CN101168886B - 用于自动折叠缝合的走料装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种可降低劳动强度、提高工作效率和缝合质量的用于自动折叠缝合的走料装置，包括：设置在机架上的工作台面，工作台面上滑动设置有由前、后档和左、右档构成的移动框架，移动框架可在工作台面上作二维平移运动；所述的前、后档之间设置有至少一块滑板，每块滑板的上表面上设置有若干条纵向的凸筋，每块滑板的上方设置有可上下移动的压布装置。该装置主要与自动多针绣花机等缝制设备配合，完成布料的自动折叠缝合。
Description
技术领域
本发明涉及到走料装置，尤其涉及到用于自动折叠缝合的走料装置。
背景技术
目前，许多缝制设备包括自动多针绣花机，其结构通常包括：机架，机架上设置有工作台面和位于工作台面上方的横梁，横梁上设置有多个用于缝纫的机头，工作台面上滑动设置有由前、后档和左、右档构成的移动框架，移动框架可在工作台面上作二维平移运动，其具体设置方式为：工作台面中设置有至少一对纵向导槽和至少一对横向导槽，每个纵向导槽中活动设置有一对纵向滑块，每对纵向滑块的顶部分别活动设置在前、后档底部的横向滑槽中、且两个纵向滑块通过连接板固定在一起，每个横向导槽中活动设置有横向滑块，横向滑块的顶部活动设置在右档底部的纵向滑槽中。其工作工作过程为：首先，将需要缝合或绣花的布料固定并绷紧在移动框架上，然后，通过机头在垂直方向的缝制和移动框架带动布料在水平面作二维移动完成对布料的缝合或绣花。由于上述的自动多针绣花机等缝制设备中的移动框架只能带着布料在二维平面内来回移动，不能将布料折叠，从而无法完成自动折叠缝合的目的。因此，目前还只能通过手工方式在缝合机或缝纫机上完成布料的折叠和缝合。这种缝合方式不仅劳动强度高、工作效率低，而且缝合的质量也得不到保证。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种可降低劳动强度、提高工作效率和缝合质量的用于自动折叠缝合的走料装置。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：用于自动折叠缝合的走料装置，包括：设置在机架上的工作台面，工作台面上滑动设置有由前、后档和左、右档构成的移动框架，移动框架可在工作台面上作二维平移运动；所述的前、后档之间设置有至少一块滑板，每块滑板的上表面上设置有若干条纵向的凸筋，每块滑板的上方设置有可上下移动的压布装置。
上述的压布装置的具体结构包括：设置在支架上的驱动气缸，驱动气缸的活塞杆的端部设置有滑块座，滑块座的下部设置有T型滑块，T型滑块活动设置在位于其下面的滑动座的T型滑槽中，滑动座的底面上设置有压布板。
上述的驱动气缸为双活塞杆型气缸，所述的滑块座与支架之间设置有斜撑。
本发明的有益效果是：在自动缝合机中加装了本发明所述的用于自动折叠缝合的走料装置以后，可以对布料实现自动折叠缝合，从而大大降低了劳动强度，提高了工作效率和缝合质量。
附图说明
图1是本发明中移动框架和设置在移动框架上的滑板、布条与位于移动框架上方的压布装置和机头的结构示意图；
图2是本发明中移动框架与工作台面的结构示意图；
图3是图1的A-A剖视方向的放大结构示意图；
图4是图1的B-B剖视方向的放大结构示意图；
图5是图1中C部分的放大结构示意图；
图6是图5中D-D剖视方向的放大结构示意图；
图7是压布装置的立体结构示意图；
图1至图7中：1、工作台面，2、纵向导槽，3、横向导槽，4、移动框架，41、前档，42、左档，43、后档，44、右档，45、固定筋，5、滑板，51、凸筋，6、固定件，7、装夹条，9、压布装置，10、机头，11、支架，12、驱动气缸，13、滑块座，131、T型滑块，14、滑动座，15、压布板，16、斜撑，21、布料，22、布条，23、缝纫线迹。
具体实施方式
下面结合附图，详细描述本发明的具体实施方案。
