CN101152834A - 机动车密封条 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种密封条，其具有安装基部和密封部分，密封部分一体方式附着于安装基部，用于对车身开口开闭件与车身开口部分之间的间隙进行密封。安装基部具有由车外侧侧壁、车内侧侧壁、以及底壁构成的大致U形截面或大致J形截面，并且将由胶粘剂材料形成的密封件附着于具有大致U形截面或大致J形截面的安装基部的内表面。将凸缘的末端插进密封件内部，并通过密封件的粘附力固定安装基部。

Description

机动车密封条

技术领域

本发明涉及一种机动车密封条，用于对车身开口部分与车身开口开闭件之间的间隙进行密封，该车身开口开闭件用于开闭车门、行李箱、滑顶等车身开口。

背景技术

尽管作为本发明实例，下面对图5所示的用于密封机动车车门2与车身开口部分6之间间隙的门洞装饰密封条进行描述，但密封条也适用于对开闭后门、行李箱、滑顶等车身开口的车身开口开闭件进行密封。

如图7所示，对于车门2和车身开口部分6之间的间隙，通常使用车门密封条160、玻璃滑槽150以及门洞装饰密封条110进行密封，其中，车门密封条160安装于车门2的门框等外周的保持件4，玻璃滑槽150安装于门框等内周边的导槽3，以及，门洞装饰密封条110安装于车身开口部分6的凸缘7。

凸缘7由内板8等的端部和限定车身开口部分6的外板9形成，通过用焊接等方法使外板9与内板8结合。

玻璃滑槽150的大致U形截面的内部由车外侧侧壁151、底壁152和车内侧侧壁153形成，在内部中容纳车门玻璃5的端部，以及，由车外侧密封唇154和车内侧密封唇155对该端部进行密封，车外侧密封唇154和车内侧密封唇155从车外侧侧壁151和车内侧侧壁153的端部伸出。

由安装基部161、中空密封部分164以及密封唇166构成安装于车门2外周的车门密封条160，该中空密封部分164形成于安装基部161之上，且与安装基部161成一体。当使安装基部161适配进入沿门框外周设置的保持件4时，安装基部161就固定于门框。当关闭车门2时，密封唇166与车身开口部分6中位于最外侧的侧缘接触，从而，对车门2的端部与车身开口部分6的车辆外侧缘之间的间隙进行密封。在这种情况下，中空密封部分164与车身开口部分6中位于密封唇166接触部分的内侧部分处的凸出部相接触，从而，对车门2与车身开口部分6之间的间隙进行密封。

在车身的开口处，设置安装于凸缘7的门洞装饰密封条110，以在车身开口部分6中车门密封条160密封部分的内侧部分处，对车门2与车身开口部分6之间的间隙进行密封。借助于具有大致U形截面的安装基部(装饰部分)120，将门洞装饰密封条110固定于凸缘7，并且使中空密封部分130与门框的凸出部2a接触而进行密封。装饰部分120设有嵌件124(如金属嵌件)以及用于保持凸缘7的保持唇125，嵌件124埋设在装饰部分120中。

如上所述，通过焊接等方法，使限定车身开口部分6的外板的端部与内板8等的端部在车辆内侧结合，从而形成凸缘7，以及，外板9和内板8在凸缘7外侧形成空腔。通过该空腔将噪声诸如风噪、胎噪、以及路面反射声传导至整个车身开口部分，而且，由于点焊法导致的不平、以及由于凸缘7末端处金属板的不平，在凸缘7中形成间隙。通过这些间隙泄漏的噪声传导到车辆内部。

为了避免从凸缘7泄漏噪声，以及避免雨水、灰尘和噪声从机动车外部经由门洞装饰密封条110的装饰部分120内部进入车辆内部，提出了一种技术，将密封件如海绵橡胶插入装饰部分120的内部(例如，参见JP-A-09-315152)。在这种情况下，密封件如海绵橡胶只是适配进装饰部分120的内部，由于将海绵橡胶插入装饰部分120的深处需要花费时间，以及，在某些情况下要将密封件拆下，所以，有时不能令人满意地保持凸缘7的末端。

为了提高密封性能，以前是使用由高粘性材料制成的不干性密封件。例如，将密封件封在上述车门密封条160的安装基部161与保持件4之间，或者将其封在玻璃滑槽150的底壁152与导槽3之间。在某些门洞装饰密封条110中，将丁基橡胶类高粘性材料制成的不干性密封件170，封在如图6所示具有大致U形截面的装饰部分120内部(例如，参见JP-A-2002-97450)。

然而，由于密封件170为高粘性的液态形式，因此其处理比较麻烦，而且，一旦装配装饰部分120，那么，在装配之后从凸缘7卸下装饰部分120的情况下，由于密封件170粘附于凸缘7和装饰部分120的外表面(如图7所示)，从而难以进行重装。此外，由于密封件170粘附于装饰部分120内部的保持唇125和126，使保持唇125和126保持凸缘7的力减小，因此，即使能够进行重装，也担心门洞装饰密封条110会从凸缘7脱离。

此外，采用了一种方法，利用注射枪将发泡密封件注射进装饰部分120(例如，参见JP-A-06-135287)。

在海绵橡胶等密封件的情况下，密封件吸收水因而使水能从凸缘7的末端进入凸缘7的内部，从而在某些情况下导致凸缘7生锈。所以，有些常规密封部分含有防锈剂(例如，参见JP-A-9-25366)。然而，由于密封件在接触凸缘7的末端时受到挤压，所以，难以令人满意地包封该末端，从而难以避免生锈。

此外，尽管在密封件的粘附力不受防锈剂的影响时能够不考虑防锈剂的含量来添加防锈剂，但在给密封件添加防锈剂对粘附力有影响的情况下，则需要考虑粘附力的减小。

发明内容

本发明的目的是提供一种机动车密封条，该密封条能够被保持于凸缘处，并且能够容易地重装。

(1)为了实现上述目的，本发明的第一方面提供一种机动车密封条，用于对机动车的车身开口开闭件与机动车的车身开口部分之间的间隙进行密封，该密封条包括：

安装基部，安装于在车身开口开闭件或车身开口部分之一上设置的凸缘；以及密封部分，与安装基部一体方式设置，并使密封部分与车身开口开闭件或车身开口部分接触，以对车身开口开闭件和车身开口部分之间的间隙进行密封，其中：

