CN101168470A - 节能荧光灯管中平行u型灯管单元的自动化成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种节能荧光灯管中平行U型灯管单元的自动化成型方法，工艺流程为：先将玻璃管由传送机构送至加热器中，对应平行U形管的底部位置加热熔软；再将熔软的玻璃管折弯成U形；再将折弯成U形的玻璃管送至加热器中，对应平行U形管的侧管位置加热熔软；又将熔软的U形玻璃管直插入成型模具的凹模与凸模之间；接着，凹模和凸模通过合模/脱模机械手将被折弯的玻璃管夹在两侧按同一弧度弯曲的U字形槽内；然后，由吹气管向玻璃管吹气使玻璃管被变折或弯曲的部分按U字形槽填满成型；最后，用合模/脱模机械手将凹模与凸模分离，脱模出的玻璃管即为灯管单元。此方法使节能荧光灯管加工成本低、效率高，材料利用率高。

Description

节能荧光灯管中平行U型灯管单元的自动化成型方法
技术领域
本发明涉及照明灯技术领域，尤其与节能荧光灯管中平行U型灯管单元的自动化成型方法有关。
背景技术
现有的荧光灯管中平行U型灯管单元如图1-3所示，主要通过自动化一次成型的方法制成，如国际申请号为PCT/CN2004/000696、名称为《自动化一次成型的节能荧光灯管及U型灯管单元的成型方法和模具》专利申请中提到的，配合图4所示，其工艺流程为：第一步，将玻璃管103由传送机构104送至加热器105中，根据玻璃管103的弯曲程度进行分段加热熔软，弯曲程度越大的部位熔得越软，比如：玻璃管103对应U形管的底部位置熔得最软，玻璃管103对应U形管的侧管11位置熔得次之；第二步，通过机械手110将熔软的玻璃管103折弯成U形管；第三步，将折弯呈U形管的玻璃管103直插入成型模具的凹模102与凸模101之间；第四步，凹模102和凸模101通过合模/脱模机械手108将被折弯的玻璃管103夹在两侧按同一弧度弯曲的U字形槽内；第五步，由吹气管109向玻璃管103吹气使玻璃管103被变折或弯曲的部分按U字形槽填满成型；第六步，用合模/脱模手108将凹模102与凸模101分离，脱模出的玻璃管103即为灯管单元1，配合图1-3所示。
在上述方法中，需要根据玻璃管103的不同段的不同弯曲程度施以不同的加热温度，即对不同段用不同温度的火焰加热，或者是对不同段用相同温度的火焰加热而加热时间不同，亦或者是对不同段用不同温度的火焰加热且加热时间亦不同，这样一来，不仅加热熔软的工艺不易控制，而且，在对如此长的玻璃管103加热过程中，熔软的玻璃管103在重力作用下会出现下垂、变形，为了在加热中牢固支撑玻璃管103，必须加长玻璃管103两端的长度，以方便机械手在整个加热过程中牢固固定玻璃管103，而在玻璃管103成型为U型管后再将多余的玻璃管截掉，从而导致了材料的浪费和加工成本的提高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种节能荧光灯管中平行U型灯管单元的自动化成型方法，使节能荧光灯管加工成本低、效率高，材料利用率高。
为了实现上述目的，本发明的解决方案是：
节能荧光灯管中平行U型灯管单元的自动化成型方法，其工艺流程为：
第一步，将玻璃管由传送机构送至加热器中，对应平行U形管的底部位置加热熔软；
第二步，将熔软的玻璃管折弯成U形；
第三步，将折弯成U形的玻璃管送至加热器中，对应平行U形管的侧管位置加热熔软；
第四步，将熔软的U形玻璃管直插入成型模具的凹模与凸模之间；
第五步，凹模和凸模通过合模/脱模机械手将被折弯的玻璃管夹在两侧按同一弧度弯曲的U字形槽内；
第六步，由吹气管向玻璃管吹气使玻璃管被变折或弯曲的部分按U字形槽填满成型；
第七步，用合模/脱模机械手将凹模与凸模分离，脱模出的玻璃管即为灯管单元。
采用上述结构后，本发明的有益效果是：通过两次分别对应U形管的底部和两平行侧管位置进行加热熔软，每个加热段的加热温度和时间容易控制，而且，每个加热段短，加热时熔软的管段不会出现下垂、变形，所以，不需要加长玻璃管两端的长度，也不就必在成型后增加截掉多余玻璃管的工序，减少了材料的浪费，加工成本更低、效率更高，更适应于工业化生产。
附图说明
图1是PCT/CN2004/000696的单个灯管单元结构的主视图；
