CN101153633A - 马达的制造方法及马达和磁盘驱动装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及马达的制造方法以及马达和磁盘驱动装置。在转子部分和定子部分由定位夹具保持的同时，衬套部分插入基架的孔部分，热固型粘合剂施加在所述基架的孔部分上。然后，所述衬套部分最初通过感应线圈的高频感应加热附接到所述基架。然后，所述初级附接在烘箱中被完全固化。由于采用所述热固型粘合剂，所以将在最大程度上减少释气的产生，并且会减少具有这种部件的马达的制造成本。

Description

马达的制造方法及马达和磁盘驱动装置

技术领域

本发明涉及一种制造马达和磁盘驱动装置的技术，更具体地说，本发明涉及一种制造马达的技术，其中，轴将插入其中的衬套部分借助粘合剂附接到设置在基座部分上的孔部分。

背景技术

传统上，粘合剂用于组装主轴马达的各种部件，该主轴马达用于旋转诸如硬盘驱动器之类的磁盘驱动装置中的盘状磁盘(例如，存储介质)。

例如，根据日本已公开专利公报第2005-114106号，基架和轴承衬套通过厌氧粘合剂暂时相互附接，然后通过紫外线热固粘合剂进行牢固连接。通过这种方法，在无需大型设备的情况下，使基架和轴承衬套精确地组装起来。

并且，根据日本已公开专利公报笫2006-191735号，使用高响应度的粘合剂(例如，环氧基粘合剂以及在常温下快速固化的粘合剂，或单组分高频感应加热环氧基粘合剂等)将磁铁附接到将由高频感应加热装置加热的转子框架的内圆周表面处。

并且，根据日本已公开专利公报第2004-15955号，粘合剂施加在将被加热从而使粘合剂固化的框架的定子部分或定子铁芯。

应当注意，读误差和/或写误差可能发生在内部空间充满由马达中所采用的粘合剂产生的释气的硬盘驱动装置上。

总体而言，厌氧粘合剂和紫外线固化型粘合剂比热固型粘合剂更可能产生释气，因此不适用于期望以高精度运行的硬盘驱动器(见日本已公开专利公报第2005-114106号)。

并且应当注意，热固型粘合剂需要很长时间固化，因此附连到转子部分和基座部分的衬套部分需要由夹具保持，以便它们在置于烘箱中固化很长时间的同时相互之间保持精确的位置。也就是说，需要内部具有大空间的烘箱和大尺寸的夹具，以便制造这种马达，从而增加这种马达的制造成本并妨碍制造的自动化。

发明内容

为了克服上述问题，本发明的优选实施方式提供一种优选地包括基座部分和衬套部分的主轴马达，基座部分是定子部分并包括沿中心轴线延伸的孔部分，而衬套部分附接在孔部分。

该主轴马达的制造方法包括下列步骤：将热固型粘合剂施加在衬套部分的外圆周表面和包括孔部分的基座部分的内圆周表面中至少一个上，沿轴向设置孔部分和衬套部分并从上侧将衬套部分插入孔部分，以及通过设置在基座部分附近或底表面处的加热部分加热环绕孔部分的区域。

根据本制造方法的优选实施方式，将采用热固型粘合剂，以便附接衬套部分和基座部分，这将减少具有这种部件的马达的制造成本。

由于具有这种制造方法，制造成本将会减少，并且产生的释气将会最小化。

由于高频感应加热用于加热环绕孔部分的区域，所以将方便地进行加热，并将最小化衬套部分的过热。并且，由于具有这种制造方法，具有根据本发明制造的这种主轴马达的硬盘驱动器的可靠性将会提高。