安装基部具有由车外侧侧壁、车内侧侧壁、以及底壁形成的大致U形截面或大致J形截面，并设有由胶粘剂材料制成的密封件，该密封件附着于具有大致U形截面或大致J形截面的安装基部的内表面，通过将凸缘的末端插进密封件的内部，以及通过密封件的粘附力，将安装基部固定。

根据本发明的第一方面，密封条具有：安装基部(装饰部分)，安装于在车身开口开闭件或车身开口部分之一上设置的凸缘；以及密封部分，其与安装基部一体方式设置，并与车身开口开闭件或车身开口部分接触，以对车身开口开闭件和车身开口部分之间的间隙进行密封。所以，通过将安装基部安装于车身开口开闭件或车身开口部分的外周，当关闭车身开口开闭件时，由于密封部分与车身开口部分或车身开口开闭件之间的接触，就能够对车身开口开闭件和车身开口部分之间的间隙进行密封。

安装基部(装饰部分)具有由车外侧侧壁、车内侧侧壁、以及底壁构成的大致U形截面或大致J形截面。籍此，能够将形成于车身开口开闭件的外周或车身门洞边缘上的凸缘插进安装基部的内部，并且至少将凸缘的末端插进，以通过密封件的粘性保持凸缘。所以，能够避免凸缘脱离，并且能在凸缘的厚度变化时容易地安装机动车密封条。

此外，在装配密封条之后卸下密封条、然后重装密封条时，由于密封件不会粘附于凸缘的末端和安装基部的外部，因而依靠粘性牢固地保持凸缘。由于密封件不会突出至外部，所以得到良好的外观。此外，由于能通过将凸缘的末端封在密封件内部来保持凸缘，所以，凸缘很难或几乎不会脱离密封件，从而避免噪声从凸缘进入机动车内部。

(2)本发明的第二方面提供根据本发明第一方面的机动车密封条，其中在安装基部的车外侧侧壁和车内侧侧壁的内表面上形成保持唇，用于通过与凸缘的侧表面接触而对凸缘进行保持；以及，将嵌件埋设于安装基部中，因此，通过密封件的粘附力和保持唇的保持力，将安装基部固定于凸缘。

根据本发明的第二方面，由于在安装基部的车外侧侧壁和车内侧侧壁的内表面上形成保持唇，该保持唇用于通过与凸缘的侧表面接触而对凸缘进行保持，所以，用于保持凸缘的力较强，从而，对凸缘和安装基部之间的间隙进行可靠密封。

此机动车密封条的特征在于：通过将嵌件埋设于安装基部的内部，并且通过粘附力和保持唇的保持力将安装基部固定于凸缘。籍此，能够通过嵌件增强对凸缘的保持力，以及，通过使安装基部沿机动车车门的外周或车身门洞边缘的形状柔性弯曲，将安装基部安装至拐角部分。

(3)本发明的第三方面提供根据本发明第一方面的机动车密封条，其中：安装基部的内表面是平坦的表面；由胶粘剂制成的密封件至少附着于车外侧侧壁的内表面和底壁的内表面；以及，通过密封件的粘附力，将安装基部固定于凸缘。

这样，能够减轻机动车密封条的重量，以及，即使凸缘的厚度变化，也容易将凸缘插入安装基部，而不会使保持唇变形，而且，将安装基部安装于凸缘时安装基部的插入力也不变。由于密封件牢固地保持凸缘的末端，所以，即使没有嵌件时，安装基部也不会脱离凸缘。

(4)本发明的第四方面提供根据本发明第一方面的机动车密封条，其中安装基部不带嵌件，并由聚合物材料如橡胶和树脂制成。

这样，能够减轻机动车密封条的重量，并且容易地制造该密封条。由于密封件以与上述方式相同的方式对凸缘末端进行保持，所以，在没有嵌件时，安装基部也不会脱离凸缘。

(5)本发明的第五方面提供根据本发明第一方面的机动车密封条，其中：密封件的玻璃化转变温度为-10℃或更低，以及，密封件的粘附力为15N至40N。

根据本发明的第五方面，能够以充够的粘附力来保持凸缘。

(6)本发明的第六方面提供根据本发明第一方面的机动车密封条，其中车身开口开闭件是车门，而密封条是门洞装饰密封条。

根据本发明的第六方面，能将门洞装饰密封条可靠地保持于车身开口部分的凸缘，并能可靠地避免噪声从凸缘的间隙进入机动车内部。

在根据本发明的机动车密封条中，将由胶粘剂形成的密封件附着于安装基部的内部，将凸缘的末端插进密封件的内部，以及，通过密封件的粘附力将安装基部固定于凸缘。所以，能够由高粘性的密封件牢固地保持凸缘，并且避免密封件在重装过程中粘附于凸缘的末端和安装基部的内部。籍此，在安装基部中形成保持唇的情况下，由于密封件不会粘附于保持唇的末端，所以，保持唇用于保持凸缘的力较强，并且密封件不会突出至外部。此外，凸缘很难或几乎不会脱离密封件，而且密封件包封住凸缘的末端，从而，避免噪声从凸缘进入机动车内部。

此外，根据本发明，由于密封件具有由于其玻璃化转变温度为-10℃或更低所致的粘附特性，并具有令人满意的粘附力以容易地粘附于凸缘，以及，密封件通过将插进密封件(设置于安装基部内表面)内部的凸缘末端完全包封住而与凸缘的末端紧密接触，所以，能够牢固地保持凸缘。此外，由于凸缘的末端完全插入密封件的内部，所以，密封件中所含的防锈剂完全覆盖凸缘的末端，以防止凸缘的末端生锈。

