CN101134616B - 一种综合治理炼厂含酸碱废液的设备系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种综合治理炼厂含酸碱废液的设备系统及工艺，汽油脱硫醇废液渣与酸水槽含酸污水进入在线混合器1酸化混合后进入酸化分离槽，常温、常压，停留20～120min，分离20～150min，分离出有机物回收利用，分离出的酸性水进入与液态烃碱渣连接的碱性水罐混合，进入在线混合器2与从酸水槽进入的酸性水混合完成酸化过程进入汽提塔，汽提出含硫化氢及氨的气体去硫磺装置回收有用组份，废水去污水处理场进行生化处理；酸化用阳床反洗产生的含酸污水进行，酸含量按重量比为含酸污水的0.6～25.0％，酸化的pH值为5.0～9.0；废液中的油去除率85％，硫化物去除率85％，硫化氢及氨回收利用，废水可直接进行生化处理。
Description
技术领域
本发明涉及一种炼油厂汽油脱硫醇、液态烃碱洗及阳床反洗时所产生的废液、废渣综合的处理设备系统及工艺，尤其是涉及炼油厂气分、重催碱洗时所产生的含碱废水、废碱渣的治理设备系统。
背景技术
炼油厂在生产过程中产生的三股废水，其中一股废水是炼油厂动力车间在阳床反洗时产生的含酸废水(以下简称含酸废水)；另一股废水是炼油厂气分、重催车间汽油及液态烃碱洗时产生的废碱渣(以下简称废碱渣)；还有一股废水是炼油厂气分、重催车间液态烃水洗时产生的含碱废水(以下简称含碱废水)。
其中炼油厂废碱渣是在油品精制过程中产生的，包括液态烃碱渣和催化汽油碱渣，每年的排放量为1200吨左右。其中液态烃碱渣主要含有硫化钠和游离碱，有机物的含量很低3～7万mg/L，而催化汽油碱渣除含有硫化钠和碳酸钠外，还含有大量的酚钠，COD值在30～70万mg/L。
从治理角度看，国内外对废碱渣的研究比较多，起步早，国外从六十年代起就已经开始治理炼油废碱渣。对废碱渣的治理方法主要可分为焚烧法、中和法、氧化法、综合利用法等几类方法。目前，国内外应用比较广泛的是湿式空气氧化法(WAO)和综合利用法。用WAO法治理炼油厂废碱渣，具有处理彻底，无二次污染，应用范围广等优点。但用此法处理废碱渣，需在高温高压下进行，所需基建费用和运行费用较高、处理废碱渣的费用为每吨100～150元左右，而且不能从中回收有用的组份。用综合利用法治理废碱渣，主要根据废碱渣的具体情况，从中回收可以利用的组份。
随着能源日益紧缺和人们环保意识不断完善，人们已意识到对废物单纯的进行治理，不是最科学、合理的处理方法，废物的再利用已是“三废”治理的一个基本的发展方向。因此，对本项目所研究的三股废水进行综合利用，必然是治理这三股废水的发展方向。本发明是采用酸化分离、汽提法综合治理炼油厂含酸、含碱废水及废碱渣(装置重点污染源预处理)，治理后的废水可直接进行生化处理，
发明内容
本发明的目的是设计一种采用酸化除油汽提工艺的设备系统，综合治理炼油厂生产时所产生的含酸、含碱废水及废碱渣。
本发明的目的是通过如下设备系统方案实现的：
一种综合治理炼厂含酸碱废液的设备系统，其特征在于：它是由两部在线混合器为混合设备，酸化分离槽或分离塔或离心分离器为分离设备，酸水槽、碱性水罐和汽提塔组成，酸水槽通过泵与动力站阳床反洗时所产生的过量的含酸污水连接，酸水槽又分别与两部在线混合器相连接，汽油脱硫醇废液渣经泵与在线混合器1连接，在线混合器1与酸化分离槽连接，酸化分离槽与碱性水罐连接，碱性水罐分别与液态烃碱渣和在线混合器2连接，在线混合器2与汽提塔连接，汽提塔分别与硫磺装置和污水处理场连接。
从动力站阳床反洗时所产生的过量的含酸污水经泵增压后送入酸水槽，汽油脱硫醇废液渣经泵与酸水槽经泵来的含酸污水进入在线混合器1酸化混合后进入酸化分离槽，酸化后的pH值在3.0～7.5之间，温度、压力为常温、常压，停留时间20～120min，分离时间为20～150min，分离出有机物回收利用，分离出的酸性水进入与液态烃碱渣连接的碱性水罐与液态烃碱渣混合，然后进入在线混合器2与从酸水槽进入的酸性水混合完成酸化过程进入汽提塔，汽提出含硫化氢及氨的气体去硫磺装置回收有用组份，废水去污水处理场进行生化处理。
酸化采用阳床反洗时所产生的过量的含酸污水进行，酸含量按重量比为含酸污水的0.6～25.0％，酸化的pH值为5.0～9.0。
本发明采用的酸化除油汽提法综合治理炼厂含酸、含碱废液及废碱渣新技术，治理后的废水硫化物回收率达到了85％以上，油去除率达到了85％以上，对治理后的废水进行可生化性试验，其可生化性对目前低碳原的炼油污水可以补充碳原的目的，治理效果非常显著，达到了治理目的，而且采用本工艺所需的分离设备小，动力设备少，操作简单，运行成本低等特点。
