CN104789262A - 一种炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置，包括纤维液膜脱硫及碱液高效氧化再生装置、碱渣处理装置、二硫化物精制装置及尾气处理装置，其中，所述纤维液膜脱硫及碱液高效氧化再生装置包括液膜硫化氢反应器、脱硫化氢分离罐、胺液聚结分离器、一级液膜脱硫醇反应器、一级脱硫醇分离罐、二级液膜脱硫醇反应器、二级脱硫醇分离罐、液膜水洗接触器、水洗分离罐、碱液氧化分离塔、碱液气提塔、再生碱液泵、循环碱液泵、循环水洗泵及再生碱液泵。本发明的有益效果：变废为宝，具有投资少、耗能低、处理费用低廉、安全可靠便于操作管理、无污染、环境友好等特点。

Description

一种炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置及方法

技术领域

本发明涉及一种炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置及方法。

背景技术

近些年来，随着国内市场需求的增长以及我国高硫原油加工量的增加，石油产品的含硫量也随之增大。众所周知，石油产品含硫量过高对其石化行业的下游加工、环境保护和有关石化设备腐蚀等方面造成非常不利的影响。其中的主要产物之一液化气作为重要的化工原料和民用燃料，其脱硫的相关研究是十分重要的。

同时，环境污染的问题也是现在石化行业所面临的重大问题之一，因此，对于炼厂三废的处理是迫在眉睫的问题，在经济发展的同时，也要以实现循环经济为目标，选择能达到相同工艺指标而且污染程度低、物耗和能耗少的工艺装备，使整个石化行业生产的三废排放量由末端治理向污染全过程控制转变，达到综合利用、综合治理的目的。

目前，各炼厂中采用的脱硫方法有很多，如酸碱精制法、醇胺精制法、萃取精制法、Merox精制法、加氢精制等。另外，还有一些近年来研究的比较多的方法：低价过渡金属的羰基化合物络合脱除法，用活性炭、分子筛等的吸附脱除法；用高频电破坏C-S、S-H、S-S键的方法等。其中比较常见的工艺是先利用碱洗（预碱）脱除硫化氢，再将脱除了硫化氢的液化气利用含有磺化酞菁钴的碱液脱去硫醇。

国外50年代就有采用加氢精制石油产品，到70年代加氢工艺就已经广泛应用，相继出现一些全氢炼厂。但氢源不足的炼厂，基本全部采用碱洗精制，以除去有品种的硫、酚和环烷酸等物质。由于酸化时产生的高浓度污水和碱渣恶臭气体，出现了碱渣处理装置的严重污染问题。因此，对于炼厂脱硫后三废的处理，目前国内大部分炼油厂对碱渣的处理是先采用中和的方法，再排入含油污水处理场，高浓度的碱渣进入含油污水生化处理系统后，会抑制微生物的生长繁殖，严重时可使微生物大量死亡，从而影响污水处理场的正常运行和废水的达标排放。目前碱渣处理方法一般分为直接处理法和化学处理法。直接处理法有出售、稀释、深井注入和焚烧处理等方法。其中以焚烧为主。化学处理法分中和法、氧化法。其中中和法又包括硫酸中和汽提法、CO2中和法及H2S中和法。

综上，上述工艺均存在二次污染物排放多、不易操作、可靠性低且处理成本高等问题，无法满足市场需求。因此，目前亟需一种环境友好、二次污染物排放少、处理成本低的环保节能成套工艺对现有技术进行技术升级或产品替代。

发明内容

本发明的目的是提供一种炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置及方法，以克服目前现有技术存在的上述不足。