附图说明

图1是剖视图，示出根据第一实施例的门洞装饰密封条安装于沿图6中A-A线部分的车身开口部分的状态；

图2是剖视图，示出根据第二实施例的门洞装饰密封条安装于沿图6中A-A线部分的车身开口部分的状态；

图3是剖视图，示出根据第三实施例的门洞装饰密封条安装于沿图6中A-A线部分的车身开口部分的状态；

图4是剖视图，示出根据第四实施例的门洞装饰密封条安装于沿图6中A-A线部分的车身开口部分的状态；

图5是示出机动车侧面的轴测图；

图6是示出根据本发明一个实例的门洞装饰密封条的正视图；

图7是剖视图，示出常规门洞装饰密封条安装于机动车开口边缘时车门周围的密封结构；

图8是剖视图，示出安装于机动车开口边缘的另一常规门洞装饰密封条的局部；

图9是剖视图，示出从机动车开口边缘脱离的另一常规门洞装饰密封条的局部。

具体实施方式

参照本发明的实施例对门洞装饰密封条10进行描述。除了门洞装饰密封条10之外，本发明也适用于车身开口和用于关闭该开口的车身开口开闭件所使用的密封条，如车门密封条、行李箱密封条、以及后门密封条。

下面参照图1至图6描述本发明。

图1是沿图6中A-A线部分的剖视图，其中门洞装饰密封条10安装于图5中的车身开口部分6。图2至图4示出根据本发明其他实施例的门洞装饰密封条10。图2至图4各为剖视图，分别示出沿图6中A-A线部分，其中门洞装饰密封条10安装于图5中的车身开口部分6。

图5是轴测图，示出门洞装饰密封条10与车身开口部分6安装的状态，其中机动车的车门2是打开的。图6是示出要安装于车身开口部分6的门洞装饰密封条10的正视图。

如图5所示，机动车的车身1具有车身开口，并且通过作为车身开口开闭件的车门2，打开/关闭此车身开口。车身开口周边形成车身开口部分6，并且，通过对限定车身1中车身开口部分6的外板9的端部与内板8的端部进行焊接结合，在车身开口部分6上形成凸缘7(参见图1至图4)。在凸缘7上安装门洞装饰密封条10，用于对车身开口部分6与车门2之间的间隙进行密封。

门洞装饰密封条10通过挤出成型而成形为直线状。将直线状门洞装饰密封条10沿车身开口部分6的形状安装于凸缘7，使其成为如图6所示的环状。从门洞装饰密封条10的一端开始将其安装到凸缘7，并且使该端与完成安装时的另一端结合。可以采用模塑连接，使两端部结合，从而使两端部在连接部分11处连接而形成环状。

此外，也可以在安装之前使门洞装饰密封条10的两端部结合以形成环状。

下面，参照图1对根据第一实施例的门洞装饰密封条10的截面形状进行描述。

门洞装饰密封条10具有：安装部分(装饰部分)20，其安装于凸缘7，且截面为大致U形；以及密封部分(中空密封部分)30，其与车门2的门框凸出部2a接触，以对车门2与车身开口部分6之间的间隙进行密封。

装饰部分20具有由车外侧侧壁21、车内侧侧壁22、以及底壁23形成的大致U形截面，以及，为了增强装饰部分20对凸缘7进行保持的力，在本实施例中将嵌件24埋设于装饰部分20中。

嵌件24由金属片、金属线或者硬质合成树脂形成。在使用金属片或硬质合成树脂的情况下，将多个条片沿宽度方向且彼此平行地排列，并且在长度方向连接成阶梯或鱼骨的形式，或者连接成Z字形线的形式。为了增强装饰部分20的柔性，在埋设嵌件24之后，可以按照每个条片或者每多个条片的方式，使条片的连接部分分离。当条片连接成Z字线形式时，这样的嵌件24在长度方向具有伸缩性且具有柔性。

当嵌件24由金属线制成时，使用所谓的编织带形式(wire carriertype)，编织带是通过将金属线弯曲成Z字线形式并沿长度方向以多根线保持该金属线而获得的。

在装饰部分20的内表面上，车内侧保持唇26和多个车外侧保持唇25从车内侧侧壁22和车外侧侧壁21沿倾斜方向伸向底壁23。当车身开口部分6的凸缘7插进装饰部分20的大致U形截面内部时，车外侧保持唇25和车内侧保持唇26保持凸缘7的侧面，使得门洞装饰密封条10为凸缘7所保持。

在本实施例中，多个车外侧保持唇25的每个都较短，而车内侧保持唇26则较长。由于车身开口部分6的各部分中用于形成凸缘7的金属板数目不同，所以，凸缘7的厚度不同。车内侧保持唇26随着凸缘7厚度变化而柔性弯曲，从而无论凸缘7厚度如何变化，都能可靠地保持凸缘7。

盖唇29从装饰部分20中底壁23与车内侧侧壁22的连续部分向车辆内侧延伸，以盖住安装于机动车内部的装饰件40的末端，从而改进外观。

如图1所示，将密封件70插入装饰部分20的内部。对于密封件70而言，使用胶粘剂材料作为基料，以及，根据需要，将发泡剂、防锈剂等与基料混合。作为胶粘剂，优选的是玻璃化转变温度为-10℃或更低的胶粘剂。当玻璃化转变温度为-10℃或更低时，密封件70具有足够的粘附力，以牢固地保持凸缘7。足够的粘附力意味着通过本说明书中随后描述的测试方法所测得的值为15牛顿(N)或更大，以及，考虑到装饰部分20的重装，足够的粘附力可优选为15N至40N。

为了避免要安装密封条的凸缘的末端生锈，向胶粘剂的基料加入防锈剂。

作为防锈剂，可以使用选自亚硝酸盐、胺类无机化合物、以及磷酸类化合物中的一种或多种。相对于胶粘剂，防锈剂加入到基料中的量可以优选为1重量％至5重量％。当该量低于1重量％时，难以获得满意的防锈效果；而当该量超过5重量％时，又担心基料物理性能的降低(粘附力的降低)、以及不必要的成本增加。