通过下面参照附图对优选实施方式的详细描述，本发明的其他特征、元件、步骤、特性以及优点将变得更明显。

附图说明

图1是磁盘驱动装置的截面图。

图2是马达的截面图。

图3是制造该马达的示例性流程的流程图。

图4是示出制造过程中的马达的图。

图5是示出制造过程中的马达的图。

图6是感应线圈的俯视图。

图7是示出基架温度变化的图表。

图8是示出基板温度变化的图表。

图9是示出制造过程中的马达的图。

具体实施方式

下面将参照图1至9描述本发明的第一优选实施方式。应当注意，在对本发明优选实施方式的描述中，诸如上、下、左、右、向上、向下、顶和底之类的用于描述各构件之间位置关系和方向的词语仅表示附图中的位置关系和方向。这些词语不表示安装在实际设备中的构件的位置关系和方向。还应当注意，下面所示的标号、图号以及补充性描述用于帮助读者找到下述优选实施方式中的相应部件，从而有助于理解本发明。应当理解的是，这些表述不限制本发明的保护范围。

图1是具有根据本发明第一优选实施方式的电动主轴马达(下文中称为马达1)的磁盘驱动装置2的截面图。磁盘驱动装置2是硬盘驱动装置，该硬盘驱动装置优选地包括用于存储信息的盘状存储介质21、存取部分22、马达1和外壳23。

存取部分22将信息写在存储介质21上并从存储介质21读取信息。马达1保持并旋转存储介质21。外壳23在其中容纳存储介质21、存取部分22和马达1从而使它们与外界隔离。

外壳23优选地包括板状的第一外壳构件231和第二外壳构件232。第一外壳构件231优选地包括位于其上部的开口并在其下部附连到马达1和存取部分22。第二外壳构件232覆盖第一外壳构件231的开口部分从而形成内部空间233。

形成在磁盘驱动装置2的包括第一外壳构件231和第二外壳构件232的外壳23中的内部空间233是极其清洁的空间，里面基本上没有任何灰尘。

存储介质21通过夹持器24附接到马达1。存取部分22优选地包括头部221、支撑头部221的臂部222、磁头221、以及头部移动机构223。磁头221靠近存储介质21从而读取信息。头部移动机构223通过移动臂部222而相对于存储介质21和马达1移动头部221。由于具有这种构造，所以头部221能够移动到存储介质21的需要部分并将信息写在存储介质21上以及从存储介质21读取信息。

图2是用于旋转存储介质21的马达1的截面图。应当注意，在图2中，存储介质21以双点划线示出。并且，如图2所示，马达1是优选地包括转子部分11和定子部分13的外转子型马达。

转子部分11由定子部分13借助轴承机构12以可旋转方式支撑，轴承机构12绕马达1的中心轴线J1定心并采用流体动压。

转子部分11优选地包括转子毂111、轴112和转子磁铁113。转子毂111上优选地附接有存储介质21并保持转子部分11的部件。绕中心轴线J1定心的、大体上呈圆柱状的轴112优选地从转子毂111在向下的方向上突起。附接到转子毂111的转子磁铁113环绕中心轴线J1设置。转子磁铁113是大体上呈圆环状的多极磁铁，转子磁铁113在定子114(下文所述的)和中心轴线J1之间生成旋转力(扭矩)。

转子毂111优选地包括大体上呈盘状的毂1112和轭1113。轴112在其顶端部分附连到其上的毂1112在向外的方向上延伸。大体上呈圆筒状的轭1113优选地从毂1112的外圆周在向下的方向上突出，并且轭1113的内圆周表面上附连有转子磁铁113。

优选地由铝(Al)或铝合金之类材料制成的毂1112包括凹入部分1112a和磁盘安装部分1112b。凹入部分1112a优选地包括在向上的方向上突起以便配合存储介质21的中央开口部分的部分。绕中心轴线J1定心的、大体上呈圆环状的磁盘安装部分1112b上设置有存储介质21。

铁磁材料(例如，不锈钢)制成的轭1113设置在磁盘安装部分1112b的下部。

同样由诸如不锈钢之类材料制成的轴112通过诸如压配合之类的方法设置在毂1112的凹入部分1112a处。轴112的底端部分附连有大体上呈盘状的止推板1114。

定子部分13优选地包括基架131和定子114，基架131是基座部分。基架131包括位于其中央的孔部分1311，基架131环绕孔部分1311设置。

衬套部分121是轴承机构12的一部分，衬套部分121借助热固型粘合剂插入孔部分1311中。应当注意，由铝制成的基架131是导热构件。

衬套部分121优选地包括与中心轴线J1同心且大体上呈圆筒状的衬套1211、大体上呈圆筒状的衬套外壳1212、以及密封盖1213。优选地由树脂材料(例如，液晶聚合物)制成的衬套外壳1212覆盖衬套1211的外圆周。密封盖1213设置在衬套1211的上部并位于衬套外壳1212的内侧。

