嘴，其特征在于，所述截面重心偏移的多个部位中的一部分或者全部是通过在喷嘴内壁设置折流板而形成的，所述折流板的厚度是截面重心偏移部位的流路直径的0.1～10倍。

如上文所述，在本发明中，为了形成截面重心偏移的部位，可以使用折流板，此方法可使喷嘴的加工容易进行，是有效实现温度均一化等效果的有利手段。此时，如果折流板的厚度过厚，则容易使玻璃流的流动停滞，由此反而容易引起失透或条纹。此外，如果折流板的厚度过薄，则不能充分耐受玻璃流的热量以及压力，容易破损、变形。

上述现象的有无当然也与喷嘴的直径、玻璃流量、流速、玻璃粘度等因素有关，对于在光学玻璃领域中通常使用的喷嘴，折流板厚度的下限优选截面重心偏移的部位的流路直径的0.1倍，更优选是0.15倍，最优选是0.2倍，折流板厚度的上限优选截面重心偏移的部位的流路直径的10倍，更优选是9倍，最优选是8倍。另外，在本说明书中，所谓“流路直径”是指当流路为圆形时的圆形的直径，而当流路不是圆形时，所谓“流路直径”是指将流路面积假设为圆的面积并经过换算后得到的直径，也就是流路面积除以圆周率所得值的平方根的2倍。

(6)是一种玻璃成型体的制造方法，其使玻璃原料在熔融玻璃槽内熔化，并使熔融玻璃通过连接到熔融玻璃槽的喷嘴而流入成型模具内，由此形成玻璃成型体，所述玻璃成型体的制造方法的特征在于，所述喷嘴是如(1)～(3)所述的喷嘴。

根据(6)所述，在一系列的光学玻璃制造工序中，使用具有所述特征的喷嘴，可以制造出不易产生条纹等缺陷的玻璃。

在本说明书中，所谓“喷嘴全长”，是指以连接到熔融玻璃槽的部分为起点，以玻璃流出的位置为终点。当然，可以根据与生产量相对应的熔融玻璃槽的大小、玻璃的类型、成型形状等，适当改变喷嘴全长。

本发明规定了喷嘴的内部结构，但并不限制喷嘴的外部结构。也就是说，不对喷嘴的外观作任何限制，因此，将喷嘴的外观制成例如直线、曲线、圆形、弯折形等都没问题。

本发明所述的喷嘴不妨通过喷嘴自身及/或来自外部的附加装置进行加热及/或冷却。对于喷嘴自身加热，可以使用在喷嘴中直接通电的众所周知的加热方法，对于来自外部的附加装置，可以适当地使用燃气燃烧器、电加热器、红外线辐射、高频加热等众所周知的方法。另外，利用环形燃烧器等覆盖在玻璃流出口附近进行保温，可以进一步抑制失透、条纹等缺陷。

对于使用本发明的喷嘴的玻璃成型方法并没有特别限制。对于光学玻璃的成型，可以使玻璃流连续地流到成型模具中，从而连续形成板状或者棒状的玻璃等，也可利用剪切机或者表面张力分离玻璃料滴，进而通过在多孔性模具上悬浮成型来使玻璃料滴成型。

通常，本发明的喷嘴的材料可以使用在玻璃熔融工序中所采用的材料，例如可以使用铂、强化铂、金、强化金、铑、其它贵金属及其合金、或者石英。而且，也可以使用通过众所周知的方法镀膜的材料，例如可以使用内表面镀金、或者形成有SiC等陶瓷膜的铂。

本发明规定了喷嘴的内部结构，因此，也可以适当地改变喷嘴流出口附近的气体环境。例如，可以使喷嘴流出口附近为氮气环境、氩气等惰性气体环境。而且，也可根据情况，将喷嘴流出口笼罩在加热气体环境中。