本发明的目的是利用以下技术方案来实现：

根据本发明的一方面，提供了一种炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置，包括纤维液膜脱硫及碱液高效氧化再生装置、碱渣处理装置、二硫化物精制装置及尾气处理装置，其中，所述纤维液膜脱硫及碱液高效氧化再生装置包括液膜硫化氢反应器、脱硫化氢分离罐、胺液聚结分离器、一级液膜脱硫醇反应器、一级脱硫醇分离罐、二级液膜脱硫醇反应器、二级脱硫醇分离罐、液膜水洗接触器、水洗分离罐、碱液氧化分离塔、碱液气提塔、再生碱液泵、循环碱液泵、循环水洗泵及再生碱液泵，所述液膜硫化氢反应器、所述一级液膜脱硫醇反应器、所述二级液膜脱硫醇反应器及所述液膜水洗接触器的底端出口分别与所述脱硫化氢分离罐、所述一级脱硫醇分离罐、所述二级脱硫醇分离罐及所述水洗分离罐的顶端入口相连通，所述脱硫化氢分离罐、一级脱硫醇分离罐及所述二级脱硫醇分离罐分别与所述胺液聚结分离器、所述二级液膜脱硫醇反应器及所述液膜水洗接触器的顶端入口相连通，胺液聚结分离器侧端出口与所述一级液膜脱硫醇反应器的顶端入口相连通，所述一级脱硫醇分离罐的底端出口与所述碱液氧化分离塔的底端入口相连通，所述碱液氧化分离塔的底端出口与所述碱液气提塔侧端入口相连通，所述碱液气提塔的底端出口通过所述再生碱液泵与所述二级液膜脱硫醇反应器侧端入口相连通，所述二级脱硫醇分离罐的底端出口通过所述循环碱液泵与所述一级液膜脱硫醇反应器侧端入口相连通，所述水洗分离罐的底端出口通过所述循环水洗泵与所述液膜水洗接触器侧端入口相连通；所述碱渣处理装置包括碱渣氧化塔、碱渣碳化泵、碱渣碳化反应器及碱渣碳化分离罐，所述碱渣氧化塔通过所述再生碱液泵与所述碱液气提塔的底端出口相连通，所述碱渣氧化塔的底端出口利用所述碱渣碳化泵与所述碱渣碳化反应器的顶端入口相连通，所述碱渣碳化反应器的底端出口与所述碱渣碳化分离罐的顶端入口相连通；所述二硫化物精制装置包括二硫化物精馏塔、塔顶冷却器、塔顶回流及产品罐、塔底再沸器、塔顶回流泵、塔底泵及二硫化物泵，所述二硫化物精馏塔侧端入口利用所述二硫化物泵与所述碱液氧化分离塔及所述碱液气提塔侧端出口相连通，所述二硫化物精馏塔的底端出口与所述塔顶冷却器的顶端入口相连通，所述塔顶冷却器的底端出口与所述塔顶回流及产品罐的顶端入口相连通，所述塔顶回流及产品罐的底端出口利用所述塔顶回流泵与所述二硫化物精馏塔侧端入口相连通，所述二硫化物精馏塔的底端出口利用所述塔底泵与所述塔底再沸器的底端入口相连通，所述塔底再沸器顶端出口与所述二硫化物精馏塔侧端入口相连通；所述尾气处理装置包括尾气压缩机、尾气深冷机组、尾气水洗罐、尾气干燥罐，所述碱液氧化分离塔、所述碱液气提塔及所述碱渣氧化塔的顶端入口均与所述尾气压缩机侧端入口相连通，所述尾气压缩机侧端出口与所述尾气深冷机组侧端入口相连通，所述尾气深冷机组侧端出口与所述尾气水洗罐侧端入口相连通，所述尾气水洗罐顶端出口与所述尾气干燥罐侧端入口相连通；其中，所述炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置还包括与上述各部件中的一种或多种连接的若干管道。

进一步的，所述尾气干燥罐上连接有烟囱。

进一步的，所述管道包括进料管一、进液管一、出液管一、出料管一、出水管一、进水管一、进气管一、进气管二、进油管、出油管、出水管二、出气管二、出料管二、出料管三。

根据本发明的另一方面，提供了一种炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置及方法对含硫液化气进行精制处理，同时，对液化气精制处理时产生的废气、废液及废渣进行环保处理，所述处理方法包括以下步骤：

首先，分别利用进料管一、进液管一将未处理的含硫液化气及胺液再生装置中的胺液同时导入至液膜硫化氢反应器内进行纤维液膜胺洗脱硫化氢，经过脱硫化氢处理后的液化气导入至胺液聚结分离器内，利用出液管一，将反应后剩余的胺液导出至胺液再生装置；胺液聚结分离器中的液化气依次导入一级液膜脱硫醇反应器、一级脱硫醇分离罐、二级液膜脱硫醇反应器及二级脱硫醇分离罐经过两次纤维液膜碱洗脱硫醇后再导入液膜水洗接触器及水洗分离罐经纤维液膜水洗脱碱，同时，除盐水利用进水管一及循环水洗泵导入至液膜水洗接触器内参与水洗脱碱，水洗分离罐内的液化气利用循环水洗泵重新导入至液膜水洗接触器内进行循环水洗脱碱，最后利用出料管一导出精制后的液化气，反应后产生的碱性污水利用出水管一导入至碱性污水处理装置；其中，二级脱硫醇分离罐中的碱液利用循环碱液泵导出至一级液膜脱硫醇反应器内继续参与纤维液膜碱洗脱硫醇，碱液流经一级脱硫醇分离罐后依次导入碱液氧化分离塔及碱液气提塔内，同时利用进气管一分别经由碱液氧化分离塔及碱液气提塔侧端入口向碱液氧化分离塔及碱液气提塔内导入非净化风，导入的非净化风为碱液氧化分离塔及碱液气提塔内进行的氧化过程提供氧气，氧化再生后的碱液利用再生碱液泵导入至二级液膜脱硫醇反应器内继续参与纤维液膜碱洗脱硫醇；