衬套1211是多孔构件。衬套外壳1212保持润滑油浸渍在衬套1211中。插入衬套1211中的轴112由衬套部分121借助润滑油以可旋转方式支撑。定子114优选地包括铁芯和多个线圈，该铁芯优选地通过层压多块硅钢板制成，所述多个线圈中每个都通过将导线盘绕在设置于铁芯上的多个齿上而形成。

马达1包括润滑油，该润滑油以连续方式存在于密封盖1213的内侧表面与轴112的外侧表面之间、衬套1211的内侧表面与轴112的外侧表面之间、止推板1114的顶表面、侧表面和底表面与衬套1211的底表面、以及衬套外壳1212的内侧表面和内部底表面之间。

密封盖1213的内侧表面相对于轴112的外侧表面倾斜从而形成锥形密封，进而防止润滑油向外泄漏。

衬套1211包括位于其底表面的多个螺旋形之类的凹槽，从而当转子部分11旋转时，在润滑油中生成朝中心轴线J1的压力。止推动压轴承部分形成在衬套1211的底表面和止推板114的顶表面之间。

并且，鲱鱼骨形之类的多个凹槽形成在轴112和衬套1211的相对表面，从而在润滑油中形成流体动压。

马达1的转子部分11由采用流体动压的轴承机构12以非接触方式支撑，因此，转子部分11和附连到转子部分11的存储介质21都以优选精度安静地旋转。

图3是示出制造马达1的步骤的示例性流程的流程图。特别地，图3示出该制造流程的后半部分。图4是示出制造过程中的马达1的图。

首先，组装马达1的转子部分11和衬套部分121(步骤S1)。接下来，组装定子部分13(步骤S2)。然后，将快速固化型的单组分热固型粘合剂3施加在基架131的孔部分1311上(步骤S3)。

然后，如图4所示，转子部分11和衬套部分121由定位夹具5的转子保持部分51保持。并且，定子部分13由定子保持部分52保持在转子部分11下方。应当注意，衬套部分121、转子部分11和定子部分13都与中心轴线J2对准。

转子保持部分51优选地包括在向下的方向上突起的环形部分511。环形部分511与毂1112配合，从而使转子部分11由转子保持部分51保持。环形部分511优选地包括与磁盘安装部分1112b接触的第一接触表面512和与定子保持部分52接触的第二接触表面513。

设置在预定位置的、大体上呈板状的定子保持部分52优选地包括孔部分521。基架131的底部配合在孔部分521中，其中，基架131的凸缘部分1313的底表面(下文中称为定位表面)与定子保持部分52的顶表面接触，从而使定子部分13由定子保持部分52保持。

优选地包括绝缘板41、感应线圈42以及框架43的加热部分4设置在基架131下方。绝缘板41设置成与基架131的底表面相对。感应线圈42设置在绝缘板41的底表面上。框架43从下方支撑绝缘板41。

绝缘板41优选地由玻璃环氧树脂制成。框架43上附连有弹簧柱塞53，弹簧柱塞53是定位夹具5的一部分。弹簧柱塞53的顶部设置在孔部分1311中。

一旦转子部分11和定子部分13被保持，转子部分11和转子保持部分51便沿中心轴线J2下降，然后连接到转子部分11的衬套部分121插入基架13的孔部分1311中(步骤S4)。

当衬套部分121插入时，施加到孔部分1311的内圆周表面1311a的粘合剂3将分布在衬套外壳1212的外圆周表面1212a和孔部分1311的内圆周表面1311a之间。然后，如图2所示，粘合剂3的过剩部分(下文中称为粘合剂3a)将保持在衬套外壳1212的底表面和孔部分1311的内圆周表面1311a之间的部分。