作为亚硝酸盐，可以使用亚硝酸钠、亚硝酸钾、亚硝酸钙、亚硝酸镁等中至少之一。

作为胺类无机化合物，可以使用亚硝酸胺盐、磷酸胺盐、碳酸胺盐等。

作为磷酸类化合物，可以使用：磷酸盐化合物，诸如磷酸锌、磷酸钙、亚磷酸锌、亚磷酸钾、以及亚磷酸钙；聚磷酸盐类化合物，诸如三聚磷酸二氢铝；磷酸胺盐等。

通过将这种防锈剂与密封件70混合，能够得到具有柔性、可容易地适配至凸缘且具有15N至40N粘附力的密封件70，这是由于密封件70的玻璃化转变温度为-10℃或更低。所以，在将凸缘7的末端插入密封件70(设置于具有大致U形截面或大致J形截面的装饰部分20的内表面上)内部的情况下，密封件70完全包封住凸缘7的末端，并与凸缘7的末端紧密接触，从而，牢固地保持凸缘7。由于密封件70为胶粘剂，凸缘7的末端很难或根本不会脱离密封件70。此外，能够避免噪声从凸缘7进入机动车的内部。

此外，由于凸缘7的末端完全插进密封件70的内部，所以，密封件70中包含的防锈剂完全覆盖凸缘7的末端，从而避免凸缘7生锈。

由于防锈剂的含量为密封件70的1重量％至5重量％，所以，密封件70所具有的15N至40N的粘附力不会因防锈剂而减小。

由于密封件是发泡状态的胶粘剂，密封件可以容易地变形，所以，以较小的力就能使凸缘的末端插入到密封件中。籍此，容易将密封条安装至凸缘。通过在密封条安装之后将凸缘的末端完全封在密封件内部，并且通过密封件与凸缘的末端紧密接触，使得密封件对凸缘进行保持的力较强。

由于密封件由所述的胶粘剂形成，所以，当取下安装基部时，密封件不会粘附于凸缘的末端或安装基部的外部。密封件不会突出至外部，从而保持良好的外观。

在本发明中，可以通过物理发泡或化学发泡使密封件发泡。

当通过物理发泡或化学发泡使密封件发泡时，能控制发泡状态如发泡比，并赋予密封件所需要的柔性。

在本发明中，可以通过将充气球与基料混合，或者通过在加压状态下在机筒中将加压气体与基料混合，进行密封件的物理发泡。

当混合充气球时，形成均匀的气泡，从而容易地获得独立的气泡，从而提高密封性能。在加压状态下在机筒中混合加压气体的情况下，由于能产生发泡体而不使用任何发泡剂，所以，这种方法不会形成发泡残留物，并且不需要用于发泡的加热步骤。

可以通过使用将偶氮化合物、亚硝基化合物、肼化合物、以及碳酸氢钠类化合物中的一种或多种混合而得到的发泡剂，进行密封件的化学发泡。

当使用将偶氮化合物、亚硝基化合物、肼化合物、以及碳酸氢钠类化合物中的一种或多种混合而得到的发泡剂时，可以仅通过将预定量的发泡剂与基料混合并加热，进行发泡，以得到较大的发泡量、容易地控制发泡量、以及容易地获得发泡体。

在本发明中，可以通过使用发泡剂和发泡助剂，进行密封件的化学发泡。

当通过使用发泡剂和发泡助剂进行密封件的化学发泡时，使发泡剂完全分解，从而能获得均匀的发泡体并调节发泡温度。

在本发明中，密封件可以为发泡状态，并且由含有防锈剂的胶粘剂形成。

当密封件为发泡状态并且由含有防锈剂的胶粘剂形成时，密封件足够软从而允许凸缘的末端完全插进密封件的内部，从而完全包封住凸缘的末端。此外，密封件中所含有的防锈剂完全覆盖凸缘的末端，以防止凸缘生锈。

在本发明中，密封件的基料可以是丙烯腈和丙烯酸酯的共聚物乳液；而发泡剂则可以是二亚硝基五亚甲基四胺；以及，发泡助剂可以是脲。

当密封件是丙烯腈和丙烯酸酯的共聚物乳液时，能够将特性不同的单体共聚而获得粘附特性不同的密封件。当使用二亚硝基五亚甲基四胺作为发泡剂并使用脲作为发泡助剂时，能够容易地调节分解温度，并且，由于分解气体产量的增加，用较少量的发泡剂就能获得令人满意的发泡量。

胶粘剂基料的实例包括：合成树脂类基料，诸如丙烯酰基类基料、硅树脂类基料、以及乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(EVA)类基料；以及橡胶类基料，如天然橡胶类基料、异戊二烯橡胶类基料、以及苯乙烯-异戊二烯橡胶类基料。

除了上述用作基料的聚合物之外，密封件还含有软化剂、粘性赋予剂、填料、以及防老剂。可以进一步包含用于赋予弹性的发泡剂、以及用于避免凸缘生锈的防锈剂。

丙烯酰基类基料(为合成树脂类胶粘剂)的实例包括聚丙烯酸酯、聚丙烯酸酯共聚物等。

硅树脂类胶粘剂由硅橡胶、硅树脂、以及有机溶剂形成，并且耐热性能和高/低温下的粘附力优异。

乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(EVA)类胶粘剂主要包含通过使乙烯-乙烯醇与乙酸乙烯酯共聚而得到的树脂。

在上述合成树脂类胶粘剂中，考虑到气味，丙烯酰基类胶粘剂和硅树脂类胶粘剂优于EVA基胶粘剂，考虑到成本，丙烯酰基类胶粘剂优于硅树脂类胶粘剂。

合成树脂类胶粘剂中的丙烯酰基类胶粘剂的实例包括聚丙烯酸酯、聚丙烯酸酯共聚物等。

硅树脂类胶粘剂由硅橡胶、硅树脂、以及有机溶剂形成，并且耐热性能及高/低温下的粘附力优异。

乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(EVA)类胶粘剂是这样一种胶粘剂，其主要包含通过乙烯-乙烯醇与乙酸乙烯酯共聚而得到的树脂。