其次，利用再生碱液泵，将碱液氧化再生过程后产生的碱渣导入至碱渣氧化塔，同时，利用进气管一将非净化风导入至碱渣氧化塔，导入的非净化风为碱渣氧化塔内进行的氧化过程提供氧气，以促使碱渣氧化过程快速完成；氧化后碱渣利用碱渣碳化泵导入至碱渣碳化反应器及碱渣碳化分离罐内，同时，利用进油管导入加氢后合格汽油，并利用进气管二将二氧化碳导入至进油管中，然后将混合后的加氢汽油与二氧化碳同时导入碱渣碳化反应器内，碱渣和溶有二氧化碳的汽油以液膜形式层流接触并沉降至碱渣碳化分离罐进行碳化反应，利用出水管二将反应后的废水导出至污水处理系统，利用出油管将反应得到的汽油导出至汽油成品罐；

再次，碱液氧化分离塔及碱液气提塔内的二硫化物利用二硫化物泵导入至二硫化物精馏塔内，精制后的二硫化物经碱液气提塔上端出口导入至塔顶冷却器冷却，冷却后的二硫化物导入塔顶回流及产品罐后，再利用塔顶回流泵，其中一部分回流至二硫化物精馏塔内，另一部分利用出料管二导出至乙蒜素车间；二硫化物精馏塔内沉积的二硫化物经底端导出，再利用塔底泵将其中一部分导出至塔底沸腾器加热后从塔底沸腾器顶端出口导出至二硫化物精馏塔，另一部分利用出料管三导出至塔底副产品处理装置；

最后，将废气从碱液氧化分离塔、碱液气提塔、碱渣氧化塔顶端导出至尾气压缩机压缩，压缩后的尾气再依次导入至尾气深冷机组、尾气水洗罐及尾气干燥罐进行深冷、水洗脱硫及干燥，脱硫达标的尾气经烟囱直接排放。

进一步的，经过处理的碱渣中的硫化钠、硫醇钠分别氧化转化为不与二氧化碳反应的硫代硫酸钠和二硫化物，硫代硫酸钠溶解在碱渣中，处理后碱渣pH 值为7-9，其中，碱渣氧化塔的物料流向为上进下出。

本发明的有益效果为：1）液化气中硫化氢几乎完全脱除（检不出），硫醇硫脱除率达99%以上，脱硫后精制液化气能够满足下游装置需求；2）碱渣中氢氧化钠完全碳化中和为碳酸氢钠，将残留的硫化钠、硫醇钠及二硫化物降至1ppm以下，pH降至7-9、COD降至1000mg/L以下，处理后碱渣可直接送至生化塘处理或送去回收碳酸氢钠；3）装置产生的含硫尾气经脱硫处理后，实现就地排放；4）装置产生副产二硫化物，90%以上回收利用，可作为高附加值的精细化工产品的原料，如乙蒜素、农药“倍硫磷”等，达到有效地综合再利用，变废为宝，具有投资少、耗能低、处理费用低廉、安全可靠便于操作管理、无污染、环境友好等特点，同时也可以使用现有炼油装置的一些设备并制造成撬装设备，供相邻装置使用，具有良好的市场前景。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本发明实施例1所述的一种炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置结构示意图之一；