转子保持部分51的第二接触表面513将与定子保持部分52的顶表面接触，转子部分11将移动到预定位置，然后转子保持部分51相对于定子保持部分52的位置得以确定。

然后，加热部分4将朝基架131移动，如图5所示。然后弹簧柱塞53的顶部将与衬套外壳1212的底表面接触，从而在向上的方向上迫压衬套部分121和转子部分11。

由于具有这种构造，毂1112的磁盘安装部分1112b将与转子保持部分51的第一接触表面512可靠地接触，而不会受转子磁铁113和定子114之间的磁吸力的影响。此外，衬套部分121相对于转子部分11的位置得以确定。

并且，由于具有这种构造，转子部分11相对于基架131的位置以及衬套部分121相对于基架131的位置将被精确地确定。

如图5所示，与底部1312的底表面1312a接触的加热部分4连接到电源44，电源44连接到用于控制电源44的控制部分45，并且电源44给感应线圈42提供高频交流电。

在完成衬套部分121的插入之后，开始向感应线圈42提供电能。此时，由于底部1312处生成高频感应电流，所以尽管感应线圈42与基架131通过绝缘板41彼此之间电绝缘，但是包括孔部分1311的环绕区域的底部1312将被暂时性地加热(步骤S5)。

图6是感应线圈42的俯视图。感应线圈42从孔部分1311(双点划线所示)开始、在向外的方向上以螺旋方式形成。

感应线圈42优选地包括导线421和覆盖部分422，来自电源44的高频电流流过导线421，覆盖部分422包覆导线421以便使导线421绝缘。感应线圈42和基架131通过绝缘板41(见图5)和覆盖部分422彼此之间完全绝缘。优选的是，导线421和中心轴线J2之间的最短距离L大于孔部分1311的半径。

应当注意，如果导线421和基架131已经相互绝缘，则覆盖部分422可以省略。并且，导线421可以非接触方式设置在基架131附近，而无需设置绝缘板41或覆盖部分422。

通过由控制部分45(图5所示)控制的感应线圈42进行的感应加热进行大约10到15秒钟。由于具有这种构造，基架131的底部1312被有效加热从而使粘合剂3的一部分固化。因此，衬套部分121将附接到基架131。

图7是示出基架131由于感应加热而产生的温度变化的图表。温度变化通过附连到内圆周表面1311a的热电偶测量。

根据图7所示的感应加热，基架131由控制部分45所控制的高频电源(20千瓦、100千赫)加热，从而基架的温度在大约5秒钟内达到大约110℃，并且该温度在大约100℃到110℃之间保持大约10秒钟。然后，加热完成，基架131的温度开始下降。如上所述，初级固定完成，其中，当转子部分11、定子部分13以及衬套部分121通过定位夹具5设置在预定位置时，粘合剂3在短时间内固化。

应当注意，温度控制不限于图7所述方式；例如，如果基架131和衬套部分121的连接先后进行，则来自电源44的高频电流可以保持在预定水平，其中，当基架131靠近或接触加热部分4时加热开始，并且当基架131与加热部分4之间的距离增宽时加热结束。并且，由于加热发生在短时间内，所以用于加热的温度可能超过粘合剂3的最优固化温度。

如上所述，根据本发明，用于孔部分1311的环绕区域和基架131的底表面的初级固定的粘合剂3的固化以低成本进行。并且，由于采用感应加热的方法，所以容易进行加热。总体而言，由于感应加热使待加热目标物的表面深度受热，而目标物内部的轻度受热，所以马达1的除基架131之外的部件将不会被加热。特别地，能够使转子磁铁113的升温幅度最小化，而转子磁铁113的升温可能导致转子磁铁113消磁。

此外，由于感应加热在环绕基架131的孔部分1311的区域中进行，所以基架131的变形将会最小化。并且，衬套部分121将不会被不必要地加热。因此，能够在最大程度上减少当整个马达1在高温下被加热时才会发生的漏油，从而提高马达1的生产效率。并且，由于衬套外壳1212由不导热树脂材料制成，所以衬套部分121将不会被加热。