天然橡胶类胶粘剂(橡胶类胶粘剂)主要包含天然橡胶。异戊二烯橡胶类胶粘剂主要包含异戊二烯橡胶。苯乙烯-异戊二烯橡胶类胶粘剂是苯乙烯和异戊二烯的嵌段共聚物。此外，也可使用苯乙烯和丁烯的嵌段共聚物。

作为橡胶类胶粘剂，优选使用主要包含天然橡胶的橡胶类胶粘剂，以及，考虑到处理的容易程度，合成树脂类胶粘剂优于橡胶类胶粘剂。

可以使用热熔型或乳液型的胶粘剂。

热熔型胶粘剂通过熔融-固化而表现出粘附力，并且不包含挥发性成分如有机溶剂。由于热熔型胶粘剂的工作环境较好，所以，可快速粘合、工作效率高、且处理容易。

热熔型胶粘剂的实例包括合成树脂类的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(EVA)、橡胶类的苯乙烯-异戊二烯橡胶-苯乙烯共聚物等。

通过将大于树脂或橡胶胶体颗粒的胶体颗粒或者微粒分散到溶剂中，乳液型胶粘剂处于乳化状态。在使用水作为溶剂的情况下，乳液型胶粘剂不含挥发性成分如有机溶剂，并且得到与热熔型胶粘剂同样的良好工作环境。此外，可以使用常规用于乳液型胶粘剂的涂布装置，而且，乳液型胶粘剂比热熔型胶粘剂更容易处理。

乳液型胶粘剂的实例包括合成树脂类的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(EVA)、丙烯酸酯树脂、苯乙烯/丙烯酸酯树脂、硅树脂/丙烯酸酯混杂树脂等，而橡胶类胶粘剂的实例包括天然橡胶、苯乙烯-异戊二烯橡胶-苯乙烯共聚物等。

更具体地，作为丙烯酰基类胶粘剂的成分，可以使用由主单体和次单体(sub monomer)形成的共聚物。通过恰当地组合主单体和次单体，能够获得具有密封件所需性能的基料。作为主单体，可以使用丙烯腈、丙烯酸丁酯、丙烯酸2-乙基己酯、丙烯酸异辛酯、丙烯酸辛酯、丙烯酸异壬酯、丙烯酸癸酯、甲基丙烯酸癸酯、丙烯酸十二酯、甲基丙烯酸十二酯等。

作为次单体，可以使用丙烯酸酯、丙烯酸、甲基丙烯酸、乙酸乙烯酯、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯等。

例如，作为用于乳液型丙烯酰基类胶粘剂的基料，可以使用丙烯腈和丙烯酸酯的共聚物、聚亚烷基二醇(甲基)丙烯酸酯、(甲基)丙烯酸烷基磺酸盐(a sulfoalkyl(meth)acrylate salt)、烷基取代的(甲基)丙烯酰胺等。在使用丙烯腈和丙烯酸酯的共聚物的情况下，可以使用水中含55％合成树脂的乳液。

作为用于热熔型丙烯酰基类胶粘剂的基料，可以使用(甲基)丙烯酸酯聚合物和乙烯基聚合物的嵌段共聚物、含有(甲基)丙烯酸酯和不饱和羧酸的共聚物等。

作为用于硅树脂类胶粘剂的基料，可以使用为聚二甲基硅氧烷(polymethylmethylsiloxane)长链聚合物的硅橡胶和具有三维结构的硅树脂(MQ树脂)的混合物。由于硅树脂类胶粘剂中的有机硅具有非常高的热稳定性，硅树脂类胶粘剂的耐热性、耐寒性和耐水性优良，并且可在较宽温度范围内使用。

除了用作基料的聚合物之外，密封件还含有软化剂、粘性赋予剂、填料、以及防老剂。密封件可以进一步包含用于获得弹性的发泡剂、以及用于防止凸缘生锈的防锈剂。

软化剂与基料的聚合物是可相容的，而且软化剂能分散于体系中，以减轻导致塑性流动的键合，或者赋予润滑特性，以软化或润湿所要粘附的物质。

作为软化剂，可以使用液态聚丁烯、矿物油、液态聚异丁烯、液态聚丙烯酸酯等。

粘性赋予剂赋予密封件粘附力，并且提高粘附力(这通过减少凝聚力来实现)、表观粘度、以及临界表面张力。粘性赋予剂的实例包括login、login衍生物、聚萜烯树脂、萜烯酚醛树脂、石油树脂等。

在使用如上所述的丙烯腈和丙烯酸酯的共聚物作为乳液型丙烯酰基类胶粘剂基料的情况下，不需要加入粘性赋予剂，其中在双倍发泡时获得-30℃的玻璃化转变温度和足够的粘附力如28N。

使用填料是为了赋予耐热性和电性能、颜色、降低由于量增加所导致的成本等。要求填料可以容易且均匀地分散、物理和化学性能的劣化不明显、并且便宜，填料的实例包括氧化锌、钛白粉、碳酸钙、粘土等。

防老剂避免由于臭氧、光和热所致氧化而导致的密封件基料的劣化，并且能使用普通橡胶产品所使用的防老剂。有两种类型的防老剂，也就是：酚类防老剂和胺类防老剂，以及，防老剂通过与基料中产生的自由基起反应来避免基料的氧化。

把由胶粘剂形成的密封件70插入，使得其与图1所示的装饰部分20内表面的底壁23紧密接触，并将凸缘7的末端插进密封件70中，使得密封件70保持凸缘7的末端，并通过粘附力使装饰部分20固定于凸缘7。

在本实施例中，凸缘7的侧表面由车外侧保持唇25和车内侧保持唇26保持。所以，即使凸缘7的厚度改变，车内侧保持唇26也会容易地变形以适应此变化来保持凸缘7，从而，车内侧保持唇26与密封件70的粘附力共同作用一起牢固地保持凸缘7。因此，能可靠地密封凸缘7与装饰部分20之间的间隙。

此外，由于用高粘性的密封件70保持凸缘7的末端，所以，在出于维修等目的将门洞装饰密封条10从凸缘7拆下的情况下，密封件70保持为一个整体而不会分离，而且不会粘附于凸缘7的末端、装饰部分20的车内侧保持唇26等。

