CN101017217A - 导光板、导光板成型用模具、及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种导光板、导光板成型用模具、及其制造方法，是来自光源的光从侧面入射、并具有出射所述光的光出射面以及反射所述光的光反射面的导光板，其特征在于，在所述光出射面和所述光反射面的至少一方，备有：多个第1光扩散部，其在所述导光板的板厚方向上形成为凹状或凸状，并对所述光进行扩散；第2光扩散部，其被形成在所述多个第1光扩散部之间，在整个面具有同样的面粗糙度。从而，能够稳定地提高光的出射效率。

Description

导光板、导光板成型用模具、及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种能够用于液晶显示装置等各种显示装置中所备置的照明装置，并且来自光源的光从侧面入射，并备有出射该光的光出射面以及反射该光的光反射面导光板、导光板成型用模具、导光板成型用模具的制造方法以及导光板的制造方法，特别是涉及一种能够提高来自光源的光的出射效率的导光板、导光板形成用模具、导光板成型用模具的制造方法以及导光板的制造方法。

背景技术

近年来，在较多地用于电视、个人计算机的液晶显示装置等各种显示装置中，为了确保实际所显示的图像的亮度而鲜明地进行显示，从而备有所谓的背光等照明装置。这种照明装置，通常通过备有出射光的光源以及将从该光源出射的光导向显示装置侧的导光板而构成。

于是，在这种照明装置中，成为如下构造：即从光源出射的光，从例如导光板的侧面向其内部入射并从显示装置侧的面(以下，称为“光出射面”)出射同时由与显示装置相反一侧的面(以下，称为“光反射面”)重复进行反射，并最终地从该光出射面向外部出射。

这里，对于该导光板的光出射面在横跨整个区域而形成平坦的镜面状的情况，来自光源的光的较大部分在光出射面与外气的边界面中产生全反射，因此相对于显示装置的照射效率(即来自导光板的出射效率)也降低了。为此，在照明装置中，通常在如下方面下了很大工夫：即在导光板的光出射面或光反射面上形成多数的微细的凹凸，以变更导光板内的光的前进路径，从而提高出射效率。

为了制造这种导光板，通常使用导光板成型用模具，作为制造该导光板成型用模具的制造方法，以下的方法是周知的。也就是说，具有例如用于对将从侧面入射的光从与该侧面不同的光出射面出射的导光板进行射出成型的方法的导光板成型用模具的制造方法，并具有第1工序～第3工序。

其中，在第1工序中，在作为原材料的板状构件中，对应当成为旨在形成光出射面的面的加工面实施蚀刻，而形成多个凹坑。在第2工序中，在加工面上实施吹砂(blast)处理而将该加工面中包含各凹坑的内面的区域进行表面粗糙化。在第3工序中，通过对加工面进行研磨，而对该加工面中对凹部的内面以外的区域的一部分有选择地进行镜面化。使用如此而制造的导光板成型用模具而制造的导光板，成为能够提高来自光出射面的光的出射效率的结构(例如，参照专利文献1)。

〔专利文献1〕特开2004-216705号公报

然而，借助于上述专利文献1所记载的现有技术的制造方法而制造的导光板成型用模具中，由于加工面的凹坑的内面以外的区域的一部分被镜面化，因此在制造的导光板中，存在如下问题：即从光源入射并面向光出射面的一部分的光由实施了镜面化的部分所全反射，并使光的出射效率难于进一步稳定地提高。

本发明是为解决上述课题而提出的技术方案，其目的为提供一种能够稳定地提高来自光源的光的出射效率的导光板、导光板成型用模具、导光板成型用模具的制造方法以及导光板的制造方法。

发明内容

为了解决上述问题，本发明所涉及的导光板是来自光源的光从侧面入射、并具有出射所述光的光出射面和反射所述光的光反射面的导光板，其特征为，在所述光出射面和所述光反射面的至少一方，备有：多个第1光扩散部，其在所述导光板的板厚方向上形成为凹状或凸状，并对所述光进行扩散；第2光扩散部，其以在所述多个第1光扩散部之间横跨全面地成为同样的面粗糙度的方式形成。

关于本发明的其他的特征，借助于本说明书和附图的记载而变得清楚。

按照本说明书和附图的记载，至少以下事项变得清楚。

为解决上述问题，本发明所涉及的导光板，是来自光源的光从侧面入射，并具有出射所述光的光出射面和反射所述光的光反射面的导光板，其特征为，在所述光出射面和所述光反射面的至少一方，备有：多个第1光扩散部，其在所述导光板的板厚方向上形成为凹状或凸状，并在面方向上图案形成，且对所述光进行扩散；第2光扩散部，其以在所述多个第1光扩散部之间横跨全面地成为大致同样的面粗糙度的方式形成。

按照本实施方式，在导光板的光出射面和光反射面的至少一方，备有：对光进行扩散的凹状或凸状的多个第1光扩散部，以及在中心多个的第1光扩散部之间横跨全面以成为大致同样的面粗糙度的方式而形成的第2光扩散部。

由此，入射到导光板的光，由多个第1光扩散部连同形成于它们之间的第2光扩散部所扩散，并出射到光出射侧，因此与具有粗糙面和镜面的以往的导光板相比，能够稳定地提高来自光源的光的出射效率。

另外，特征为，本实施方式的导光板的所述多个第1光扩散部，分别以凹状或凸状的表面具有多个微细的凹凸的方式被粗面化。

按照本实施方式，由于导光板的多个第1光扩散部分别以凹状或凸状的表面具有多个微细的凹凸的方式被粗面化，因此能够效率更高地对入射到导光板的光进行扩散。

另外，特征为，本实施方式的导光板的所述多个第1光扩散部，分别以从接近于所述光源侧直到远离所述光源侧，每单位面积的密度变高的方式而形成。

按照本实施方式，由于多个第1光扩散部的密度，从接近于所述光源侧到远离所述光源侧每单位面积的密度变高，因此能够谋求光源近旁的出射光量和远离光源处的出射光量的均匀化，并能够抑制所谓的亮度不均。

另外，特征为，本实施方式的导光板的所述多个第1光扩散部，在面向所述板厚方向而观察的情况下，分别形成为直径大略0.1mm～大略0.5mm以及相对于形成面的顶点高度大略0.02mm～大略0.1mm的范围内的圆形。

按照本实施方式，多个第1光扩散部的形状具有在上述数值范围内设计的圆形，因此能够在导光板的第1光扩散部的图案设计中保持一定的柔性，并能够容易地谋求基于第1光扩散部的出射效率的提高。