使用本发明的喷嘴，能够制造出没有条纹等光学缺陷的高品质的光学玻璃块。而且，根据本发明，除了现有的通过管径或长度进行流量控制以外，能够在所述截面重心偏移的部位进行流量控制，因此可以实现现有装置的简化和小型化。

附图说明

图1是玻璃成型品制造装置的整体图。

图2是现有喷嘴的截面图。

图3是本发明的喷嘴的截面图。

图4是本发明的喷嘴的截面图。

图5是本发明的喷嘴的截面图。

图6是本发明的喷嘴的截面图。

符号说明

1  熔融玻璃流            2    喷嘴

3  正在滴下的玻璃料滴    4    成型模具

5  折流板

具体实施方式

如下参照图1至图6，具体说明本发明的实施方式。

图1是使用本发明的喷嘴的玻璃制造装置的整体图。玻璃制造装置包括熔融装置、流出装置(喷嘴)及成型装置。通常，将玻璃原料投入到熔融装置内的坩埚中，对此玻璃原料进行加热，使其在特定温度熔化，从而制成熔融玻璃。通常，流出装置是耐热金属制成的喷嘴，熔融玻璃通过流出装置，或者在经过适当的澄清、脱泡、搅拌等处理后，从流出装置的另一端流到成型装置内的成型模具中。成型模具可以根据将要制造的预成型件而选择各种形态。一般来说，例如当制造板状玻璃时，熔融玻璃连续地流下到大致呈四边形的成型模具上，而当进行悬浮成型时，熔融玻璃下滴到具有圆形凹部的多孔性成型模具上。

图2表示现有的喷嘴的截面图。1表示熔融玻璃，2表示喷嘴，3表示正在滴下的玻璃料滴，4表示用于承接滴下的玻璃料滴的成型模具。熔融玻璃内的多个箭头是利用箭头的长度来体现熔融玻璃的温度的记号。

如图2所示，通常，熔融玻璃越靠近喷嘴中央部则温度越高，越靠近喷嘴内壁则温度越低且粘度越大，因此，以玻璃料滴状态流下的熔融玻璃，主要是从中央附近流下的温度高的部分。形成此种分布的原因在于：对于现有的喷嘴形状，难以使温度较高的部分与温度较低的部分混和，所以无法提供热交换的机会。而且，在现有的喷嘴中，难以准确地测量并控制玻璃流中心的温度。因此形成所制得的玻璃料滴的玻璃，也因为未被控制在适当的温度分布中，而容易产生条纹。

图3表示本发明的喷嘴的一个形态的截面图。在图3的喷嘴内部的一个位置设置有折流板5，此折流板5挡住流路的一部分，使流动方向急速改变。因此，在此折流板5所处的位置上，流路不连续地变窄，所述部位的流路中心偏离其上游部分的流路中心。

通过采用这样的结构，在喷嘴上游部流经中央附近的高温玻璃流受到该折流板5的影响，不得不改道至喷嘴内壁附近，此时，高温玻璃流与原本流经喷嘴内壁附近的低温玻璃流的流速差异减小，结果，喷嘴内的玻璃的温度变得更为均一。当该玻璃流通过该折流板5时，其温度分布变得均一，且能够更精确地对温度进行测量及控制，因此，在流下的玻璃料滴内，不会出现导致条纹的高温玻璃流的流出或不合适的温度。而且，图3中，玻璃流通过由折流板5形成的狭窄流路，但是只要能够适当地产生所述流路的偏移效果，则由1块折流板5形成的流路不限定为1处。

图4以及图5表示本发明的喷嘴的其它形态的截面图。上述的用图3表示的形态中，在玻璃流路径发生改变的部位的上游及下游，玻璃流的截面重心恢复到原来的状态，但在图4以及图5中，一旦流路发生改变之后，就不会恢复到原来的状态而是经过其它流路，但作为本发明的实施形态，可以采用任一种方式。而且，此时，因流路的偏移而产生的狭窄流路并不限定为1处。