当衬套部分121的初级固定完成时，次级固定开始，其中，转子部分11和定子部分13从定位夹具5上移除，并被置于90℃的烘箱设备中大约1小时。这样一来，衬套部分121和基架131全部被加热，从而使粘合剂3完全固化，进而使衬套部分121与基架131牢固地连接(步骤S6)。至此次级固定完成。应当注意，次级固定的温度设定在不影响转子磁铁113和轴承机构12的水平。

应当注意，粘合剂3是单组分环氧树脂，该单组分环氧树脂具有作为唯一的粘合剂组分的环氧基组分，因此，在最大程度上减少可能因次级固定的时间过长而产生的释气。

由于具有这种构造，具有马达1的磁盘驱动装置2的可靠性将得以提高。并且，由于采用热固型粘合剂、特别是环氧基粘合剂，将获得各部件的牢固结合，从而提高生产效率。

此外，当衬套外壳1212由树脂材料制成时，非连续性粘结可能因使用厌氧粘合剂或涂底料而发生。另一方面，采用环氧基粘合剂使得能够与树脂材料制成的衬套外壳1212形成期望的粘结。以上述方式制造的马达适用于需要具有预定耐震性的磁盘驱动装置(例如，移动设备、汽车部件等)。

并且，由于进行了初级固定，所以用于基架131、转子部分11和衬套部分121的次级固定能够在无需昂贵的大型夹具的情况下进行。并且，能够减少次级固定的时间量。因此，将在减少制造中所需的夹具数目的情况下提高马达的生产率。并且，烘箱内的空间将被有效利用，从而减小制造成本。

并且，由于在初级固定阶段采用单组分的、热固型、速固型粘合剂3，所以衬套部分121和基架131在短时间内有效且牢固地连接起来。并且，由于粘合剂3是单组分型，所以与采用双组分粘合剂的情况相比制造过程被简化。

特别地，粘合剂3优选是如下粘合剂：基于日本工业标准中的C6521-1996所限定的试验，其固化时间在大约110℃下处于大约15秒以内。

根据上述试验，粘合剂施加在被加热到预定温度的压盘上，用工具搅拌该粘合剂，然后，一旦粘合剂的粘度增加，该工具便被反复地从已加热压盘提升到预定高度。然后测量(平均)时间量(例如，固化时间)，直到提升的工具和压盘之间的丝状粘合剂断裂。

应当注意，其中感应加热用于初级固定的制造方法适用于基架131与外壳23的第二外壳构件231一体化形成的马达。在这种马达中，加热部分4将与第二外壳构件231(下文中称为“基板”)的底表面接触，当被降低时，转子保持部分51(见图4和5)的第二接触表面513将与第二外壳构件231直接接触。

图8是示出作为感应加热效应的基板温度变化的图表。根据图8所示加热，环绕衬套部分121插入其中的孔部分的区域以与图7中相同的方式被加热，从而使其温度在大约5秒钟内达到大约100℃，然后该温度被维持大约10秒钟。然而，一旦感应加热停止，环绕孔部分的区域以传导性方式散热，因此，其温度下降的速度比图7所示快。

第二优选实施方式

图9是示出用于根据本发明第二优选实施方式的初级固定中的加热部分的图。应当注意，图9对应于图5。

应当注意，在对本发明第二优选实施方式的描述中，类似于描述本发明第一优选实施方式所示元件的元件以相似的标号标示，此处不再赘述。并且，应当注意，根据第二优选实施方式的制造程序与第一优选实施方式相同，只是初级固定通过图9所示加热部分4a进行。

图9所示加热部分4a优选地包括脉冲加热型加热工具46，而非感应线圈42。加热工具46的顶部461大体上呈圆环状。

加热工具46的除顶部461之外的部分由加热工具46的外壳47覆盖。加热工具46的电极固定在外壳47中并连接到电源44，电源44连接到控制部分45。由外壳47固定的弹簧柱塞53设置在顶部461的中央孔中。

当进行初级固定时，马达1的转子部分11将由转子保持部分51以与图5所示相同的方式保持。并且，粘合剂施加到其上的定子部分13将由定子保持部分52保持。当转子部分11被降低，直到转子保持部分51与定子保持部分52接触时，衬套部分121便插入基架131的孔部分1311中(图3：步骤S1至S4)。