另外，特征为，关于本实施方式的导光板的所述第2光扩散部，面粗糙度Ra为大略10μm以下。

按照本实施方式，由于第2光扩散部的面粗糙度Ra形成为大略10μm以下，因此能够一样地形成导光板中的第2光扩散部，并能够一边寻求基于第2光扩散部的出射效率的提高，一边基于第2光扩散部的面粗糙度Ra容易地进行第1光扩散部的图案设计。

本实施方式所涉及的导光板成型用模具是用于对来自光源的光从侧面入射、并具有出射该光的光出射面和反射该光的光反射面的导光板进行射出成型的导光板成型用模具，其特征为，备有：多个第1光扩散部形成用点，其至少在应当成为对所述光反射面进行成型的面的加工面上在与面方向垂直的方向上形成为凹状或凸状，并且在该面方向上图案形成；第2光扩散部形成用粗糙面，其以如下方式形成：即在该第1光扩散部形成用点间横跨所述加工面的全面地成为大略相同的面粗糙度。

按照本实施方式，至少在应当成为对导光板的光反射面进行成型的面的加工面上形成了：对光进行扩散的凹状或凸状的多个第1光扩散部形成用点；以及第2光扩散部形成用粗糙面，其以如下方式形成，即在这些多个第1光扩散部形成用点间横跨全面地成为大略相同的面粗糙度。

由此，能够制造一种如下那样的导光板，即入射到利用导光板成型用模具而形成的导光板上的光，由借助于多个第1光扩散部形成用点而形成的多个第1光扩散部，连同借助于第2光扩散部形成用粗糙面而形成的第2光扩散部所扩散，并被出射到光出射侧，因此与具有粗糙面和镜面的以往的导光板的成型用模具相比较，能够稳定地提高来自光源的光的出射效率。

另外，特征为，本实施方式的导光板成型用模具的所述第1光扩散部形成用点，分别被表面粗糙化为，凹状或凸状的表面具有多个微细的凹凸。

按照本实施方式，由于多个导光板成型用模具的所述第1光扩散部形成用点，分别被表面粗糙化为，凹状或凸状的表面具有多个微细的凹凸，因此与所谓的镜面化的情况相比较，通过由此而形成的导光板的第1光扩散部，能够对所入射的光更高效率地进行扩散。

另外，特征为，本实施方式的导光板成型用模具的所述第1光扩散部形成用点形成为，从所述加工面的一端侧直到另一端侧，该加工面上的密度缓缓地变高。

按照本实施方式，多个第1光扩散部形成用点的加工面上的密度，从加工面的一端侧到另一端侧缓缓地变高，因此由此而形成的导光板中，因此能够寻求光源近旁的光出射光量和从光源远离处的出射光量的均匀化，并能够抑制所谓的亮度不均。

另外，特征为，本实施方式的导光板成型用模具的所述第1光扩散部形成用点，在向着与所述加工面垂直的方向观察的情况下，分别形成为直径大略0.1mm～大略0.5mm以及相对于该加工面的的顶点高度大略0.02mm～大略0.1mm的范围的圆形。

按照本实施方式，形成导光板的多个第1光扩散部的多个第1光扩散部形成用点的形状，具有在上述数值范围内设计的圆形，因此在由此而形成的导光板中，能够容易地寻求基于第1光扩散部的出射效率的提高。

另外，特征为，本实施方式的导光板成型用模具的所述第2光扩散部形成用粗糙面，形成为面粗糙度Ra为10μm以下。

按照本实施方式，由于形成为，对第2光扩散部进行成型的第2光扩散部形成用粗糙面的面粗糙度Ra为10μm以下，因此能够一样地形成由此而形成的导光板中的第2光扩散部，并能够一边寻求基于第2光扩散部的出射效率的提高，一边基于第2光扩散部的面粗糙度Ra而容易地进行第1光扩散部的图案设计。

本实施方式所涉及的导光板成型用模具的制造方法，是用于对来自光源的光从侧面入射、并具有出射该光的光出射面和反射该光的光反射面的导光板进行射出成型的模具的制造方法，并包含：形成多个点的工序，所述多个点，至少在应当成为旨在对所述光反射面进行成型的面的金属母材的表面上通过蚀刻或铸造而在与面方向垂直的方向上成为凹状或凸出；形成粗糙面的工序，所述粗糙面在所述所个的点之间通过磨削或吹砂处理而横跨所述表面的全面地成为大略同一的粗糙度。

按照本实施方式，至少在应当成为用于对导光板的光反射面进行成型的面的金属母材的表面上通过蚀刻或铸造处理而形成凹状或凸状的多个点，在这些多个点之间通过磨削或吹砂处理横跨全面地形成成为大略相同的面粗糙度的粗糙面。

由此，能够得到在表面上形成了多个点和粗糙面的导光板的导光板形成用模具，并能够利用该导光板成型用模具，制造可以稳定地提高所入射的光的出射效率的导光板。

本实施方式所涉及的导光板的制造方法的特征为，包含：使用由记载于上述的导光板成型用模具的制造方法而制造的导光板成型用模具，而对导光板进行射出成型的工艺。

按照本实施方式，借助于使用由上述的导光板成型用模具的制造方法而制造的导光板成型用模具的射出成型，能够得到一种可以稳定地提高所入射的光的出射效率导光板。

可知一种导光板，其特征为，是来自光源的光从侧面入射，并具有出射所述光的光出射面和反射所述光的光反射面的导光板，其特征为，在所述光出射面和所述光反射面的至少一方，备有：多个第1光扩散部，其在所述导光板的板厚方向上形成为凹状或凸状，并在面方向上图案形成，且对所述光进行扩散；第2光扩散部，其以在所述多个第1光扩散部之间横跨全面地成为大致同样的面粗糙度的方式形成。

按照这种导光板，能够稳定地提高来自光源的光的出射效率。

另外，优选为，凸状的所述第1光扩散部的高度，比所述第2光扩散部的所述面粗糙度高。由此，第1光扩散部没有被埋没在第2扩散部的粗糙面中，因此能够借助于第1光扩散部而出射规定量的光。