图2是根据本发明实施例1所述的一种炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置结构示意图之二。

图中：

1、纤维液膜脱硫及碱液高效氧化再生装置；2、碱渣处理装置；3、二硫化物精制装置；4、尾气处理装置；5、液膜硫化氢反应器；6、脱硫化氢分离罐；7、胺液聚结分离器；8、一级液膜脱硫醇反应器；9、一级脱硫醇分离罐；10、二级液膜脱硫醇反应器；11、二级脱硫醇分离罐；12、液膜水洗接触器；13、水洗分离罐；14、碱液氧化分离塔；15、碱液气提塔；16、再生碱液泵；17、循环碱液泵；18、循环水洗泵；19、烟囱；20、碱渣氧化塔；21、碱渣碳化泵；22、碱渣碳化反应器；23、碱渣碳化分离罐；24、二硫化物精馏塔；25、塔顶冷却器；26、塔顶回流及产品罐；27、塔底再沸器；28、塔顶回流泵；29、塔底泵；30、二硫化物泵；31、尾气压缩机；32、尾气深冷机组；33、尾气水洗罐；34、尾气干燥罐；35、进料管一；36、进液管一；37、出液管一；38、出料管一；39、出水管一；40、进水管一；41、进气管一；42、进气管二；43、进油管；44、出油管；45、出料管二；46、出料管三。

具体实施方式

对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

根据本发明实施例，提供了一种炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置及方法。

如图1-2所示，根据本发明实施例所述的一种炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置，包括纤维液膜脱硫及碱液高效氧化再生装置1、碱渣处理装置2、二硫化物精制装置3及尾气处理装置4，其中，所述纤维液膜脱硫及碱液高效氧化再生装置1包括液膜硫化氢反应器5、脱硫化氢分离罐6、胺液聚结分离器7、一级液膜脱硫醇反应器8、一级脱硫醇分离罐9、二级液膜脱硫醇反应器10、二级脱硫醇分离罐11、液膜水洗接触器12、水洗分离罐13、碱液氧化分离塔14、碱液气提塔15、再生碱液泵16、循环碱液泵17、循环水洗泵18及再生碱液泵16，所述液膜硫化氢反应器5、所述一级液膜脱硫醇反应器8、所述二级液膜脱硫醇反应器10及所述液膜水洗接触器12的底端出口分别与所述脱硫化氢分离罐6、所述一级脱硫醇分离罐9、所述二级脱硫醇分离罐11及所述水洗分离罐13的顶端入口相连通，所述脱硫化氢分离罐6、所述一级脱硫醇分离罐9及所述二级脱硫醇分离罐11分别与所述胺液聚结分离器7、所述二级液膜脱硫醇反应器10及所述液膜水洗接触器12的顶端入口相连通，胺液聚结分离器7侧端出口与所述一级液膜脱硫醇反应器8的顶端入口相连通，所述一级脱硫醇分离罐9的底端出口与所述碱液氧化分离塔14的底端入口相连通，所述碱液氧化分离塔14的底端出口与所述碱液气提塔15侧端入口相连通，所述碱液气提塔15的底端出口通过所述再生碱液泵16与所述二级液膜脱硫醇反应器10侧端入口相连通，所述二级脱硫醇分离罐11的底端出口利用所述循环碱液泵17与所述一级液膜脱硫醇反应器8侧端入口相连通，所述水洗分离罐13的底端出口利用所述循环水洗泵18与所述液膜水洗接触器12侧端入口相连通；所述碱渣处理装置2包括碱渣氧化塔20、碱渣碳化泵21、碱渣碳化反应器22及碱渣碳化分离罐23，所述碱渣氧化塔20通过所述再生碱液泵16与所述碱液气提塔15的底端出口相连通，所述碱渣氧化塔20的底端出口通过所述碱渣碳化泵21与所述碱渣碳化反应器22的顶端入口相连通，所述碱渣碳化反应器22的底端出口与所述碱渣碳化分离罐23的顶端入口相连通；所述二硫化物精制装置3包括二硫化物精馏塔24、塔顶冷却器25、塔顶回流及产品罐26、塔底再沸器27、塔顶回流泵28、塔底泵29及二硫化物泵30，所述二硫化物精馏塔24侧端入口通过所述二硫化物泵30与所述碱液氧化分离塔14及所述碱液气提塔15侧端出口相连通，所述二硫化物精馏塔24的底端出口与所述塔顶冷却器25的顶端入口相连通，所述塔顶冷却器25的底端出口与所述塔顶回流及产品罐26的顶端入口相连通，所述塔顶回流及产品罐26的底端出口通过所述塔顶回流泵28与所述二硫化物精馏塔24侧端入口相连通，所述二硫化物精馏塔24的底端出口通过所述塔底泵29与所述塔底再沸器27的底端入口相连通，所述塔底再沸器27顶端出口与所述二硫化物精馏塔24侧端入口相连通；所述尾气处理装置4包括尾气压缩机31、尾气深冷机组32、尾气水洗罐33、尾气干燥罐34，所述碱液氧化分离塔14、所述碱液气提塔15及所述碱渣氧化塔20的顶端入口均与所述尾气压缩机31侧端入口相连通，所述尾气压缩机31侧端出口与所述尾气深冷机组32侧端入口相连通，所述尾气深冷机组32侧端出口与所述尾气水洗罐33侧端入口相连通，所述尾气水洗罐33顶端出口与所述尾气干燥罐34侧端入口相连通；其中，所述炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置还包括与上述各部件中的一种或多种连接的若干管道