然后，加热部分4a被升高，直到加热工具46的顶部461在环绕孔部分1311的区域与基架131的底表面1312a接触。此时，当弹簧柱塞53以与图5所示相同的方式向上迫压衬套部分121的底表面时，转子部分11相对于基架131的位置以及衬套部分121相对于基架131的位置将被确定。然后，由控制部分45控制的电源44给加热工具46提供脉冲电流，从而通过脉冲加热方法加热环绕孔部分1311的区域(步骤S5)。

根据本优选实施方式，由于初级固定采用脉冲加热，并且加热工具41a与基架131的底表面1312a直接接触，所以环绕孔部分1311的区域将被加热，从而有效且便利地使粘合剂固化。

并且，由于脉冲加热装置售价低廉，所以能够降低马达1的制造成本。在初级固定之后，马达1从定位夹具5移除并置于烘箱中加热一段预定时间，从而将衬套部分121牢固地连接到基架131(步骤S6)。至此次级固定结束。与图5所示第一优选实施方式一样，烘箱内的空间将被有效利用从而降低制造成本。

应当注意，初级固定采用脉冲加热的制造方法适用于基架131与外壳23的笫二外壳构件231一体化形成的马达。

尽管上面已经描述了本发明的优选实施方式，应当理解的是，在不偏离本发明的范围和精神的情况下，各种变型和改型对于本领域的技术人员来说是显而易见的。

例如，虽然优选实施方式假定基架131和转子部分11在粘合剂3施加在基架131的孔部分1311的内圆周表面1311a上之后被保持，但本发明不限于此；可以在基架131和转子部分11被保持之后施加粘合剂3。

并且，虽然优选实施方式假定粘合剂3施加在孔部分1311的内圆周表面1311a上，但本发明不限于此；粘合剂3可施加在衬套部分121的外圆周表面上或轭1113上。

并且，虽然优选实施方式假定转子部分11朝定子部分13降低，但组装过程不限于此；定子部分13可以朝转子部分11提升。并且，转子部分11和定子部分13可以颠倒位置，并使定子部分13降低，或使转子部分11朝定子部分13提升。

虽然优选实施方式假定转子部分11相对于基架131的位置正好在衬套部分121插入孔部分1311之后确定或在衬套部分121插入孔部分1311的同时确定，但本发明不限于此；转子部分11和定子部分13可在插入动作之后由定位夹具5保持，从而产生用于确定位置的独立步骤。

并且，虽然优选实施方式假定感应线圈42或脉冲加热用于加热过程，通过高频感应加热之类方式加热的棒状金属构件可施加到基架131的底表面1312a，从而加热基架131的孔部分1311。

虽然优选实施方式假定粘合剂3在继初级固定之后的次级固定之后完全固化，但本发明不限于此；根据所采用的粘合剂3的位置、数量或类型，粘合剂3可以在初级固定之后通过感应加热、脉冲加热等来完全固化。如果制造过程中省略次级固定，则制造效率将进一步提高。

应当注意，衬套外壳1212可由金属材料制成。如果衬套外壳1212由金属材料制成，优选的是，图6所示的导线421与中心轴线之间的距离L被延伸从而使涡流感应加热最小化。

此外，衬套部分1212可以是单部件衬套部分，也就是说，衬套1211和衬套外壳1212可以形成为单个部件。当衬套1211和衬套外壳1212形成为单个部件时，衬套便可通过热固粘合剂牢固地连接到基座部分，即便该衬套由树脂材料制成。并且，当衬套由树脂材料制成时，轴承机构12将不受感应加热的影响。

应当注意，马达1的轴承机构12并非必须采用流体动压。

Claims (18)