另外，优选为，所述所述第2光扩散部，具有与导光方向垂直的方向的凹状或凸状的筋。由此，能够提高出射效率。

可知一种模具，是用于对来自光源的光从侧面入射、并具有出射所述光的光出射面和反射所述光的光反射面的导光板进行成型的模具，其特征在于，在用于对所述光出射面和所述光反射面的至少一方进行成型的面上，备有：多个第1光扩散部形成用点，其用于在所述导光板上成型对所述光进行扩散的第1光扩散部，并在与面方向垂直的方向上形成为凹状或凸状；第2光扩散部形成用粗糙面，其用于在所述导光板的所述第1光扩散部之间成型第2光扩散部，并以在所述第1光扩散部形成用点之间横跨全面地成为同样的面粗糙度的方式形成。

按照这种模具，能够成型一种可以稳定地提高来自光源的光的出射效率的导光板。

另外，优选为，凹状的所述第1光扩散部形成用点的深度，比所述第2光扩散部形成用粗糙面的所述面粗糙度深。因为由这种模具所成型的导光板，由于第1光扩散部没有被埋没在第2扩散部的粗糙面中，因此能够借助于第1光扩散部，出射规定量的光。

另外，优选为，在所述第2光扩散部形成用粗糙面上，形成与所述导光板的导光方向相垂直的方向的凹状或凸状的筋。在由这种模具所成型的导光板中，能够提高出射效率。

另外，优选为，通过蚀刻处理形成所述第1光扩散部形成用点后，通过磨削处理形成所述第2光扩散部形成用粗糙面。由此，能够容易地形成导光板的第1光扩散部之间对第2光扩散部进行成型的模具。

可知一种模具的制造方法，是用于对来自光源的光从侧面入射、并具有出射所述光的光出射面和反射所述光的光反射面的导光板进行成型模具的制造方法，其特征在于，备有：形成多个第1光扩散部形成用点的工序，所述第1光扩散部形成用点用于在所述导光板上成型对所述光进行扩散的第1光扩散部，并在与面方向垂直的方向上形成为凹状或凸状；形成第2光扩散部形成用粗糙面的工序，所述第2光扩散部形成用粗糙面，用于在所述导光板的所述第1光扩散部之间成型第2光扩散部，并在所述第1光扩散部形成用点之间横跨全面地成为同样的面粗糙度。

按照这种模具的制造方法，能够制造一种模具，其能够对可以稳定地提高来自光源的光的出射效率的导光板进行成型。

另外，优选为，凹状的所述第1光扩散部形成用点的深度，比所述第2光扩散部形成用粗糙面的所述面粗糙度深。因为由这种模具所成型的导光板中第1光扩散部没有被埋没在第2扩散部的粗糙面中，因此能够通过第1光扩散部出射规定量的光。

另外，优选为，通过在与所述导光板的与导光方向垂直的方向上形成凹状或凸状的筋，而进行形成第2光扩散部形成用粗糙面的工序。因此，在由这种模具所成型的导光板中，能够提高出射效率。

另外，优选为，在借助于蚀刻处理而进行多个地形成所述第1光扩散部形成用点的工序后，通过磨削处理而进行形成所述第2光扩散部形成用粗糙面。因此，能够容易地形成一种模具，其可以在导光板的第1光扩散部之间成型第2扩散部。

另外，优选为，所述磨削处理中的切入深度，比所述第1光扩散部形成用点的深度浅。因为由这种模具所成型的导光板中第1光扩散部没有被埋没在第2扩散部的粗糙面中，因此能够借助于第1光扩散部出射规定量的光。

另外，优选为，对所述磨削处理中所使用的研磨石进行修整时的切入深度，比所述第1光扩散部形成用点的深度浅。由这种模具所成型的导光板中，由于第1光扩散部没有被埋没在第2扩散部的粗糙面中，因此能够借助于第1光扩散部出射规定量的光。

可知一种导光板的制造方法，是来自光源的光从侧面入射、并具有出射所述光的光出射面以及反射所述光的光反射面的导光板的制造方法，其特征在于，包括：工序a，其中为了在所述导光板上成型对所述光进行扩散的第1光扩散部，而在与面方向垂直的方向上形成多个凹状或凸状的第1光扩散部形成用点，并且为了在所述导光板的所述第1光扩散部之间成型第2光扩散部，而形成在所述第1光扩散部形成用点之间横跨全面地成为同样的面粗糙度的第2光扩散部形成用粗糙面，由此制造模具，工序b，其中使用所述模具而制造导光板。

按照这种导光板的制造方法，能够制造一种可以稳定地提高来自光源的光的出射效率。

附图说明

图1是表示导光板单元的构成的一例的分解立体图。

图2是表示导光板单元的构成的一例的侧面图。

图3是表示第1比较例的导光板的形状的说明图。

图4是表示第2比较例中的导光板的形状的说明图。

图5是表示扩散点附近的光的前进路径的说明图。

图6是表示第2比较例的亮度的分布的说明图。

图7是表示第3比较例中的导光板的形状和亮度的分布的说明图。

图8A和图8B是蚀刻处理的制约的说明图。

图9是导光板的光反射面的正面图。

图10是图9的A-A剖面图。

图11是由图9的M所表示的范围的放大图。

图12是表示面积比R和离开光源106的距离L的关系的曲线图。

图13是导光板的光出射面侧的粗糙面的说明图。

图14(a)～图14(e)是表示用于制造导光板的导光板成型用模具的制造光源的工序图。

图15是修整(ドレス：dress)的外貌的说明图。

图16是用于说明导光板的制造工序的说明图。

图17是用于说明导光板的制造工序的说明图。

图18是表示所被制造的导光板的侧面图。

图19A和图19B是扩散点111的形状的说明图。

图20是表示其他导光板的侧面图。

图21是表示通常的导光板中的亮度和相对位置的关系的曲线图。

图22是表示通常的导光板中的亮度和相对位置的关系的曲线图。

图23是表示实施方式的导光板中的亮度和相对位置的关系的曲线图。

图24是导光板的亮度的均匀性和平均亮度的实验结果的表。

图25是表示亮度均匀性和平均亮度的实验结果的表。

图中：100-导光板单元，101、102-棱镜薄板，103-扩散薄板，104-反射薄板，105-光源封罩，106-光源，110、1110-导光板，110A、1110A-光输出面，110B、1110B-光反射面，111、1111-扩散点，112、1112-粗糙面，700-导光板成型用模具。

实施方式

<导光板单元的整体构成>

图1是表示使用本实施方式所涉及的导光板的导光板单元的构成的一例的分解立体图。另外，图2是表示图1所示的导光板单元的构成的一例的侧面图。如图1和图2所示的那样，导光板单元100，例如构成为矩形板状，并通过备有棱镜薄板101、102，扩散薄板 103，导光板110、反射薄板104，光源封罩105，以及光源106而构成。