在一个实施例中，所述尾气干燥罐34上连接有烟囱19。

在一个实施例中，所述管道包括进料管一35、进液管一36、出液管一37、出料管一38、出水管一39、进水管一40、进气管一41、进气管二42、进油管43、出油管44、出料管二45、出料管三46。

一种炼油厂节能减排型脱硫及三废处理方法，对含硫液化气进行精制处理，同时，对液化气精制处理时产生的废气、废液及废渣进行环保处理，所述处理方法包括以下步骤：

首先，分别利用进料管一35、进液管一36将未处理的含硫液化气及胺液再生装置中的胺液同时导入至液膜硫化氢反应器5内进行纤维液膜胺洗脱硫化氢，经过脱硫化氢处理后的液化气导入至胺液聚结分离器7内，利用出液管一37，将反应后剩余的胺液导出至胺液再生装置；胺液聚结分离器7中的液化气依次导入一级液膜脱硫醇反应器8、一级脱硫醇分离罐9、二级液膜脱硫醇反应器10及二级脱硫醇分离罐11经过两次纤维液膜碱洗脱硫醇后再导入液膜水洗接触器12及水洗分离罐13经纤维液膜水洗脱碱，同时，除盐水利用进水管一40及循环水洗泵18导入至液膜水洗接触器12内参与水洗脱碱，水洗分离罐13内的液化气利用循环水洗泵18重新导入至液膜水洗接触器12内进行循环水洗脱碱，最后利用出料管一38导出精制后的液化气，反应后产生的碱性污水利用出水管一39导入至碱性污水处理装置；其中，二级脱硫醇分离罐11中的碱液利用循环碱液泵17导出至一级液膜脱硫醇反应器8内继续参与纤维液膜碱洗脱硫醇，碱液流经一级脱硫醇分离罐9后依次导入碱液氧化分离塔14及碱液气提塔内，同时利用进气管一41分别经由碱液氧化分离塔14及碱液气提塔15侧端入口向碱液氧化分离塔15及碱液气提塔15内导入非净化风，导入的非净化风为碱液氧化分离塔15及碱液气提塔15内进行的氧化过程提供氧气，氧化再生后的碱液利用再生碱液泵16导入至二级液膜脱硫醇反应器10内继续参与纤维液膜碱洗脱硫醇；

其次，利用再生碱液泵16，将碱液氧化再生过程后产生的碱渣导入至碱渣氧化塔20，同时，利用进气管一41将非净化风导入至碱渣氧化塔20，导入的非净化风为碱渣氧化塔20内进行的氧化过程提供氧气，以促使碱渣氧化过程快速完成，经过处理的碱渣中的硫化钠、硫醇钠分别氧化转化为不与二氧化碳反应的硫代硫酸钠和二硫化物，硫代硫酸钠溶解在碱渣中，处理后碱渣pH 值为7-9，其中，碱渣氧化塔20的物料流向为上进下出；氧化后碱渣利用碱渣碳化泵21导入至碱渣碳化反应器22及碱渣碳化分离罐23内，同时，利用进油管43导入加氢后合格汽油，并利用进气管二42将二氧化碳导入至进油管43中，然后将混合后的加氢汽油与二氧化碳同时导入碱渣碳化反应器22内，碱渣和溶有二氧化碳的汽油以液膜形式层流接触并沉降至碱渣碳化分离罐23进行碳化反应，利用出水管二43将反应后的废水导出至污水处理系统，利用出油管44将反应得到的汽油导出至汽油成品罐；