1.一种马达制造方法，在所述马达中，轴插入其中的衬套部分附接在设置于定子部分的基座部分中的、沿中心轴线延伸的孔部分，所述方法包括下列步骤：

将热固型粘合剂施加在所述衬套部分的外圆周表面和包括所述孔部分的所述基座部分的内圆周表面的至少一个上；

沿轴向设置所述孔部分和所述衬套部分并将所述衬套部分从上侧插入所述孔部分；以及

通过设置在接近或位于所述基座部分的底表面处的加热部分加热环绕所述孔部分的区域。

2.根据权利要求1所述的马达制造方法，其中，

所述基座部分包括由导热材料制成的基架，

所述加热部分包括感应线圈，并且

环绕所述孔部分的所述区域通过所述感应线圈的高频感应加热来加热。

3.根据权利要求2所述的马达制造方法，其中，

所述感应线圈具有从环绕所述孔部分的所述区域朝其外侧延伸的螺旋形状。

4.根据权利要求2所述的马达制造方法，其中，

所述感应线圈包括导线，来自电源的高频电流流过所述导线，并且

所述导线和所述中心轴线之间的距离大于所述孔部分的半径。

5.根据权利要求2所述的马达制造方法，其中，

所述加热部分包括绝缘板，

所述基座部分与所述绝缘板的顶表面接触，并且所述感应线圈与所述绝缘板的底表面接触，并且

环绕所述孔部分的所述区域由所述感应线圈通过所述绝缘板加热。

6.根据权利要求5所述的马达制造方法，其中，所述绝缘板由玻璃环氧树脂制成。

7.根据权利要求1所述的马达制造方法，其中，所述粘合剂是单组分粘合剂。

8.根据权利要求7所述的马达制造方法，其中，基于日本工业标准中的C6521-1996所限定的试验，所述粘合剂在大约110℃时的固化时间在大约15秒内。

9.根据权利要求7所述的马达制造方法，其中，所述粘合剂包括作为唯一的粘合剂组分的环氧基组分。

10.根据权利要求1所述的马达制造方法，其中，所述粘合剂包括作为唯一的粘合剂组分的环氧基组分。

11.根据权利要求1所述的马达制造方法，所述方法进一步包括在施加所述粘合剂的步骤之前的下列步骤：

组装包括所述衬套部分和所述轴的转子部分；以及

组装所述定子部分，其中

所述转子部分相对于所述基座部分的位置在所述插入步骤中确定。

12.根据权利要求11所述的马达制造方法，其中，

所述转子部分包括盘形记录介质设置在其上的磁盘安装部分，

所述基座部分包括设置在所述基座部分的一个侧面的定位表面，所述侧面与所述衬套部分所插入的侧面在轴向上相对，

所述转子部分的位置通过在所述磁盘安装部分和所述定位表面之间设定预定轴向距离而在所述插入步骤中确定。

13.根据权利要求1所述的马达制造方法，进一步包括下列步骤：

在加热环绕所述孔部分的所述区域的步骤之后加热包括所述衬套部分的所述基座部分。

14.根据权利要求1所述的马达制造方法，其中，

所述加热部分包括通过脉冲加热方法加热的加热工具，并且

所述加热工具在加热环绕所述孔部分的所述区域的步骤中与所述基座部分的底表面接触。

15.根据权利要求1所述的马达制造方法，其中，

所述衬套部分包括大体上呈圆筒状并与所述中心轴线同心的衬套以及由树脂材料制成并设置成覆盖所述衬套的外圆周的衬套外壳。

16.根据权利要求1所述的马达制造方法，其中，所述衬套部分是由树脂材料制成并设置成支撑所述轴的衬套。

17.一种电动马达，包括：

转子部分；

衬套部分，所述转子部分的轴插入所述衬套部分；以及

定子部分，所述衬套部分附接在所述定子部分，其中，

所述定子部分包括具有孔部分的基座部分，所述衬套部分插入所述孔部分，并且

所述衬套部分根据权利要求1所述的马达制造方法附接到所述孔部分。

18.一种磁盘驱动装置，包括：

记录介质，信息存储在所述记录介质上；

根据权利要求17所述的马达，其设置成旋转所述存储介质；

存取部分，其设置成读取存储在所述存储介质中的信息并将信息写在所述存储介质上；以及

外壳，其设置成容纳所述记录介质、所述马达和所述存取部分并使所述记录介质、所述马达和所述存取部分与外界隔离。

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