棱镜薄板101、102，是由例如在聚酯薄膜层上配置由丙烯系树脂构成的棱镜的构造所形成，并将从导光板110的光出射面110A侧出射的光聚光到出射方向。扩散薄板103，与棱镜薄板101、102同样，将从导光板110的光出射面110A侧出射的光聚光到出射方向。

反射薄板104，是为了不使入射到导光板110内的光从导光板110的光反射面110B侧和侧面侧漏散而配置的。光源封罩105，被配置成，为了将来自光源106的光从导光板110的侧面效率更高地传递而覆盖光源。光源106，由冷阴极管之类的荧光管和LED(Light Emitting Diode)等发光元件构成。另外，各薄板101～104和光源封罩105，由例如丙烯系和聚乙烯系等各种树脂材所构成。

导光板110，由例如聚碳酸(PC)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、环状烯共聚合体(COC)等热可塑性树脂材、玻璃等透明材所构成，并备有高的光线透过率和低的双折射率。该导光板110，由例如射出成型和热压等加工方法所形成，并备有：光出射面110A，其将经由侧面从光源106入射到导光板110的光出射；光反射面110B，其将该光反射到光出射面110A侧。

也就是说，如此而构成的导光板单元100中，成为如下结构：即来自光源106的光在导光板110内反复进行反射，并从光出射面110A出射，一部分借助于反射薄板104以不从导光板110漏散的方式反射，从光出射面110A侧出射的光通过扩散薄板103和棱镜薄板101、102而出射到与光反射面110B大致垂直方向。

<比较例的导光板的形状>

<第1比较例>

图3是第1比较例中的导光板的形状的说明图。在该第1比较例中，导光板的光输出面和光反射面成为镜面。图中的导光板内的箭头，表示来自光源的光的前进路径。

在第1比较例的导光板的形状中，光按照Snell法则而反复进行反射，并向反光源侧的侧面(反光源面)漏散。为此，在第1比较例的导光板的形状中，从光出射面射出的光的出射效率降低。

<第2比较例>

图4是第2比较例中的导光板的形状的说明图。在该第2比较例中，从光反射面向外部凸出的圆形的凸状的扩散点，以均等的大小/间隔，均一地形成于反射面侧。图5是扩散点附近的光的前进路径的说明图。扩散点的表面以粗面形成，若在扩散点上照射光，则产生扩散反射。结果，在第2比较例中，与第1比较例相比，光的出射效率提高了。

图6是第2比较例的亮度的分布的说明图。在第2比较例中，扩散点以均等的大小/间隔，同样地形成于导光板的光反射面侧。为此，在接近光源的扩散点处有较多的光到达，在接近光源的光出射面处亮度变高，而在离光源较远的扩散点处仅有很少量的光到达，在离光源较远的光出射面亮度变低。也就是说，在第2比较例的导光板的形状中，光出射面的亮度并不相同。

<第3比较例>

图7是第3比较例的导光板的形状和亮度的分布的说明图。在该第3比较例中，越接近于光源将扩散点的尺寸越加减小，并且越远离光源将扩散点的尺寸越加增大。在该第3比较例中，到达接近于光源的扩散点的光与第2比较例相比减小，到达离光源较远的扩散点的光与第2比较例相比较多，从而与第2比较例相比光出射面的亮度变得同样。

然而，在该第3比较例中，为了使光出射面的亮度均一，而需要调整扩散点的尺寸和密度。此时，将每单位面积的扩散点的数目置为固定而调整扩散点的大小，在设计上较为容易。因此，在扩散点的图案设计中，控制扩散点的面积与其以外的面积的面积比。

另一方面，导光板的扩散点，通过由蚀刻处理形成点图案的模具而形成(后述)。通过蚀刻处理而在模具上形成点图案的理由是，能够一次性加工不同大小的扩散点，并且，蚀刻处理后的面成为适度的粗面，从而能够形成具有适度的粗面的扩散点。

图8A和图8B是蚀刻处理的制约的说明图。在对模具通过蚀刻处理而形成点图案的情况下，不能使图8A中所示的点间距离比0.03更小。假若使点间距离比0.03mm小，则如图8B所示那样，扩散点会连起来，成为与扩散点图案设计时的扩散点不同的形状，从而不能控制扩散点的面积与其之外的面积的面积比。为此，扩散点间距离是0.03mm以上(为此，在后述的本实施方式中，点间距离是0.03mm以上)。

另外，最小扩散点直径也存在蚀刻上的制约，最小扩散点直径是0.08mm。假设，如果使点直径比0.08mm小，则恐怕不能用模具形成扩散点(为此，在后述的本实施方式中，最小点直径是0.08mm)。

由于上述的点间距离的制约，在扩散点的尺寸上存在限制。结果，在第3比较例的导光板中，也存在不进入扩散点而衰减的光。为此，第3比较例的出射效率也有改善的余地。在以下说明的本实施方式的导光板中，构成为也利用这种光而提高出射效率。

<本实施方式的导光板的形状>

导光板110的光出射面110A，由例如平坦的面或以一定的粗糙度被面粗糙化的粗糙面构成。光反射面110B，备有以例如后述的凹状或凸状形成的第1光扩散部即扩散点以及作为形成于这些扩散点之间的第2光扩散部的粗面，而构成。

图9是导光板110的光反射面110B的正面图。另外，图10是图9的A-A剖面图。另外，图11是以图9的M所表示的范围的放大图。如图9和图10所示的那样，在导光板110的反射面110B上，备有多个扩散点111、以及形成于这些多个扩散点111间的粗糙面112。

多个扩散点111，在这里形成为从光反射面110B向外部凸出的圆形的凸状，各扩散点111的直径D1、D2分别在大约0.1mm～0.5mm程度的范围内适当地形成。另外，这里，以接近于光源106一侧的扩散点111的直径D1＜远离光源106一侧的扩散点111的直径D2的方式，形成各扩散点111。

另外，各扩散点111，从接近于光源106侧直到较远侧，从光反射面110B以高度大约0.02mm～大约0.1mm程度的范围缓缓地凸出而形成。另外，各扩散点111间的间距P，以在最窄的情况下为大约0.03mm程度的方式形成。另一方面，粗糙面112，以离开光反射面110B的深度大约为0.1mm程度且间距均等的面粗糙度，而横跨光反射面110B的全面地形成。