附图说明
图1酸化除油汽提法综合治理炼厂三股废液工艺流程简图。
具体实施方式：
实施例1
设备系统和工艺见附图，系统设备由两部在线混合器、酸化分离槽或分离塔或离心分离器、酸水槽、碱性水罐和汽提塔组成，酸水槽通过泵与动力站阳床反洗时所产生的过量的含酸污水连接，酸水槽又分别与两部在线混和器相连接，汽油脱硫醇废液渣经泵与在线混合器1连接，在线混合器1与酸化分离槽连接，酸化分离槽与碱性水罐连接，碱性水罐分别与液态烃碱渣和在线混合器2连接，在线混合器2与汽提塔连接，汽提塔分别与硫磺装置和污水处理场连接。
工艺流程是：从动力站阳床反洗时所产生的过量的含酸污水经泵增压后送入酸水槽，汽油脱硫醇废液渣经泵与酸水槽经泵来的酸进入在线混合器1酸化混合后进入酸化分离槽，分离出有机物回收利用，分离出的酸性水进入液态烃碱渣及碱性水罐混合，然后从酸水槽经泵计量来的酸性水与从碱性罐经泵来的碱性水一起进入在线混合器2完成酸化过程进入汽提塔，使酸化后的pH值达到5.0～9.0之间，在汽提塔内汽提出含硫化氢及氨的气体去硫磺装置回收有用组份，废水去污水处理场进行生化处理。
酸化采用阳床反洗时所产生的过量的含酸污水进行，酸含量按重量比为含酸污水的0.6％，酸化的pH值为5.0。
汽油脱硫醇废碱渣(COD值为30～70万mg/L)，取废碱渣600ml，经酸化后的pH值为3.8，停留时间为30min，澄清时间为30min，处理后废水COD去除率为90.6％，油去除率为95.5％。
实施例2
设备系统和工艺同实施例1，操作条件为：酸化采用阳床反洗时所产生的过量的含酸污水进行，酸含量按重量比为含酸污水的25.0％，酸化的pH值为9.0。
取废碱渣600ml，经酸化后的pH值为4.6，停留时间为60min，澄清时间为80min，处理后废水COD去除率为89.2％，油去除率为92.5％。
实施例3
设备系统和工艺同实施例1，操作条件为：酸化采用阳床反洗时所产生的过量的含酸污水进行，酸含量按重量比为含酸污水的20％，酸化的pH值为8。
取废碱渣600ml，经酸化后的pH值为6.8，停留时间为90min，澄清时间为120min，处理后废水COD去除率为83.6％，油去除率为90.5％。
实施例4
设备系统和工艺同实施例1，操作条件为：酸化采用阳床反洗时所产生的过量的含酸污水进行，酸含量按重量比为含酸污水的10％，酸化的pH值为6。
取混合废碱液1200ml，经酸化后的pH值为6.5，进行汽提实验，停留时间为40min，处理后混合水硫化物去除率为88.2％。
实施例5
设备系统和工艺同实施例1，操作条件为：酸化采用阳床反洗时所产生的过量的含酸污水进行，酸含量按重量比为含酸污水的5.0％，酸化的pH值为7。
取混合废碱液1200ml，经酸化后的pH值为7.5，进行汽提实验，停留时间为60min，处理后混合水硫化物去除率为89.6％。
实施例6
设备系统和工艺同实施例1，操作条件为：酸化采用阳床反洗时所产生的过量的含酸污水进行，酸含量按重量比为含酸污水的2.0％，酸化的pH值为5.0。
取混合废碱液1200ml，经酸化后的pH值为8.0，进行汽提实验，停留时间为80min，处理后混合水硫化物去除率为86.5％。
酸化除油汽提法治理炼厂含酸、碱废液COD、油及硫化物处理效果见表1：
表1：
| 项目 | COD去除率％ | 油去除率％ | 硫化物去除率％ |
| 1 | 90.2 | 95.5 | |
| 2 | 88.6 | 92.5 | |
| 3 | 83.6 | 90.5 | |
| 4 | 88.2 | ||
| 5 | 89.6 | ||
| 6 | 86.5 |
从上表的分析数据中可以看出，该治理技术达到了比较理想效果，治理后废水油去除率达到了85％，硫化物去除率达到了85％以上。
Claims (1)
1.一种综合治理炼厂含酸碱废液的设备系统，其特征在于：它是由两部在线混合器为混合设备，酸化分离槽或分离塔或离心分离器为分离设备，酸水槽、碱性水罐和汽提塔组成，酸水槽通过泵与动力站阳床反洗时所产生的过量的含酸污水连接，酸水槽又分别与两部在线混合器相连接，汽油脱硫醇废液渣经泵与在线混合器1连接，在线混合器1与酸化分离槽连接，酸化分离槽与碱性水罐连接，碱性水罐分别与液态烃碱渣和在线混合器2连接，在线混合器2与汽提塔连接，汽提塔分别与硫磺装置和污水处理场连接。
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