此外，在重装的情况下，密封件70作为一个整体并粘附至凸缘7，而且用于将凸缘7末端可靠保持于密封件70内部的力较强。由于密封件70不会突出至外部，所以，得到良好的外观。此外，由于密封件70包封住凸缘7的末端，所以，能够避免噪声从凸缘7进入机动车内部。

通过使用由丙烯腈和丙烯酸酯共聚物制成的合成树脂类的丙烯酰基类胶粘剂，可以获得第一实施例的密封件70。丙烯酰基类密封件的玻璃化转变温度为-30℃，以及该密封件的粘附力为35N，粘附力这样测得：通过以30N作用力将3mm厚50mm宽的铜板插进密封件70，然后竖直向上拔出密封件70，以此检测铜板从密封件70脱落时的作用力。

密封件70的双倍发泡材料具有28N的粘附力。

在第一实施例的情况下不需要添加粘性赋予剂，这是因为双倍发泡时得到-30℃的玻璃化转变温度和足够的粘附力如28N。

在门洞装饰密封条10中，中空密封部分30与装饰部分20一体方式形成。在本实施例中，中空密封部分30与车外侧侧壁21的外表面一体形成。当关闭车门2时，中空密封部分30与车门2的凸出部2a接触，从而对车门2与车身开口部分6之间的间隙进行密封。代替中空密封部分30，可以设置唇状的密封唇。通过用海绵材料(可由EPDM橡胶或烯烃类热塑性弹性体制备)形成中空密封部分30、并用密实材料或微发泡材料(可由EPDM橡胶或烯烃类热塑性弹性体制备)形成装饰部分20，能获得具有良好耐候性的产品。在这种情况下，由于门洞装饰密封条10整体是烯烃类的，所以，回收再利用时可以将门洞装饰密封条10粉碎。

将由胶粘剂(包含丙烯腈和丙烯酸酯共聚物)和1重量％至5重量％的防锈剂形成的密封件70，插入位于装饰部分20内表面的底壁23，使密封件70与底壁23紧密接触，如图1所示，并将凸缘7的末端插进密封件70内部。因此，密封件70保持凸缘7的末端，并且，密封件70中的防锈剂在凸缘7的末端上形成覆盖层以防止生锈。

在本实施例中，凸缘7的侧表面由车内侧保持唇26和多个车外侧保持唇25保持。所以，由于在凸缘7厚度变化时车内侧保持唇26变形以保持凸缘7，因而，用于保持凸缘7的力较强，并且能对凸缘7与装饰部分20之间的间隙进行可靠地密封。

如上所述，密封件70的胶粘剂基料是发泡的。通过物理发泡、化学发泡或其组合进行密封件70基料的发泡。

通过将充气球与基料混合，或者通过在加压状态下在机筒中将加压气体与基料混合，进行密封件70的物理发泡。

充气球是由聚合物材料制成的微囊，并且封有挥发性液体或可升华固体。挥发性液体或可升华固体的实例包括碳酸氢盐、卤代碳酸氢盐、醇、醚、酮、可升华化合物等。当混入充气球时，气泡均匀，使得获得独立的气泡比较容易，从而得到良好的密封性能。

为了在加压状态下在机筒中混合加压气体，将密封件70的基料注入挤出成型机的机筒中，以使基料熔融并得到加压状态。之后，通过将氮气、基于碳酸盐的气体(carbonate gas)、空气等导入机筒，使基料发泡。在这种情况下，由于能产生发泡体而不使用任何发泡剂，所以，这种方法不会形成发泡残留物，也不会降低基料的物理性能，而且不需要用于发泡的加热步骤。

对于密封件70基料的化学发泡而言，可以使用将偶氮化合物、亚硝基化合物、肼化合物、以及碳酸氢钠类化合物中的一种或多种混合而得到的发泡剂。

作为偶氮化合物发泡剂，可以使用偶氮二酰胺(ADCA)、偶氮二羧酸钡、偶氮二异丁腈等。

作为亚硝基化合物发泡剂，可以使用二亚硝基五亚甲基四胺(DPT)等。

作为肼衍生物发泡剂，可以使用p，p’-氧代双苯磺酰肼(OBSH)、甲苯磺酰肼等。

作为碳酸氢钠类化合物发泡剂，可以使用碳酸氢钠、碳酸铵等。

除了发泡剂之外，还可以使用发泡助剂。作为发泡助剂，可以使用例如脲。通过使用发泡助剂，使发泡剂完全分解，从而获得均匀的发泡体，并调节发泡温度。

如上所述，通过化学发泡，能够仅通过将发泡剂与基料混合并加热来实现发泡，以及，能够得到较大的发泡量、容易地控制发泡量、以及容易地获得发泡体。

相对于密封件70的基料，以1重量％至5重量％的量使用发泡剂。当发泡剂的量小于1重量％时，基料的发泡量不足从而降低了密封件70的柔性，这样就需要以较大的作用力将凸缘7的末端插进密封件70中，并且使装配工作困难。当发泡剂的量超过5重量％时，发泡量增加太多从而减小了基料的强度和粘附力，这样就难以牢固地保持凸缘7。

考虑到基料的强度和粘附力，优选的发泡量是双倍发泡，双倍发泡时，体积增大为原始体积的两倍。

为了避免安装密封条的凸缘7的末端生锈，可以向胶粘剂的基料中加入防锈剂。在这种情况下，使发泡密封件70的柔性增加，而且，使其可靠地包封住凸缘7的末端并紧密接触凸缘7。密封件70中含有的防锈剂可靠地在凸缘7的末端形成薄膜。

作为防锈剂，可以使用选自亚硝酸盐、胺类无机化合物、以及磷酸类化合物中的一种或多种。防锈剂的添加量可优选为胶粘剂的1重量％至5重量％。当该量低于1重量％时，不能得到满意的防锈效果，而当该量超过5重量％时，又担心基料物理性能的降低(粘附力的降低)、以及成本不必要的增加。