也就是说，扩散点111的离开光反射面110B的高度，以比粗糙面112的面粗糙度更高的方式被设定。由此，以不埋没在粗糙面112的方式而构成扩散点111。假若，扩散点111的高度比粗糙面112的面粗糙度更低，则扩散点111被埋没在粗糙面112中，而不能充分地进行基于扩散点111的全方位的扩散反射。

这里，如此而形成的导光板110的光反射面110B的扩散点111和粗糙面112的关系，是例如图11所示的那样，在光反射面110B的每规定范围M内，假设扩散点111的面积为S1，规定范围M内的单位面积为T1，实现所望的光出射量的面积比R可由S1/T1＝R这一关系式导出。

图12是表示面积比R和离开光源106的距离L的关系的曲线图。如上述那样，面积比R和距离L之间的关系，如曲线600所表示的那样，需要以离开光源106的距离L越远面积比R越大的方式进行调整。

然而，如前述那样，在蚀刻处理的制约方面，不能够使点间距离小于0.03mm。为此，面积比R(＝S1/T1)的最大值仅仅是大约0.7。另外，在蚀刻处理的制约方面，最小的点直径是0.08mm。为此，面积比R的最小值是大约0.02。因此，在以光出射面的亮度均一的方式设计点图案时，面积比R在0.02～0.7之间进行调整。在本实施方式中，在如此而制约面积比R的状态中，为了提高出射效率，在光出射面侧和光反射面侧形成粗面。

图13是导光板110的光出射面侧的粗面的说明图。

在来自光源的光中，没有进入扩散点而易于衰减的光，是反复进行反射而向导光方向行进的光。为此，在本实施方式中，光出射面侧和光反射面侧的粗面的微细的筋状的凹部和凸部，沿着与导光方向垂直的方向而形成。另外，在图中，为了说明，在导光板110的表面上在光出射面描绘出了多条的筋，但是实际上形成了无数条微细的筋。

这样，通过在与导光方向垂直的方向上形成粗糙面的微细的凹部和凸部，没有进入扩散点111的光在粗面的凹部或凸部进行扩散，出射效率提高。

在光出射面侧均一地形成了这种粗面。也就是说，在光出射面侧，沿着与导光方向垂直的方向的微细的凹部和凸部均一地形成。

在光反射侧面，这种粗糙面在扩散点111之间的区域均一地形成。也就是说，在光反射侧面，沿着与导光方向垂直的方向的微细的凹部和凸部，在扩散点111之间的区域均一地形成。另外，在扩散点的表面，仅仅形成有基于蚀刻处理(后述)的粗糙面，没有形成借助于磨削处理(后述)而形成的微细的凹部和凸部(沿着与导光方向垂直的方向的微细的凹部和凸部)。

<导光板成型用模具的制造方法>

接下来，对用于制造上述导光板110的导光板成型用模具的制造工序进行说明。

图14(a)～图14(e)，是表示用于制造导光板110的导光板成型用模具的制造工序的工序图。另外，在以下中，对于与已经说明的部分相重复的地方附加同一符号并省略其说明。

首先，如图14(a)所述那样，准备由金属母材构成的板状构件的导光板成型用模具700，并实施脱脂和清洗等。作为模具材料，可以使用通常的成型模具用的一般的钢材。另外，作为射出成型模具材，需要使用耐蚀性/耐磨耗性优良的材质。在本实施方式中，使用“Uddehol社STAVAX淬火(焼入)材(硬度：HRC50～39程度)。接下来，如图14(b)所示的那样，在导光板成型用模具700的加工面上的扩散点111形成部分以外的部分上形成抗蚀剂701，并确定扩散点形成区域702和粗糙面形成区域703。

进行来，如图14(b)所示那样，在导光板成型用模具700的加工面上的扩散点111形成部分以外的部分形成抗蚀剂701，并确定扩散点形成区域702和粗糙面形成区域703。

接下来，如图14(c)所示那样，对导光板成型用模具700的加工面实施蚀刻处理，在扩散点形成区域702上形成具有微细的粗面的扩散点转印用凹坑711。

这里，作为蚀刻处理的条件，扩散点转写用凹部711，设定为例如直径0.11mm～0.47mm，深度0.02mm～0.1mm的范围的半球形状。

如图14(d)所示的那样，通过除去抗蚀剂701而使粗面形成区域703露出。

最后，如图14(e)所示那样，使用例如以图中箭号E所示的方向旋转并以图中箭号F所示的方向移动的研磨石719而对加工面进行磨削处理，在粗面形成区域703上形成粗面转印部712，并形成备有成型面710的导光板成型用模具700，所述成型面710具有扩散点转印用凹坑711和粗糙面转印部712。

对磨削加工的条件进行说明。

作为，磨削加工的条件，使用例如平面磨削盘，作为研磨石719可以选择一般的研磨石、钻石研磨石、CBN研磨石等。在本实施方式中，研磨石使用一般的研磨石(例如60号：研磨颗粒是熔融氧化铝/碳化硅)。

图15是修整的情形的说明图。在如图中那样的30°中，在圆筒形的研磨石719上抵接修整器(dresser)而对研磨石719进行加工。在修整器上，使用锐角(不足90°)的研磨石(单晶金刚石)。在对研磨石表面的粗糙度(或模具表面的加工面粗糙度)精细地调整时，在修整器上使用钝角(90°以上)的研磨石，修整器的前端，可以使用五边形等多边形的形状、也可以变更抵接于每个护套的面。另外，在本实施方式中，修整时的切入深度，是0.01mm。

作为平面研磨盘的研磨加工条件，可以将X轴给送速度设为例如20m/min，将Y轴给送速度设为1间距4mm，将切入深度设为0.01mm。另外，模具表面的加工面与X轴方向和Y轴方向平行。另外，X轴方向是与Y轴方向垂直的方向。于是，研磨石719的旋转轴平行于Y轴方向。也即，在研磨石719和加工面的接触点，研磨石719的表面和加工面沿X轴相对地变位。通过该研磨加工，在粗面转印部712，形成与X轴方向平行的方向的筋状的凹凸。

通过如此设定蚀刻处理和研磨加工的条件，能够制造具有面粗糙度Ra为大约8μm±1μm、即面粗糙度Ra为10μm以下的、具有粗糙面转印部712的导光板成型用模具700。另外，通过变更研磨加工的切入深度，能够将面粗糙度Ra变更为大约6μm～14μm。

