JP5244949B2 - ガラス成形体の製造方法、及び光学素子の製造方法 - Google Patents
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Description
これらのガラスは新種系ガラスと呼ばれ、熔融ガラスを流出する際の粘性が低いという性質を有しており、また、これらのガラスを生産するに際しては、熔融ガラスを蓄積するルツボや、タンクなどの容器にガラス流出パイプを接続し、このガラス流出パイプにより、容器中に蓄積された熔融ガラスを導き、一定の流量で流出させつつ、所定形状のガラス成形体に成形している。
そのため、容器中からガラス流出パイプに同時に流れ込んだ熔融ガラスのうち、パイプ中心の流路に沿って流れるものの方が、パイプ内周面に近い流路に沿って流れるものよりもパイプ中の通過時間が短くなる。したがって、ガラス流出パイプの流出口から同時に流出する熔融ガラスは、ガラス流出パイプに同時に流れ込んだものではない。
ここで、凸条とは、パイプ内周面に沿って延びる凸部を意味する。
また、本発明に用いるガラス流出パイプは、少なくとも隣接する二つの所定範囲において、一方の範囲に形成された前記凹溝及び/又は凸条が、他方の範囲に形成された前記凹溝及び/又は凸条に対して、逆方向に回転する螺旋構造とされた構成とすることができる。
このような構成とすれば、流出させる熔融ガラスをより均質なものとすることができる。
このような構成とすれば、凹凸形状を設けることが、熔融ガラスを導いて流出させる流路を温度調整する際の妨げにならないようにすることができる。例えば、パイプに通電してジュール熱を発生させてパイプの温度調整をする場合、上記断面におけるパイプの断面積がほぼ一定であれば、パイプの長手方向に沿って電気抵抗が一定となり、パイプの長手方向に沿い、通電によって発生するジュール熱も一定にすることができ、パイプの温度調整に好都合となる。また、パイプを高周波誘導加熱する場合も、均等な高周波誘導加熱を行えば、長手方向に沿ってパイプの発熱を一定にすることができる。したがって、パイプの温度調整が容易になる。
まず、本発明に用いるガラス流出パイプ、及びガラス製造装置の実施形態について説明する。
なお、図1は、本実施形態におけるガラス製造装置を概念的に示す説明図である。
なお、凸条とは、前述のようにパイプ内周面に沿って延びる凸部を意味する。
まず、流出パイプ40には、白金又は白金合金などを材料に用いて作製された細径のパイプを利用することができるが、一般に入手可能な白金製の細径のパイプには、その内周面に、図2(c)に示すような複数本の凸条41が長手方向に沿って直線状に形成されている。このような凸条41は、所望の内径よりも太いパイプをローラなどで絞って細径のパイプとする際に、絞りしわとして生じるものと考えられる。そして、このようなパイプを加熱して鈍しをとることによって軟らかくした後、図2(a)に示すように、中心軸周りに矢印tの方向に所望の角度でパイプ40を捻る捻り加工を施すと、パイプ40の内周面の凸条41も追随して、図2(d)に示すように螺旋状に捻られる。
後述するように、本実施形態では、流出パイプ40の内径をφ4mm以下とするが、このような加工手段によれば、内径φ4mm以下の細径の流出パイプ40であっても、その内周面に螺旋状の凹溝や凸条を形成することができる。
これにより、流出パイプ40の中心付近を流れる熔融ガラスと、流出パイプ40の内周面付近を流れる熔融ガラスとが十分に攪拌され、流出パイプ40からは、常に均質な熔融ガラスを流出させることができるようになる。
なお、図3は、流出パイプ40内を流動する熔融ガラスが攪拌される様子を概念的に示す説明図である。
このためには、流出パイプ40の一定に範囲について、前述したようにして鈍しをとって捻り加工を施した後に、他の範囲について逆方向に捻り加工を施すようにすればよい。また、所定長さの流出パイプ40について、逆方向に捻り加工を施したものを溶接などで接合してもよい。