下面，参照图2对第二实施例进行描述。除了省略布置于装饰部分20内表面的车外侧保持唇25和车内侧保持唇26之外，第二实施例与第一实施例相同。所以，主要描述不同部分，而省略相同部分的描述。

在第二实施例中，装饰部分20具有大致U形截面，并在装饰部分20内部的底壁23设置密封件70。在车外侧侧壁21和车内侧侧壁22上没有形成车外侧保持唇25和车内侧保持唇26。所以，当将门洞装饰密封条10安装至凸缘7时，将凸缘7直接插进密封件70中而不用使车内侧保持唇26变形。此外，能够减轻门洞装饰密封条10的重量，以及，由于将凸缘7安装于装饰部分20内部的插入力减小，所以，能容易地安装装饰部分20。

在这种情况下，因为密封件70的粘附力较大(35N)，足以牢固地保持凸缘7的末端，所以，没有车外侧保持唇25和车内侧保持唇26时，凸缘7也不会脱离装饰部分20。此外，由于即使凸缘7厚度变化凸缘7的插入力也没有较大变化，因此，在整个车身开口部分6上，都容易将凸缘7安装于装饰部分20。

下面，参照图3对第三实施例进行描述。第三实施例与第一实施例不同之处在于，省略布置于装饰部分20内表面的车外侧保持唇25，在车外侧侧壁21上设置侧壁密封件71，并且省略第一实施例中埋设于装饰部分20中的嵌件24，除此之外，第三实施例与第一实施例基本相同。所以，主要描述不同部分，并省略相同部分的描述。

在第三实施例中，装饰部分20具有大致U形截面，并在装饰部分20内部的底壁23设置密封件70。在车内侧侧壁22上形成车内侧保持唇26。在车外侧侧壁21的内表面上没有形成车外侧保持唇25，而是，在车外侧侧壁21的内表面上设置由胶粘剂形成的侧壁密封件71。侧壁密封件71由用于形成密封件70的材料形成。

在侧壁密封件71与凸缘7的侧表面不相互接触的状态下，将凸缘7的末端插进密封件70中，然后，使车外侧侧壁21压靠凸缘7的侧表面，以使侧壁密封件71与凸缘7的侧表面彼此紧密接触。

所以，可以通过密封件70对凸缘7末端的粘附作用，并通过侧壁密封件71对凸缘7车外侧表面的粘附作用，固定凸缘7，从而牢固地保持装饰部分20。籍此，使中空密封部分30的位置稳定，因而，中空密封部分30可靠地接触车门2的凸出部2a，以保证密封性能。在这种情况下，车内侧保持唇26接触凸缘7的车内侧表面以保持凸缘7。

与第二实施例的情况相同，可以省略车内侧保持唇26。在省略的情况下，可以通过密封件70和侧壁密封件71的粘附力，保持凸缘7。

此外，在构成装饰部分20的车外侧侧壁21、车内侧侧壁22、以及底壁23的内部，没有埋设嵌件24。所以，能够减轻门洞装饰密封条10的重量，而且，由于在挤出成型时不需要将嵌件24与聚合物材料一起成型(只需使聚合物材料成型)，所以，可容易地制造门洞装饰密封条10。由于密封件70和侧壁密封件71牢固地粘附于凸缘7的末端和侧表面以保持凸缘7，所以，没有嵌件24，装饰部分20也不会脱离凸缘7。

下面，参照图4对第四实施例进行描述。第四实施例与第一实施例的不同之处在于，装饰部分20具有大致J形截面，车内侧侧壁22较小，没有设置车外侧保持唇25，并在车外侧侧壁21上设置侧壁密封件71，除此之外，第四实施例与第一实施例基本相同。所以，主要描述不同部分，并省略相同部分的描述。

在第四实施例中，装饰部分20具有：大致J形截面；密封件70，设置在装饰部分内部与底壁23紧密接触的部分；以及较短的车内侧侧壁22，具有用于保持密封件70的长度。此外，在车外侧侧壁21的内表面上没有形成车外侧保持唇25，而是，在车外侧侧壁21处设置由胶粘剂形成的侧壁密封件71。侧壁密封件71由乳液型胶粘剂制成，其中使用密封件70所使用的丙烯酰基类胶粘剂作为基料，以及，水中的合成树脂含量为55％。

在使凸缘7相对于车外侧侧壁21倾斜且不与车外侧侧壁21接触的状态下，将凸缘7的末端插进密封件70中，然后转动车外侧侧壁21使其压靠凸缘7的侧表面，从而使侧壁密封件71与凸缘7的侧表面彼此紧密接触。

因此，由于能通过密封件70对凸缘7末端的粘附作用和侧壁密封件71对凸缘7车外侧表面的粘附作用来固定凸缘7，因而，能牢固地保持装饰部分20。所以，中空密封部分30的位置稳定，因此，中空密封部分30可靠地与车门2的凸出部2a接触，以保证密封性能。

由于车内侧侧壁22形成为较短的形式，所以，能够减轻门洞装饰密封条10的重量，以及，即使凸缘7的厚度变化，由于车内侧侧壁22较短，所以，也能容易地将凸缘7安装至装饰部分20。

此外，由于在除车外侧侧壁21和底壁23以外的部分没有埋设嵌件24，所以，能进一步减轻门洞装饰密封条10的重量。

由于在车外侧侧壁21和底壁23中埋设有嵌件24，所以，当受到凸缘7末端压迫时，底壁23不变形，并且能将凸缘7的末端可靠地插进密封件70的内部。

下面，对门洞装饰密封条10的制造方法进行描述。

通过挤出成型，形成门洞装饰密封条10，以及，在将金属或硬质合成树脂嵌件24埋入装饰部分20的情况下，通过使用挤出成型机，能将嵌件24、形成装饰部分20的密实橡胶、以及形成中空密封部分30的海绵橡胶以一体方式挤出。