另外，面粗糙度Ra，可以根据“研磨加工时的X轴给送速度、Y轴给送速度”、“研磨加工时的切入深度”、“修整条件(研磨石和修整器的位置关系、修整时的切入深度、研磨速度)”、“研磨石组数(番数)”、“被掩膜材的材质”等条件，而调整。在本实施方式中，由于对粗面转印部712，以相同的条件实施研磨加工，因此粗面转印部712的整个面的状态相同。

然而，若在形成凹坑711后而进行吹砂(blast)处理，则凹坑711的表面也吹金属粉，对凹坑711的表面也进行吹砂处理。与此相对，在本实施方式中，通过蚀刻处理而形成凹形状的凹坑711后，对表面进行研磨加工。为此，能够不对凹坑711的表面进行研磨地，在粗糙面形成区域703(凹部711以外的区域)进行研磨处理。也即，能够在凹部711的表面原样维持基于蚀刻处理的粗面，而在粗面形成区域703进行磨削处理。

另外，在本实施方式中，与离开光源的远近无关地，以同样的条件进行磨削加工。为此，能够容易地使粗糙面转印部712的面粗糙度同样，也进一步稳定了模具的品质。假设根据离开光源的远近，而变更磨削条件和面粗糙度，则研磨加工变得困难，另外模具的品质也不会进一步稳定。

另外，在本实施方式中，对粗面形成区域703进行磨削处理而结果在粗面转印部712上形成的筋状的凹凸，深度/间距具有适度的不则性。为此，在这种模具中形成导光板时(后述)，能够回避光线的偏折，并能够回避波纹的产生。

另外，研磨石719的表面和模具的加工面(粗面形成区域703)相对于与导光方向垂直的方向而变位。结果，形成于粗面转印部712的筋状的凹部和凸部，较多地包含与导光方向上垂直的成分。由此，按照这种模具中形成的导光板110，由于形成有沿着与导光方向垂直的方向的筋状的凹部或凸部，因此出射效率提高了。假设对于在模具的加工面上施加吹砂处理的情况，由于在导光板上形成全方位扩散的凹凸，因此出射效率难于变得较高。

在本实施方式中，蚀刻处理时形成的凹坑711的深度是0.02mm～0.1mm，并以比粗糙面转印部712的面粗糙度更深的方式设定。这里，假设若使粗糙面转印部712的面粗糙度比凹坑711的深度更大，则凹坑711将消失，并不能够按照点图案设计形成导光板的扩散点。另外，若在凹坑711消失的状态的模具中制造导光板，则扩散点111被埋没到粗面112的凹凸中，不能够起到使扩散点111实现依据设计的功能。

另外，在本实施方式中，平面磨削盘的磨削加工时的切入深度(0.01mm)，设定的比凹坑711的深度浅。这是由于，假设若使磨削加工时的切入深度比凹坑711的深度比磨削加工时的切入深度深，则凹坑711因磨削而消失，而不能够按照点图案设计而形成导光板的扩散点。

另外，在本实施方式中，对平面磨削盘的磨削加工时所使用的研磨石修整时的切入深度(0.01mm)，设定为比凹坑711的深度更浅。这是因为：假若以比凹坑711深的方式对研磨石进行修整，则磨修后的粗糙面转印部712的面粗糙度成为凹坑711消失时那样的大小。

另外，在本实施方式中，在蚀刻处理时，圆形状地形成凹坑711。为此，若磨削加工时的切入深度为凹坑711的深度的一半以下，则磨削加工前后的点面积的变化较小。为此，在本实施方式中，通过使磨削加工时的切入深度0.01mm)为最浅的凹坑711的深度(0.02mm)的大约一半。假设，若增大磨削加工时的切入深度，则凹坑711的面积较大地变化，不能够按照点图案的设计而形成导光板的扩散点。

<导光板的制造方法>

接下来，对使用如此而制造的导光板成型用模具700而制造导光板110的工序进行说明。

图16和图17，是用于说明导光板110的制造工序的说明图。另外，图18是表示制成后的导光板110的侧面图。另外，在图16～图18中，对于导光板成型用面积700的成型面710的形状省略而图示。首先，如图16所示的那样，在适当地组合形成有射出口801a，侧部模具802、803，导光板成型用模具700，并从射出筒804射出填充可塑化状态的树脂材。接着，对各模具700、801～803进行冷却，并固化所填充的树脂。

接下来，如图17所示那样，例如沿图中空白箭头方向拔去上部模具801，并沿图中空白箭头所示方向拔去备有支座(ランナ一：runner)110C的导光板110。接着，对支座110C进行切断处理，而制造如图18所示那样的具有扩散点111和粗面112的导光板110。

图19A和19B，是扩散点111的形状的说明图。图19A是扩散点的照片。图19B是表示图19A的1A-1B中的高度的测定结果的曲线。模具的扩散点转印用凹坑711借助于蚀刻处理而具有适度的粗糙面，因此在扩散点111的表面上形成适度的粗糙面。

另外，虽然使用上述的导光板成型用模具700而制造的导光板110，是在光反射面110B侧具有扩散点111和粗糙面112的结构，但是也可以在光出射面110A侧形成这些。另外，也可以在光出射面110A侧，仅形成粗糙面112。在这种情况下，具体来说，也可以在例如上部模具801的加工面上通过磨削加工形成粗糙面，并在导光板110的成型时进行转印。

图20是表示其他导光板的侧面图。如上述那样，对于上部模具801的加工面上形成粗面并转印的情况，能够得到在光出射面1110A侧具有粗面1112，并在光反射面1110B侧具有扩散点1111和粗面1112的导光板1110。另外，这些扩散点1111和粗面1112的形成条件等也可以与上述的导光板110同样地被设定。这样，能够在这些导光板110、1110上，备有：具有微细的粗面的扩散点111、1111，以及形成于扩散点111、1111间形成的粗面112、1112。这样，与以往的通过粗面和镜面的形成方式而寻求亮度提高，以及仅通过点的配置方式而寻求亮度提高相比，能够能够通过扩散点111、1111和粗面112、1112而确实地抑制，这些成为缺陷的亮度不均等的产生。并能够通过组合这些扩散点111、1111和粗面112、1112而寻求进一步的亮度提高。