ここで、パイプ内周面に凹溝や凸条があっても、パイプの中心軸に対して垂直に切ったパイプ内周面の断面形状は、略円形になっている。この場合、前記断面における複数の凸条の各頂部を通る仮想的な円の直径を内径と呼ぶ。また、前記断面における複数の凹溝の各底部を通る仮想的な円の直径をφoとし、上記内径をφとしたときに、(φo−φ)/φを0.01〜0.25とすることが、内部を流動する熔融ガラスの攪拌効果を高める上から好ましい。また、捻り加工によって上記構造をパイプに付与する場合、捻り加工を容易に行う上から、前記凹溝及び/又は凸条を備える部分におけるパイプの最大肉厚が2mm以下とすることが好ましく、1.5mm以下とすることがより好ましい。最大肉厚の下限については、好ましくは0.5mm、より好ましくは1mmである。
螺旋状に形成された凹溝や凸条を設ける範囲の目安としては、その範囲の長さを長手方向に沿って300〜600mmとすることが好ましく、より好ましくは350〜550mmである。
本実施形態では、流出パイプ40の内径を単に絞って熔融ガラスの流れに乱流を生じさせるのではなく、螺旋状に形成された凹溝や凸条のような凹凸形状を設けて、熔融ガラスが攪拌されるようにしているので、このような凹凸形状を設けた範囲にあっても、流出パイプ40の長手方向に沿った断面の断面積をほぼ一定にすることができ、流出パイプ40の温度調整の妨げにならない。
なお、図示する例において、成形装置50は、支持台52上に複数の受型51を備え、この受型51に流出パイプ40から流出した熔融ガラスを受けて、所定形状のガラス成形体を成形するようにしてあるが、成形装置50の構成は、これに限られるものではなく、後述するような鋳型などに置き換えてもよい。
次に、以上のようなガラス製造装置によりガラス成形体を製造する本発明に係るガラス成形体の製造方法の実施形態について説明する。
なお、受型を用いて熔融ガラス塊を成形する代わりに、次のようにしてもよい。ガラス流出パイプから熔融ガラス滴を滴下し、液体液面に落下させて前記液体中でガラス滴を成形する。あるいは、上記のように熔融ガラス滴を滴下し、落下中のガラス滴を空中で成形する。落下中に成形されたガラスは液体液面に落下して没し、液体中からガラス成形体を回収する。これらのガラス成形体はそのままプリフォームとしてもよいし、表面を研磨してプリフォームにしてもよい。研磨前にはガラス中の歪を低減させるためにアニールすることが望ましい。
このようにすれば、一定の幅と厚みを有する光学的に均質な板状のガラス成形体を得ることができる。
この場合には、流出パイプ40から一定流量の熔融ガラスを鋳型の貫通孔内に流し込み、充填された熔融ガラスを静置する。冷却後、固化したガラスを貫通孔の下端開口部から一定速度で鉛直下方に引き出してアニールする。
このようにすれば、光学的に均質な円柱棒状のガラス成形体を得ることができる。
また、バレル研磨などにより、切断又は割断されたガラス片を目的重量のプレス成形用ガラスゴブに仕上げることもできる。
なお、このようなプレス成形は大気中で行うことができ、高温のガラスがプレス成形型に融着しないようにするために、粉末状の離型剤、例えば、窒化ホウ素粉末をプレス成形型の成形面に噴射塗布しておくのが好ましい。
次に、本発明に係る光学素子の製造方法の実施形態について説明する。
精密プレス成形は、モールドオプティクス成形とも呼ばれる。光学素子において、光線を透過したり、屈折させたり、回折させたり、反射させたりする面を光学機能面(レンズを例にとると、非球面レンズの非球面や、球面レンズの球面などのレンズ面が、この光学機能面に相当する)というが、精密プレス成形によれば、プレス成形型の成形面を精密にガラスに転写することにより、プレス成形によって光学機能面を形成することができる。このため、光学機能面を仕上げるために研削や研磨などの機械加工を加える必要がない。