图6是表示在喷嘴内具有多个折流板5时的一个形态，使用两个折流板来增强搅拌玻璃流的效果，从而促进温度分布的均一化。在此，各个折流板的方向可以相同，也可以各不相同。

以下，说明本发明的具体实施例。

(实施例1)本实施例中，使光学玻璃在坩埚内熔化，通过连接到坩埚的喷嘴使熔融玻璃从此喷嘴末端的流出口流出，在喷出气体的多孔性不锈钢制成的成型模具上进行悬浮成型，从而制成用作精密压制成型用预成型件的玻璃料滴。

对于喷嘴，使用与上述图3的喷嘴形状相同的铂制喷嘴。此处，当没有设置折流板5时，喷嘴内径为3mm(截面积为7.07mm2)，流出口张开到6mm。喷嘴全长，也就是从坩埚的出口到喷嘴末端的流出口的长度是2m。

喷嘴内的折流板安装在距离流出口47mm的位置，折流板的厚度为1mm。安装有折流板的部分的玻璃流路的面积为0.79mm2。也就是说，设有该折流板的位置上的流路的截面积约为其它不设有该折流板的位置的流路截面积的11％。

承接模具是由多孔性不锈钢制成的，通过在从其承接面喷出空气的状态来承接熔融玻璃，以从承接模具上浮起的状态将熔融玻璃承接，得到玻璃料滴。

所使用的玻璃是以氧化硼及氧化镧为主成分的光学玻璃熔化而得的。坩埚保持在约1200℃，通过通电加热将流出管道保持在约1100℃。将熔融玻璃设定为以液滴状与流出口分离的状态。此时，熔融玻璃的流出量为每分钟80g。

通过目测来观察失透及条纹等光学缺陷时，发现在所述玻璃料滴中不存在所述光学缺陷，此玻璃料滴是可以用作光学组件成型用预成型件的高品质玻璃料滴。

(比较例)以下，说明与实施例进行对比的比较例。使用与实施例相同的方法，但不在喷嘴内部设置所述折流板，由此获得玻璃料滴。通过目测来观察失透及条纹等光学缺陷时，发现在此玻璃料滴中存在条纹，因此，此玻璃料滴不适合用作光学组件成型用的材料。

(实施例2)将喷嘴内的折流板设在距离流出口30mm以及90mm的两个位置，除此以外，使用与实施例1相同的方法来获得玻璃料滴。两个折流板的厚度均为1mm。所获得的玻璃料滴与实施例1同为高品质的玻璃料滴，通过目测，在此玻璃料滴中没有观察到失透及条纹等光学缺陷。

Claims (6)

1.一种喷嘴，其连接到熔融玻璃槽而使熔融玻璃流出，其特征在于具有以下部位，即，所述喷嘴内流路的垂直于熔融玻璃流出方向的截面重心与上游侧的截面重心偏移的部位。

2.如权利要求1所述的喷嘴，其特征在于：所述流路的截面重心偏移的部位有多个。

3.如权利要求1或2所述的喷嘴，其特征在于：所述截面重心偏移的1个以上部位，其截面积不超过上游侧流路截面积的90％。

4.如权利要求2所述的喷嘴，其特征在于：在喷嘴全长的下游侧50％为止的范围内，存在所述截面重心偏移的数个部位中的2个以上。

5.如权利要求4所述的喷嘴，其特征在于：所述截面重心偏移的多个部位中的一部分或全部是通过在喷嘴内壁设置折流板而形成的，并且所述折流板的厚度是截面重心偏移部位的流路直径的0.1～10倍。

6.一种玻璃成型体的制造方法，其使玻璃原料在熔融玻璃槽内熔化，并使熔融玻璃通过连接到熔融玻璃槽的喷嘴而流入成型模具内，由此形成玻璃成型体，所述玻璃成型体的制造方法的特征在于：所述喷嘴是如权利要求1所述的喷嘴。

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