图21和图22是表示通常的导光板中的亮度B与以光源106为0的相对位置L的关系的曲线图。另外，图23是表示本实施方式的导光板110中的亮度B与以光源106为0的相对位置L的关系的曲线图。如图21所示那样，在对一般的导光板施加磨削加工，并至少在一面形成粗面112的情况下，如曲线1200所示的那样离开光源106的相对位置L越大，亮度B越小。为此，对于亮度B不能得到均匀性。

因此，如果如图22所示那样在一般的导光板的至少一个面上图案形成扩散点111，并按照如曲线1300所示的那样离开光源106的相对位置L越大亮度B越大的方式形成扩散点111，并将它们组合，则能够取得亮度B的均一性。因此，对于本实施方式的导光板110的情况，能够如图23所示那样，与离开光源106的相对位置无关地，在从亮度Min到亮度Max的范围内得到如曲线1400所示那样的稳定的出射光量。此时，亮度Min/亮度Max的比率为80％以上的最佳化。

在点图案设计中，在使光源侧的点直径过大的情况下，单位有效发光面的亮度提高了，但是由于到达光源相反侧的光减少了，因此亮度的均一性发生恶化。另一方面，对于将光源侧的点直径设定为最小并较小地设定光源相反侧的点直径的情况下，即使能够调整亮度的均一性，但是出射效率变低，平均亮度降低。因此，在点图案设计中，首先仅可能大地设定光源侧相反侧的点直径，接下来求算亮度均一性和平均亮度较高的光源侧的点直径。

图24是导光板的亮度的均一性和平均亮度的曲线图。曲线图的横轴表示光源侧的扩散点(最小点)的直径的大小。这里，光源相反侧的点直径为0.47mm。曲线图的右侧的纵轴表示平均亮度，左侧的纵轴表示亮度均一性。所谓亮度均一性，是最小亮度相对于最大亮度的大小。实线的图线是平均亮度的图线，一点点划线的图线是亮度均一性的图线。另外，这里，为了验证基于点图案的平均亮度和亮度均一性，而不进行基于磨削处理的粗糙面形成。

如实线的图线所示的那样，光源侧的点直径越大平均亮度越高。这是由于点直径越大，到达扩散点的光的总量也越多，出射效率也越高的缘故。另外，在光源侧的点直径为0.13mm以下的情况下，光源侧的点直径越大亮度均一性越高。另外，可以认为，在光源侧的点直径为0.13mm以下的情况下，存在着光源相反侧变亮那样的亮度不均。另一方面，若光源侧的点直径超过0.13mm附近，则光源侧的点直径越大亮度的均一性也越低。另外，可以认为在光源侧的点直径超过0.13mm的情况下，存在光源侧变亮那样的亮度不均。

在本实施方式中，为了维持亮度的均一性并提高平均亮度，而将光源侧的点直径设定为0.13mm。

图25是亮度均一性和平均亮度的实验结果的表。这里，使最大点直径(光源相反侧的点直径)为0.47mm，使最小点直径(光源侧的点直径)为0.13mm，而使粗糙面112的面粗糙度Ra变化。面粗糙度Ra越大平均亮度越高。这是因为面粗糙度Ra越大，出射效率越高的缘故。另一方面，面粗糙度Ra越大，光源侧变得越亮，光源相反侧变得越暗。这是因为若面粗糙度Ra变得越大光源侧越多的光出射，到达反光源的光越发减少的缘故。

另外，按照基于申请人的实验，能够得到以下那样的结果。也就是说，作为导光板110的光源106使用φ1.8的冷阴极管，并将导光板的厚度统一为2.15mm，对在光出射面110A或光反射面110B上仅形成扩散点111和粗糙面112的其中一方的情况，与组合它们而形成的情况的导光板110的中心亮度(平均亮度)和亮度不均(亮度均匀性)进行比较。

结果，与前者的情况下的中心亮度3,780cd/m²、亮度不均81.5的结果相对，后者的情况下，出现了中心亮度4,994cd/m²，亮度不均80.0％的结果。因此，在导光板110中组合扩散点111和粗糙面112的情况，与形成其中一方的情况相比，不论亮度不均是否为同等程度，能够在亮度方面提高1.3倍。为此，按照本发明的导光板110，能够稳定地提高出射效率。

如以上所说明的那样，按照实施方式的导光板110，导光板110的光出射面110A和光反射面110B的至少其中一方上，备有对光进行扩散的凹状或凸状的多个扩散点111，以及在这些多个扩散点111间横跨全面地，成为大致同一的面粗糙度地形成的粗糙面112。由此，入射到导光板110的光，由多个扩散点111连同形成于它们之间的粗糙面112所扩散并出射到光出射侧，因此与具有粗糙面和镜面的以往的导光板相比，相比于仅仅通过点或粗糙面的配置和形成而寻求出射效率的提高，能够稳定地提高来自光源106的光的出射效率。

另外多个扩散点111的凹状或凸状的表面，是以例如具有多个由蚀刻处理形成的微细的凹凸的方式而被面粗糙化的，因此能够效率更高地对入射到导光板110上的光进行扩散。此外，由于多个扩散点111的密度从接近于光源106侧到较远侧地每单位面积而变高，因此能够寻求光源106近旁的光出射量和从光源106离开处的光出射量的均一化，并能够抑制所谓的亮度不均。

另外，由于具有在上述数值范围中设计多个扩散点111的形状的圆形(半球形)，因此导光板110中的扩散点111的图案设计中具有一定的柔性，并能够容易地寻求基于扩散点111的出射效率的提高。此外，由于以粗糙面112的面粗糙度Ra略低于10μm以下的方式而形成，因此能够基于该面粗糙度而一样地形成导光板110中的粗糙面112，也能够在寻求基于粗糙面112的出射效率的提高，并能够基于粗糙面112的面粗糙度Ra而容易地进行扩散点111的图案设计。

另外，按照实施方式的导光板成型用模具700，至少在应当成为用于成型导光板110的光出射面110B的面的加工面上，形成对光进行扩散的凹状或凸状的多个扩散点转印用凹坑711，以及在这些扩散点转印用凹坑711间横跨全面地以成为大致同一的面粗糙度的方式而形成的粗糙面转印部712。由此，入射到由导光板成型用模具700所形成的导光板110上光，由借助于多个扩散点转印用凹坑711而形成的多个扩散点111连同借助于粗糙面转印部712而形成的粗糙面112所扩散，并被出射到光出射侧，因此与具有粗糙面和镜面的以往的导光板的成型用模具相比，可以制造出能够稳定地提高来自光源106的光的出射效率的导光板110。