このような精密プレス成形は、レンズ、レンズアレイ、回折格子、プリズムなどの光学素子の製造に好適であり、特に、非球面レンズを高い生産性のもとに製造する方法として適している。
また、板状ガラス成形体や、円柱棒状のガラス成形体を切断又は割断し、所望の大きさのガラスブロックにし、これを研削、研磨して所望の光学素子を製造することもでき、流出する熔融ガラスから分離した熔融ガラス塊をプレス成形して得たガラス成形体を研削、研磨して、光学素子を製造することもできる。
このような研削、研磨により光学機能面を仕上げる態様は、球面レンズ、プリズム、フィルターなどの光学素子の製造に好適である。
以下、より詳細なガラスの組成を列挙するが、これらの成分量の表示はいずれも質量%表示とする。
このガラスにおいて精密プレス成形により適するものは、Li2OとZnOの合計含有量が1%以上のガラスであり、ガラス転移温度が610℃以下のガラスが好ましい。
このガラスにおいて精密プレス成形により適するものは、Li2OとZnOの合計含有量が1%以上のガラスであり、ガラス転移温度が630℃以下のガラスが好ましい。
このガラスにおいて、Li2Oの量が0.1%以上であることがガラス転移温度を低下させ、プレス成形時の温度を低下させる上から好ましい。
なお、リン酸ガラス、フツリン酸ガラスはSiO2を含まないことがより好ましい。
(ガラス製造装置)
白金製のパイプを、その外径よりも小さい内径を有するダイス孔に通して、内径が2.0mmになるようにパイプ径を絞り、内周面にパイプの長さ方向に沿って伸びる平行な複数の凹凸を設けた。次に、長さ250mmにわたってパイプを5回転捻った後、この捻りを加えた部分に隣接する長さ250mmの部分に、上記の回転方向とは逆方向に5回転捻りを加えた。
このようにして、長さ500mmにわたり、内周面に螺旋状の凹凸形状を有する内径2.0mmのパイプを作製し、得られたパイプを、熔解槽、清澄槽、作業槽、熔解槽と清澄槽を連結する連結パイプ、清澄槽と作業槽を連結する連結パイプを備えたガラス製造装置において、作業槽の底部に接続され、鉛直下方に伸びる流出パイプの下端に熔接により取り付けた。
ガラス成分として、B2O3、SiO2、La2O3、Li2O、ZnOなどを含み、屈折率ndが1.6935、アッベ数νdが53.2、ガラス転移温度が520℃の光学ガラスが得られるように調合したガラス原料を熔解槽内に投入した。そして、投入されたガラス原料を加熱、熔融し、清澄、攪拌して得られた熔融ガラスを作業層内に蓄積した。
パイプ流出口近傍の温度を940℃前後に調整し、作業槽内の熔融ガラスを流出させ、精密プレス成形用のプリフォームを次々に成形していった。プリフォームの成形は、流出する熔融ガラス流の先端から所望量の熔融ガラス塊を分離し、これを成形型の凹部で受け、熔融ガラス塊が冷却、固化する過程でプリフォームに成形する方法で行った。
なお、成形型の凹部にはガス噴出口を多数設け、これら噴出口からガスが噴出するようにした。噴出するガスによる風圧で熔融ガラス塊は凹部上で浮上し、成形型と非接触状態を保ちつつ、プリフォームに成形される。このような操作によれば、ガラス塊と成形型との熱融着を防止し、滑らかな表面を有するプリフォームを安定して生産することができる。
ガラス成分として、B2O3、SiO2、La2O3、Li2O、ZnO、Nb2O5などを含み、屈折率ndが1.8061、アッベ数νdが40.7、ガラス転移温度が560℃の光学ガラスが得られるように調合したガラス原料を使用した以外は、実施例1と同様にして精密プレス成形用のプリフォームを次々に成形した。
数日にわたりプリフォームを生産したが、生産したプリフォームに脈理の発生は認められなかった。
パイプ内径を2.5mmとした以外は、実施例1及び実施例2と同様にしてプリフォームを成形した。
数日にわたりプリフォームを生産したが、2種類のガラスとも脈理の発生は認められなかった。