再次，碱液氧化分离塔14及碱液气提塔15内的二硫化物利用二硫化物泵30导入至二硫化物精馏塔24内，精制后的二硫化物经碱液气提塔24上端出口导入至塔顶冷却器25冷却，冷却后的二硫化物导入塔顶回流及产品罐26后，再利用塔顶回流泵28，其中一部分回流至二硫化物精馏塔24内，另一部分利用出料管二45导出至乙蒜素车间；二硫化物精馏塔24内沉积的二硫化物经底端导出，再利用塔底泵29将其中一部分导出至塔底沸腾器27加热后从塔底沸腾器27顶端出口导出至二硫化物精馏塔24，另一部分利用出料管三46导出至塔底副产品处理装置；

最后，将废气从碱液氧化分离塔14、碱液气提塔15、碱渣氧化塔20顶端导出至尾气压缩机31压缩，压缩后的尾气再依次导入至尾气深冷机组32、尾气水洗罐33及尾气干燥罐34进行深冷、水洗脱硫及干燥，脱硫达标的尾气经烟囱19直接排放。

综上所述，未处理的含硫液化气经过纤维液膜胺洗脱硫化氢、纤维液膜碱洗脱硫醇、纤维液膜水洗脱碱、碱液高效氧化再生、二硫化物分离回收，精制液化气达标后送去下游处理装置，而脱硫后产生的副产物二硫化物送去二硫化物精制资源化利用，氧化再生后产生的碱渣送去油品脱硫碱渣深度氧化脱硫和纤维液膜碳化中和及抽提脱酚，再生后尾气送去尾气深冷脱硫环保处理。

油品脱硫后碱渣主要有害组分为：游离氢氧化钠、酚钠、硫化钠及少量的油类。脱硫后碱渣经过氧化工艺处理，将碱渣中的硫化钠、硫醇钠分别氧化转化为不与二氧化碳反应的硫代硫酸钠和二硫化物，硫代硫酸钠溶解在碱渣中，氧化后碱渣再采用二氧化碳中和处理技术（简称碳化处理），结合液膜汽油抽提工艺，将碱渣中和至PH =9左右。碱渣中的氢氧化钠与二氧化碳反应生成碳酸氢钠，酚钠与二氧化碳反应生成碳酸氢钠和酚，酚被汽油抽提回到产品汽油中，有利于保持产品汽油的安定性。

油品脱硫后碱液再生过程中硫醇钠与氧气反应生成的二硫化物与碱液互不相溶，经静置分层后，实现碱液的再生利用，而分离出来的二硫化物是一种高含硫的剧毒物，如散发到环境中会造成严重物产，因此需要特殊处理。脱硫后产生的副产物二硫化物经过精馏方法，把副产物中的杂质脱除，分离出纯组分，以消除其毒性，最终分离出二乙基二硫有效成分。二乙基二硫作为高效广谱仿生杀菌剂乙蒜素的主要成分，兼具植物生长调节作用，促进萌芽、提高发芽率、增加产量和改善品质的作用，是复配杀菌剂农药的首选原料。从而节省大量处理费用，彻底解决副产物对环境的污染，而且发挥副产物自身的价值，创造极高的经济效益。