在门洞装饰密封条10成型时，使用合成橡胶和热塑性弹性体作为成型材料。例如，可以使用EPDM橡胶等作为合成橡胶，以及可以使用聚烯烃类弹性体等作为热塑性弹性体。作为海绵材料，可以使用通过使EPDM橡胶或热塑性弹性体发泡而得到的海绵材料。

在合成橡胶的情况下，在挤出成型之后，将合成橡胶传送至硫化箱，从而通过用热空气、高频等加热使其硫化并使其发泡。在热塑性弹性体或者软质合成树脂的情况下，在挤出期间或者在挤出之后通过加热，使热塑性弹性体或者软质合成树脂发泡，然后经冷却使其固化。

在使用橡胶的情况下，在挤出成型和硫化之后，装饰部分20具有角形截面，以及，将密封件70连续插入装饰部分20中，并使其固定于底壁23。之后，使装饰部分20弯曲以得到大致U形截面，必要时使装饰部分20的嵌件24分离。之后，通过切成预定长度制成挤出成型部分。

将如此制成的门洞装饰密封条10安装至机动车车身开口边缘的凸缘7。

在将门洞装饰密封条10安装至凸缘7的情况下，将凸缘7插入装饰部分20，或者，可采用滚轧成型方法，其中，在大致U形截面的开口略微张开的状态下固定装饰部分20，然后将凸缘7的末端插进密封件70中。

Claims (19)

1.一种密封条，用于对机动车的车身开口开闭件与所述机动车的车身开口部分之间的间隙进行密封，所述密封条包括：

安装基部，安装于在所述车身开口开闭件或所述车身开口部分之一上设置的凸缘；以及

密封部分，与所述安装基部一体方式设置，并使所述密封部分与所述车身开口开闭件或所述车身开口部分接触，以对所述车身开口开闭件与所述车身开口部分之间的间隙进行密封；

其中，所述安装基部具有由车外侧侧壁、车内侧侧壁、以及底壁形成的大致U形截面或大致J形截面，并设有由胶粘剂材料制成的密封件，该密封件附着于具有大致U形截面或大致J形截面的所述安装基部的内表面，通过将所述凸缘的末端插进所述密封件的内部，以及通过所述密封件的粘附力，将所述安装基部固定。

2.根据权利要求1所述的机动车密封条，其中：

在所述安装基部的所述车外侧侧壁和所述车内侧侧壁的内表面上形成保持唇，用于通过与所述凸缘的侧表面接触来保持所述凸缘，以及

在所述安装基部中埋设嵌件，从而，通过所述密封件的粘附力和所述保持唇的保持力，将所述安装基部固定于所述凸缘。

3.根据权利要求1所述的机动车密封条，其中：

所述安装基部的所述内表面是平坦的表面；

由胶粘剂材料制成的所述密封件至少附着于所述车外侧侧壁的内表面和所述底壁的内表面；以及

通过所述密封件的粘附力，将所述安装基部固定于所述凸缘。

4.根据权利要求1所述的机动车密封条，其中，所述安装基部不带嵌件，并由聚合物材料如橡胶和树脂制成。

5.根据权利要求1所述的机动车密封条，其中，所述密封件的玻璃化转变温度为-10℃或更低，以及，所述密封件的粘附力为15N至40N。

6.根据权利要求1所述的机动车密封条，其中所述车身开口开闭件是车门，以及，所述密封条是门洞装饰密封条。

7.根据权利要求5所述的机动车密封条，其中所述密封件是丙烯酰基类、硅树脂类、或者乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(EVA)类的合成树脂。

8.根据权利要求5所述的机动车密封条，其中所述密封件是天然橡胶类、异戊二烯橡胶类、或苯乙烯-异戊二烯橡胶类的橡胶。

9.根据权利要求5所述的机动车密封条，其中所述密封件为乳液型或者热熔型。

10.根据权利要求7所述的机动车密封条，其中所述密封件是丙烯腈和丙烯酸酯的共聚物乳液。

11.根据权利要求1所述的机动车密封条，其中所述密封件由包含防锈剂和合成树脂类或橡胶类基料的胶粘剂形成，所述合成树脂类或橡胶类基料具有-10℃或更低的玻璃化转变温度。

12.根据权利要求11所述的机动车密封条，其中，所述防锈剂由亚硝酸盐、胺类无机化合物、以及磷酸类化合物中的至少一种形成，以及，所述防锈剂在所述胶粘剂中的含量为1重量％至5重量％。

13.根据权利要求12所述的机动车密封条，其中所述密封件的所述基料是丙烯酰基类、硅树脂类、或者乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(EVA)类的合成树脂。

14.根据权利要求13所述的机动车密封条，其中，所述密封件的所述基料是丙烯腈和丙烯酸酯的共聚物乳液；以及，所述防锈剂为亚硝酸钠。

15.根据权利要求1所述的机动车密封条，进一步包括适合于密封条使用的密封件，所述密封条用于对机动车的所述车身开口开闭件与所述机动车的车身开口部分之间的间隙进行密封，其中：

所述密封条包括：安装基部，其具有大致U形截面或大致J形截面，安装于在所述车身开口开闭件或所述车身开口部分之一上设置的凸缘；以及密封部分，与所述安装基部一体方式设置，使所述密封部分与所述车身开口开闭件或所述车身开口部分接触，以对所述车身开口开闭件和所述车身开口部分之间的间隙进行密封；以及

所述密封件由玻璃化转变温度为-10℃或更低的合成树脂类或橡胶类基料形成，所述基料是发泡状态的胶粘剂。

16.根据权利要求15所述的机动车密封条，其中通过物理发泡或化学发泡使所述密封件发泡。

17.根据权利要求11所述的机动车密封条，其中所述密封件为发泡状态。

18.根据权利要求15所述的机动车密封条，其中：

所述密封件的所述基料是丙烯腈和丙烯酸酯的共聚物乳液；以及，发泡剂是二亚硝基五亚甲基四胺；以及，发泡助剂是脲。

19.根据权利要求14所述的机动车密封条，其中：

所述密封件是丙烯腈和丙烯酸酯的共聚物乳液；以及，发泡剂是二亚硝基五亚甲基四胺；以及，发泡助剂是脲。

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