图2是PCT/CN2004/000696的单个灯管单元结构的侧视图；
图3是PCT/CN2004/000696的单个灯管单元结构的俯视图；
图4是PCT/CN2004/000696的单个灯管单元加工成型示意图；
图5是本发明的单个灯管单元加工成型流程图；
图6是本发明的单个灯管单元加工成型示意图。
具体实施方式
请参见图1-3所示，是本发明欲加工成型的单个灯管单元较佳实施例，至于灯管可以由四个这样的灯管单元1通过接桥组合而成，灯管单元1的个数根据设计灯管的功率需要而定，配合图6所示，本发明的每个灯管单元1也是由单个U形管借助模具101、102按同一弧度弯曲而成，使同一灯管单元1的侧管11之间相互平行且紧凑(见图1、3)，本文显示灯管单元1的弧度为圆弧(见图2)，也可为类椭圆弧、S弧及折线型等(本文未做图示)。各灯管单元1之侧管11的管径为6～12毫米。同PCT/CN2004/000696所述一样，各灯管单元1之间以接桥连接，首尾两根灯管单元1的侧管11内装灯丝，并在所有灯管单元1内的内壁均匀地涂以稀土三基色荧光粉，且在灯管内充有一定量的汞和惰性气体，将灯管安装在灯头上，通过灯丝引出线与电子镇流器、电源线连接，即形成节能荧光灯。
如图5、6所示，本发明揭示的灯管单元1自动化成型具体生产方法为：先将玻璃管103由传送机构104(如传送轮或其它机构)送至加热器105中，对应平行U形管的底部位置加热熔软。再借助机械手106将熔软的玻璃管103折弯成U形管，利用原玻璃管固有的直管特性，使单个U形管的侧管11之间保持相互平行。再将折弯成U形的玻璃管103送至加热器105中，对应平行U形管的侧管11位置加热熔软。接着，将熔软的U形玻璃管103直插入带有加热装置的成型模具的凹模102与凸模101之间；通过合模/脱模机械手108将被折弯的U形玻璃管103夹在凹模102与凸模101上按同一弧度弯曲的U字形槽内。然后，由吹气管109向玻璃管103吹高压气体，使玻璃管103被变折或弯曲的部分按U字形槽填满成型。最后，用合模/脱模机械手108将凹模102与凸模101分离，即脱模出成型的灯管单元1，成型后灯管单元1的侧管11之间仍然相互平行且紧靠。但此加工过程中不需要加长加工过程中的玻璃管103两端的长度，更不必在灯管单元1成型后截掉多余玻璃管，从而减少了材料的浪费，使结构更为紧凑，工序减化，加工成本低、效率高，废品率也低，更适应于工业化生产。

Claims (1)

1.节能荧光灯管中平行U型灯管单元的自动化成型方法，其特征在于工艺流程为：
第一步，将玻璃管由传送机构送至加热器中，对应平行U形管的底部位置加热熔软；
第二步，将熔软的玻璃管折弯成U形；
第三步，将折弯成U形的玻璃管送至加热器中，对应平行U形管的侧管位置加热熔软；
第四步，将熔软的U形玻璃管直插入成型模具的凹模与凸模之间；
第五步，凹模和凸模通过合模/脱模机械手将被折弯的玻璃管夹在两侧按同一弧度弯曲的U字形槽内；
第六步，由吹气管向玻璃管吹气使玻璃管被变折或弯曲的部分按U字形槽填满成型；
第七步，用合模/脱模机械手将凹模与凸模分离，脱模出的玻璃管即为灯管单元。
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Assignee: Sino light lighting (Xiamen) Co., Ltd.

Assignor: Donglin Electronics Co., Ltd., Xiamen City

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Denomination of invention: Automatic forming method for parallel U-shape lamp tube unit in energy-saving fluorescent lamp tube

Granted publication date: 20111116

License type: Exclusive License

Record date: 20130927

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