油品脱硫及碱液高效氧化再生与脱硫碱渣深度氧化后产生的二硫化物部分随尾气排放，含硫尾气直接去焚烧不仅严重腐蚀了尾气管线和焚烧设备，而且对焚烧炉尾气硫含量指标有较大冲击。为了降低碱液高效氧化再生和碱渣氧化尾气中二硫化物含量，降低尾气中二硫化物对后续处理的影响，设置了尾气的深冷加工工艺处理，确保尾气中二硫化物达到直排烟囱的处理要求。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置，其特征在于，包括纤维液膜脱硫及碱液高效氧化再生装置（1）、碱渣处理装置（2）、二硫化物精制装置（3）及尾气处理装置（4），其中，所述纤维液膜脱硫及碱液高效氧化再生装置（1）包括液膜硫化氢反应器（5）、脱硫化氢分离罐（6）、胺液聚结分离器（7）、一级液膜脱硫醇反应器（8）、一级脱硫醇分离罐（9）、二级液膜脱硫醇反应器（10）、二级脱硫醇分离罐（11）、液膜水洗接触器（12）、水洗分离罐（13）、碱液氧化分离塔（14）、碱液气提塔（15）、再生碱液泵（16）、循环碱液泵（17）、循环水洗泵（18）及再生碱液泵（16），所述液膜硫化氢反应器（5）、所述一级液膜脱硫醇反应器（8）、所述二级液膜脱硫醇反应器（10）及所述液膜水洗接触器（12）的底端出口分别与所述脱硫化氢分离罐（6）、所述一级脱硫醇分离罐（9）、所述二级脱硫醇分离罐（11）及所述水洗分离罐（13）的顶端入口相连通，所述脱硫化氢分离罐（6）、所述一级脱硫醇分离罐（9）及所述二级脱硫醇分离罐（11）分别与所述胺液聚结分离器（7）、所述二级液膜脱硫醇反应器（10）及所述液膜水洗接触器（12）的顶端入口相连通，胺液聚结分离器（7）侧端出口与所述一级液膜脱硫醇反应器（8）的顶端入口相连通，所述一级脱硫醇分离罐（9）的底端出口与所述碱液氧化分离塔（14）的底端入口相连通，所述碱液氧化分离塔（14）的底端出口与所述碱液气提塔（15）侧端入口相连通，所述碱液气提塔（15）的底端出口通过所述再生碱液泵（16）与所述二级液膜脱硫醇反应器（10）侧端入口相连通，所述二级脱硫醇分离罐（11）的底端出口利用所述循环碱液泵（17）与所述一级液膜脱硫醇反应器（8）侧端入口相连通，所述水洗分离罐（13）的底端出口利用所述循环水洗泵（18）与所述液膜水洗接触器（12）侧端入口相连通；所述碱渣处理装置（2）包括碱渣氧化塔（20）、碱渣碳化泵（21）、碱渣碳化反应器（22）及碱渣碳化分离罐（23），所述碱渣氧化塔（20）通过所述再生碱液泵（16）与所述碱液气提塔（15）的底端出口相连通，所述碱渣氧化塔（20）的底端出口通过所述碱渣碳化泵（21）与所述碱渣碳化反应器（22）的顶端入口相连通，所述碱渣碳化反应器（22）的底端出口与所述碱渣碳化分离罐（23）的顶端入口相连通；所述二硫化物精制装置（3）包括二硫化物精馏塔（24）、塔顶冷却器（25）、塔顶回流及产品罐（26）、塔底再沸器（27）、塔顶回流泵（28）、塔底泵（29）及二硫化物泵（30），所述二硫化物精馏塔（24）侧端入口通过所述二硫化物泵（30）与所述碱液氧化分离塔（14）及所述碱液气提塔（15）侧端出口相连通，所述二硫化物精馏塔（24）的底端出口与所述塔顶冷却器（25）的顶端入口相连通，所述塔顶冷却器（25）的底端出口与所述塔顶回流及产品罐（26）的顶端入口相连通，所述塔顶回流及产品罐（26）的底端出口通过所述塔顶回流泵（28）与所述二硫化物精馏塔（24）侧端入口相连通，所述二硫化物精馏塔（24）的底端出口通过所述塔底泵（29）与所述塔底再沸器（27）的底端入口相连通，所述塔底再沸器（27）顶端出口与所述二硫化物精馏塔（24）侧端入口相连通；所述尾气处理装置（4）包括尾气压缩机（31）、尾气深冷机组（32）、尾气水洗罐（33）、尾气干燥罐（34），所述碱液氧化分离塔（14）、所述碱液气提塔（15）及所述碱渣氧化塔（20）的顶端入口均与所述尾气压缩机（31）侧端入口相连通，所述尾气压缩机（31）侧端出口与所述尾气深冷机组（32）侧端入口相连通，所述尾气深冷机组（32）侧端出口与所述尾气水洗罐（33）侧端入口相连通，所述尾气水洗罐（33）顶端出口与所述尾气干燥罐（34）侧端入口相连通；其中，所述炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置还包括与上述各部件中的一种或多种连接的若干管道。

2.根据权利要求1所述的炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置，其特征在于，所述尾气干燥罐（34）上连接有烟囱（19）。

3.根据权利要求1所述的炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置，其特征在于，所述管道包括进料管一（35）、进液管一（36）、出液管一（37）、出料管一（38）、出水管一（39）、进水管一（40）、进气管一（41）、进气管二（42）、进油管（43）、出油管（44）、出料管二（45）、出料管三（46）。

4.一种炼油厂节能减排型脱硫及三废处理方法，其特征在于，利用权利要求3所述的炼油厂节能减排型脱硫及三废处理成套装置对含硫液化气进行精制处理，同时，对液化气精制处理时产生的废气、废液及废渣进行环保处理，所述处理方法包括以下步骤：