実施例1〜3で得られたプリフォームを精密プレス成形して、非球面レンズを得た。具体的には、プレス成形型を構成する下型及び上型の間にプリフォームをセットした後、窒素雰囲気中でプレス成形型とともに加熱し、プレス成形型内部の温度を成形されるガラスが108〜1010dPa・sの粘度を示す温度に昇温し、この温度を維持しつつ、上型を下降して成形型内にセットしたプリフォームをプレスした。プレスの圧力は8MPa、プレス時間は30秒とした。
プレス後、プレス圧力を解除し、プレス成形されたガラス成形品を下型及び上型と接触させたままの状態で、ガラスの粘度が1012dPa・s以上になる温度まで徐冷し、次いで、室温まで急冷してガラス成形品を成形型から取り出し非球面レンズを得た。得られた非球面レンズは、極めて高い面精度を有するレンズであった。
なお、洗浄した非球面レンズには必要に応じて反射防止膜を設けてもよい。
実施例1と同様のガラス装置において、ガラス流出パイプの流出口下方に、成形型に替えて鋳型を配置し、この鋳型に熔融ガラスを連続して流し込み、板状ガラスを成形した。
なお、成形にあたっては、ガラス成分として、B2O3、SiO2、La2O3などを含み、屈折率ndが1.8830、アッベ数νdが40.80の光学ガラスが得られるように調合したガラス原料を使用した。
鋳型としては、平坦な底部の周りを3方向から側壁で取り囲み、一方向の側方が開口している塵取りのような構造のものを使用した。三つの側壁のうち二つの側壁は互いに平行であり、板ガラスの幅を規制する。熔融ガラスは、鋳型上方から互いに平行な側壁の中間位置に流し込む。流し込まれた熔融ガラスは底面に沿って広がり側壁によって取り囲まれた部分に広がる。そして、鋳型により熱を奪われることで固化し、鋳型側方の開口部から一定スピードで水平方向に引き出される。熔融ガラスの鋳込みスピードと、成形した板ガラスの引き出しスピードを一定の比に維持することで鋳型内の熔融ガラス液位が一定に維持され、一定厚みの板ガラスを成形することができる。
鋳型から引き出した板ガラスを、メッシュベルトに載せて連続式アニール炉内へ運んでアニールし、アニール炉から出た板ガラスの先端を切り離して板ガラスを得たところ、板ガラスに脈理は認められなかった。
なお、カットピースを研削、研磨してレンズを作製してもよい。
実施例4の塵取りのような構造の鋳型を、円柱状の貫通孔が設けられた貫通孔構造の鋳型に取り替え、実施例4と同じガラス原料を使って棒状ガラスを成形した。
鋳型に設けられた貫通孔が鉛直方向を向くように、ガラス流出口下方に配置し、流出口から連続して流出する熔融ガラスを鋳型貫通孔内に一定流量で流し込んだ。流し込まれた熔融ガラスは貫通孔内に広がり、鋳型に熱を奪われて冷却、固化する。固化した円柱状のガラス棒を貫通孔下方の開口部から一定のスピードで引き出し、ガラス棒の内部と表面の温度差を近づけながら冷却する。こうして得られたガラス棒の下端を切り離してアニールした。得られたガラス棒に、脈理は認めらなかった。
なお、ガラス棒を中心軸に対して垂直に切断して得たガラス片を研削、研磨して球面レンズを作ってもよい。
パイプに捻りを加えないものを用いた以外は、実施例1及び実施例2と同様にしてプリフォームの成形を行ったところ、2種類のガラスとも1日に一度の頻度で、脈理のあるプリフォームができてしまった。
実施例3と同じパイプ内径であるが、捻りを加えていないパイプを用いて、実施例1と同様にしてプリフォームの成形を行ったところ、2種類のガラスとも1日に一度の頻度で、脈理のあるプリフォームができてしまった。
但し、流出パイプ40の長手方向に直交する断面における断面積にばらつきがあると、前述したように、流出パイプ40の温度調整の妨げになるおそれがあるので、本態様は、このような不具合が生じない範囲で適用するのが好ましい。
20 清澄槽
30 作業槽
40 流出パイプ
41 凸条
50 成形装置
100 ガラス製造装置
Claims (13)
- ガラス原料を加熱、熔融して容器中に蓄積された熔融ガラスを、前記容器から流出させて光学素子製造用のガラス成形体に成形するガラス成形体の製造方法であって、