如图1、图2所示，本发明所述的用于自动折叠缝合的走料装置，包括：设置在机架上的工作台面1，工作台面1上滑动设置有由前、后档41和43以及左、右档42和44构成的移动框架4，即移动框架4可在工作台面1上作横向和纵向的二维平移运动，其设置方式为：工作台面1中设置有一对纵向导槽2和一对横向导槽3，每个纵向导槽2中活动设置有一对纵向滑块，每对纵向滑块的顶部分别活动设置在前、后档41和43底部的横向滑槽中、且两个纵向滑块通过连接板固定在一起——使得移动框架4的纵向移动更加平稳，每个横向导槽3中活动设置有横向滑块，横向滑块的顶部活动设置在右档44底部的纵向滑槽中，这种纵向滑块在纵向导槽和横向滑槽以及横向滑块在横向导槽和纵向滑槽中的结构与背景技术中所描述的完全相同，属于本领域的惯常技术；所述的前、后档41和43之间设置有多块可拆卸式滑板5，其具体设置方式为：滑板5的两端分别通过固定件6与设置在前、后档41和43内侧的棒状固定筋45相连接——参见图3所示，而滑板5的块数可根据布料21的幅宽而定，每块滑板5的上表面上设置有若干条纵向的用于减小滑块5纵向滑动阻力的锯齿形凸筋51——参见图5、图6所示，每块滑板5的上方设置有可上下移动的压布装置9，如图7所示，其具体结构包括：设置在支架11上的驱动气缸12，驱动气缸12的活塞杆的端部设置有滑块座13，滑块座13的下部设置有T型滑块131，T型滑块131活动设置在位于其下面的滑动座14的T型滑槽中，滑动座14的底面上设置有压布板15。在本实施例中，为了增加压布板15压布的稳定性，所述的驱动气缸12为双活塞杆型气缸，所述的滑块座13与支架11之间设置有斜撑16。实际应用时，所述压布装置9通过支架11与机头10一隔一设置在用于固定机头10的横梁上，并且将滑板5布置在压布装置9的下方。除此之外，为了方便布带22的定位，还可在前、后档41和43上设置若干对相互平行的定位过孔。
使用时，首先根据布料21的幅度，选定合适数量的滑板5，并将这些滑板5装夹在移动框架4的前、后档41和43上，即：每块滑板5的两端通过固定件6分别固定在前档41和后档43的固定筋45上——参见图3所示，然后，将用于与布料21缝合的多根布带22分别穿设在设置在前、后档41和43上的对应的多对定位过孔中，并用装夹条7或者普通的夹子等夹具将每根布带22的两端分别固定在前档41和后档43的固定筋45上——参见图4所示，使布带22的位置与机头10的位置相对应——参见图1所示，然后将需要折叠缝合的布料22平摊在移动框架4上；这时便可开始对布料21进行折叠缝合，首先驱动气缸2正向工作、使其活塞杆向外顶出，将布料21紧紧夹持在滑块5和压布板15之间，然后机头10工作，对布料21和布带22进行缝合，每缝合一针，移动框架4便带着布条22、通过滑板5带动布料21和压布板15相对于机头10横向移动一个针位，机头10再次对布料21和布带22进行缝合；在移动框架4的横移过程中，由于滑板5上设置有纵向的凸筋51，且压布板15、布料21和滑板5又紧贴在一起，使得布料21和压布板15随着滑板5一起作横向移动，而不会发生相对移动即俗称的打滑现象，这样移动框架4和机头10相互配合，左右来回缝合——其目的是为了增加布料21和布带22缝合的牢固度，在布料21和布带22上形成缝纫线迹23，一处缝合完毕，可让驱动气缸12反向工作、使其活塞杆回缩，带动压布板15向上移，在布料21脱离了滑板5和压布板15的夹持之后，让纵向滑块带着移动框架4向前移动一段距离，由于布料21已经与布带22缝合在一起，因此布料21与布带22一起随着移动框架4向前移动，接着，驱动气缸12正向工作，使得压布板15向下移动、与滑板5配合再次将布料21夹持住，然后，让纵向滑块带着移动框架4向后移动，在移动框架4的后移过程中，布带22随着移动框架4一起移动，而布料21在压布板15的前沿堆积、形成折叠状，然后，再将布料21和布带22在另一处再次缝合。这样，在两个缝纫线迹23之间，布带22的长度短于布料21的长度，这样就形成了折叠——参见图4所示。以此类推，就可完成整块布料21的自动折叠和缝合，从而大大降低了劳动强度，提高了工作效率和缝合质量。
Claims (3)
1. 用于自动折叠缝合的走料装置，包括：设置在机架上的工作台面，工作台面上滑动设置有由前、后档和左、右档构成的移动框架，移动框架可在工作台面上作二维平移运动；其特征在于：所述的前、后档之间设置有至少一块滑板，每块滑板的上表面上设置有若干条纵向的凸筋，每块滑板的上方设置有可上下移动的压布装置。
2. 如权利要求1所述的用于自动折叠缝合的走料装置，其特征在于：所述的压布装置的具体结构包括：设置在支架上的驱动气缸，驱动气缸的活塞杆的端部设置有滑块座，滑块座的下部设置有T型滑块，T型滑块活动设置在位于其下面的滑动座的T型滑槽中，滑动座的底面上设置有压布板。
3. 如权利要求2所述的用于自动折叠缝合的走料装置，其特征在于：所述的驱动气缸为双活塞杆型气缸，所述的滑块座与支架之间设置有斜撑。
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