另外，由于多个扩散点转印用凹坑711的凹状或凸状的表面以具有多个微细的凹凸的方式而分别被微细化，因此借助于由此而形成的导光板110的扩散点111，能够效率更高地扩散所入射的光。此外，多个扩散点转印用凹坑711的加工面上的密度，从加工面的一端侧向另一端侧缓缓地变高，因此能够寻求在所形成的导光板110中光源近旁106的出射光量和离开光源106处的出射光量的均一化，从而能够抑制所谓的亮度不均。

另外，对导光板110的多个扩散点111进行成型的多个扩散点转印用凹坑711的形状，具有在上述数值范围中所设计的圆形(半球形)，因此在由此而形成的导光板110中，能够容易地寻求基于扩散点111的出射效率的提高。此外，由于以对粗糙面112进行成型的粗糙面转印部712的面粗糙度Ra为大致10μm以下的方式而形成，因此能够基于该面粗糙度而一样地形成由此形成的导光板110中的粗糙面112，也能够寻求基于粗糙面112的出射效率的提高，并能够基于粗糙面112的面粗糙度Ra而容易地进行扩散点111的图案设计。

另外，按照实施方式的导光板成型用模具700的制造方法，至少在应当成为用于对导光板110的光反射面110B进行成型的面的金属母材的表面上，通过蚀刻或铸造而形成具有凹状或凸状的多个扩散点转印用凹部711，并在这些多个扩散点转印用凹部711之间通过磨削或吹砂处理而横跨全面地形成大致相同的面粗糙度的粗糙面转印部712。由此，能够得到在表面上形成了多个扩散点转印用凹部711和粗糙面转印用712的导光板成型用模具700。使用该导光板成型用模具700，能够制造出可以稳定地提高所入射的光的出射效率的导光板110。

此外，按照实施方式的导光板110的制造方法，借助于使用上述的导光板成型用模具700的制造方法而制造的导光板成型用模具700的射出成型，能够得到可以稳定地提高所入射的光的出射效率的导光板110。

上述的实施方式，是为了容易地理解本发明，而不使为了限定本发明。本发明，可以在不脱离其主旨的情况下进行各种变更和改良。不言而喻，本发明也包括其等价物。

Claims (14)

1、一种导光板，来自光源的光从侧面入射，并具有出射所述光的光出射面以及反射所述光的光反射面，其特征在于，

在所述光出射面和所述光反射面的至少一方，备有：

多个第1光扩散部，其在所述导光板的板厚方向上形成为凹状或凸状，并对所述光进行扩散；

第2光扩散部，其被形成在所述多个第1光扩散部之间，在整个面具有同样的面粗糙度。

2、根据权利要求1所述的导光板，其特征在于，

凸状的所述第1光扩散部的高度，比所述第2光扩散部的所述面粗糙度高。

3、根据权利要求1或2所述的导光板，其特征在于，

所述第2光扩散部，具有与导光方向垂直的方向的凹状或凸状的筋。

4、一种模具，用于对来自光源的光从侧面入射、并具有出射所述光的光出射面和反射所述光的光反射面的导光板进行成型，其特征在于，

在用于对所述光出射面和所述光反射面的至少一方进行成型的面上，备有：

多个第1光扩散部形成用点，其用于在所述导光板上成型对所述光进行扩散的第1光扩散部，并在与面方向垂直的方向上形成为凹状或凸状；

第2光扩散部形成用粗糙面，其用于在所述导光板的所述第1光扩散部之间成型第2光扩散部，并以在所述第1光扩散部形成用点之间横跨全面地成为同样的面粗糙度的方式形成。

5、根据权利要求4所述的模具，其特征在于，

凹状的所述第1光扩散部形成用点的深度，比所述第2光扩散部形成用粗糙面的所述面粗糙度深。

6、根据权利要求4或5所述的模具，其特征在于，

在所述第2光扩散部形成用粗糙面上，形成与所述导光板的导光方向相垂直的方向的凹状或凸状的筋。

7、根据权利要求4～6中任一项所述的模具，其特征在于，

通过蚀刻处理形成所述第1光扩散部形成用点后，通过磨削处理形成所述第2光扩散部形成用粗糙面。

8、一种模具的制造方法，是用于对来自光源的光从侧面入射、并具有出射所述光的光出射面和反射所述光的光反射面的导光板进行成型模具的制造方法，其特征在于，

备有：

形成多个第1光扩散部形成用点的工序，所述第1光扩散部形成用点用于在所述导光板上成型对所述光进行扩散的第1光扩散部，并在与面方向垂直的方向上形成为凹状或凸状；

形成第2光扩散部形成用粗糙面的工序，所述第2光扩散部形成用粗糙面，用于在所述导光板的所述第1光扩散部之间成型第2光扩散部，并在所述第1光扩散部形成用点之间横跨全面地成为同样的面粗糙度。

9、根据权利要求8所述的模具的制造方法，其特征在于，

凹状的所述第1光扩散部形成用点的深度，比所述第2光扩散部形成用粗糙面的所述面粗糙度深。

10、根据权利要求8或9所述的模具的制造方法，其特征在于，

通过在与所述导光板的与导光方向垂直的方向上形成凹状或凸状的筋，而进行形成第2光扩散部形成用粗糙面的工序。

11、根据权利要求8～10中任一项所述的模具的制造方法，其特征在于，

在通过蚀刻处理进行多个地形成所述第1光扩散部形成用点的工序后，通过磨削处理而进行形成所述第2光扩散部形成用粗糙面。

12、根据权利要求11所述的模具的制造方法，其特征在于，

所述磨削处理中的切入深度，比所述第1光扩散部形成用点的深度浅。

13、根据权利要求11或12所述的模具的制造方法，其特征在于，

对所述磨削处理中所使用的研磨石进行修整时的切入深度，比所述第1光扩散部形成用点的深度浅。

14、一种导光板的制造方法，是来自光源的光从侧面入射、并具有出射所述光的光出射面以及反射所述光的光反射面的导光板的制造方法，其特征在于，

包括：

工序a，其中为了在所述导光板上成型对所述光进行扩散的第1光扩散部，而在与面方向垂直的方向上形成多个凹状或凸状的第1光扩散部形成用点，并且为了在所述导光板的所述第1光扩散部之间成型第2光扩散部，而形成在所述第1光扩散部形成用点之间横跨全面地成为同样的面粗糙度的第2光扩散部形成用粗糙面，由此制造模具，

工序b，其中使用所述模具而制造导光板。

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