前記容器から前記熔融ガラスを流出させる流路の少なくとも一部に、前記熔融ガラスが内部を流動することによって攪拌される凹凸形状が、内周面に設けられているガラス流出パイプを用いて、前記ガラス流出パイプの内部を流動する前記熔融ガラスを攪拌、均質化した後、前記ガラス流出パイプより前記熔融ガラスを流出させて成形することを特徴とするガラス成形体の製造方法。 - 前記ガラス流出パイプとして、前記凹凸形状が、長手方向に沿って螺旋状に形成された凹溝及び/又は凸条からなるガラス流出パイプを用いることを特徴とする請求項1に記載のガラス成形体の製造方法。
- ガラス原料を加熱、熔融して容器中に蓄積された熔融ガラスを、前記容器から流出させて光学素子製造用のガラス成形体に成形するガラス成形体の製造方法であって、
前記容器から前記熔融ガラスを流出させる流路の少なくとも一部に、長手方向に沿って螺旋状に形成された凹溝及び/又は凸条からなる凹凸形状が、内周面に設けられているガラス流出パイプを用いて、前記ガラス流出パイプの内部を流動する前記熔融ガラスを攪拌、均質化した後、前記ガラス流出パイプより前記熔融ガラスを流出させて成形することを特徴とするガラス成形体の製造方法。 - 前記ガラス流出パイプとして、前記凹凸形状が、一定間隔又は不定間隔で長手方向に沿って不連続に形成された凹溝及び/又は凸条からなるガラス流出パイプを用いることを特徴とする請求項2又は3に記載のガラス成形体の製造方法。
- 前記ガラス流出パイプとして、少なくとも隣接する二つの所定範囲において、一方の範囲に形成された前記凹溝及び/又は凸条が、他方の範囲に形成された前記凹溝及び/又は凸条に対して、逆方向に回転する螺旋構造とされたガラス流出パイプを用いることを特徴とする請求項2〜4のいずれか1項に記載のガラス成形体の製造方法。
- 前記ガラス流出パイプとして、中心軸に対して垂直な断面における複数の前記凸条の各頂部を通る仮想的な円の直径を内径をφとし、前記断面における複数の前記凹溝の各底部を通る仮想的な円の直径をφoとしたときに、(φo−φ)/φが0.01〜0.25であるガラス流出パイプを用いることを特徴とする請求項2〜5のいずれか1項に記載のガラス成形体の製造方法。
- 前記ガラス流出パイプとして、前記凹凸形状が設けられた範囲において、長手方向に直交する断面における断面積が、ほぼ一定とされたガラス流出パイプを用いることを特徴とする請求項1〜6のいずれか1項に記載のガラス成形体の製造方法。
- 前記ガラス流出パイプとして、前記凹凸形状が、長手方向に沿って100mm以上の長さで、当該ガラス流出パイプの流出口に近い部分に設けられているガラス流出パイプを用いることを特徴とする請求項1〜7のいずれか1項に記載のガラス成形体の製造方法。
- 流出させた前記熔融ガラスから熔融ガラス塊を分離し、前記熔融ガラス塊を冷却固化させる過程で精密プレス成形用プリフォームに成形することを特徴とする請求項1〜8のいずれか1項に記載のガラス成形体の製造方法。
- 流出させた前記熔融ガラスを鋳型に鋳込んでガラス成形体に成形することを特徴とする請求項1〜8のいずれか1項に記載のガラス成形体の製造方法。
- 流出させた前記熔融ガラスから熔融ガラス塊を分離し、前記熔融ガラス塊をプレス成形してガラス成形体に成形することを特徴とする請求項1〜8のいずれか1項に記載のガラス成形体の製造方法。
- 請求項9に記載の方法により精密プレス成形用プリフォームを製造し、製造された前記精密プレス成形用プリフォームを精密プレス成形することを特徴とする光学素子の製造方法。
- 請求項10又は11に記載の方法によりガラス成形体を製造し、製造された前記ガラス成形体に対して、少なくとも研削、研磨を施して光学素子とすることを特徴とする光学素子の製造方法。
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