首先，分别利用进料管一（35）、进液管一（36）将未处理的含硫液化气及胺液再生装置中的胺液同时导入至液膜硫化氢反应器（5）内进行纤维液膜胺洗脱硫化氢，经过脱硫化氢处理后的液化气导入至胺液聚结分离器（7）内，利用出液管一（37），将反应后剩余的胺液导出至胺液再生装置；胺液聚结分离器（7）中的液化气依次导入一级液膜脱硫醇反应器（8）、一级脱硫醇分离罐（9）、二级液膜脱硫醇反应器（10）及二级脱硫醇分离罐（11）经过两次纤维液膜碱洗脱硫醇后再导入液膜水洗接触器（12）及水洗分离罐（13）经纤维液膜水洗脱碱，同时，除盐水利用进水管一（40）及循环水洗泵（18）导入至液膜水洗接触器（12）内参与水洗脱碱，水洗分离罐（13）内的液化气利用循环水洗泵（18）重新导入至液膜水洗接触器（12）内进行循环水洗脱碱，最后利用出料管一（38）导出精制后的液化气，反应后产生的碱性污水利用出水管一（39）导入至碱性污水处理装置；其中，二级脱硫醇分离罐（11）中的碱液利用循环碱液泵（17）导出至一级液膜脱硫醇反应器（8）内继续参与纤维液膜碱洗脱硫醇，碱液流经一级脱硫醇分离罐（9）后依次导入碱液氧化分离塔（14）及碱液气提塔内，同时利用进气管一（41）分别经由碱液氧化分离塔（14）及碱液气提塔（15）侧端入口向碱液氧化分离塔（15）及碱液气提塔（15）内导入非净化风，导入的非净化风为碱液氧化分离塔（15）及碱液气提塔（15）内进行的氧化过程提供氧气，氧化再生后的碱液利用再生碱液泵（16）导入至二级液膜脱硫醇反应器（10）内继续参与纤维液膜碱洗脱硫醇；

其次，利用再生碱液泵（16），将碱液氧化再生过程后产生的碱渣导入至碱渣氧化塔（20），同时，利用进气管一（41）将非净化风导入至碱渣氧化塔（20），导入的非净化风为碱渣氧化塔（20）内进行的氧化过程提供氧气，以促使碱渣氧化过程快速完成；氧化后碱渣利用碱渣碳化泵（21）导入至碱渣碳化反应器（22）及碱渣碳化分离罐（23）内，同时，利用进油管（43）导入加氢后合格汽油，并利用进气管二（42）将二氧化碳导入至进油管（43）中，然后将混合后的加氢汽油与二氧化碳同时导入碱渣碳化反应器（22）内，碱渣和溶有二氧化碳的汽油以液膜形式层流接触并沉降至碱渣碳化分离罐（23）进行碳化反应，利用出水管二（43）将反应后的废水导出至污水处理系统，利用出油管（44）将反应得到的汽油导出至汽油成品罐；

再次，碱液氧化分离塔（14）及碱液气提塔（15）内的二硫化物利用二硫化物泵（30）导入至二硫化物精馏塔（24）内，精制后的二硫化物经碱液气提塔（24）上端出口导入至塔顶冷却器（25）冷却，冷却后的二硫化物导入塔顶回流及产品罐（26）后，再利用塔顶回流泵（28），其中一部分回流至二硫化物精馏塔（24）内，另一部分利用出料管二（45）导出至乙蒜素车间；二硫化物精馏塔（24）内沉积的二硫化物经底端导出，再利用塔底泵（29）将其中一部分导出至塔底沸腾器（27）加热后从塔底沸腾器（27）顶端出口导出至二硫化物精馏塔（24），另一部分利用出料管三（46）导出至塔底副产品处理装置；

最后，将废气从碱液氧化分离塔（14）、碱液气提塔（15）、碱渣氧化塔（20）顶端导出至尾气压缩机（31）压缩，压缩后的尾气再依次导入至尾气深冷机组（32）、尾气水洗罐（33）及尾气干燥罐（34）进行深冷、水洗脱硫及干燥，脱硫达标的尾气经烟囱（19）直接排放。

5.根据权利要求4所述的炼油厂节能减排型脱硫及三废处理方法，其特征在于，经过处理的碱渣中的硫化钠、硫醇钠分别氧化转化为不与二氧化碳反应的硫代硫酸钠和二硫化物，硫代硫酸钠溶解在碱渣中，处理后碱渣pH 值为7-9，其中，碱渣氧化塔（20）的物料流向为上进下出。