CN108572411A - 导光板、造型导光板的模仁装置及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种导光板、造型导光板的模仁装置及其制造方法，该导光板是由该模仁装置所造型。该导光板包含反向的一个出光面与一个反射面，该出光面形成有沿一条直线方向平行排列的数列微结构，每一列微结构具有数个网点，且相邻网点间没有间隙。该模仁装置包含一个第一模仁。该第一模仁包括造型该导光板的出光面的一个第一模面，及形成在该第一模面且造型所述网点的数个模点。前述模点是以撞击件为工具，撞击该第一模面所形成。该模仁装置的制造方法包含：备置该第一模仁与一个第二模仁，及以一个撞击件撞击该第一模仁的第一模面，使该第一模面形成有沿该直线方向平行排列的数列微结构。

Description

导光板、造型导光板的模仁装置及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种导光板、造型导光板的模仁装置及其制造方法。
背景技术
「导光板」主要用于将线光源转成面光源，使光源均匀扩散及增亮照明亮度。目前市面上大部分的导光板会于表面形成有呈V形的微结构(V-cut)，或散布有不相连的网点，并借通过所述V-cut或网点的疏密配置或深浅变化，使行进中的光线产生光折射现象，进而提升该导光板整体光辉度的一致性。
目前制造导光板的方法，主要是利用形成有凹部或凸部的一个模仁于射出成型作业中，一体成型导光板本体及其表面的V-cut或网点。参阅图1，以形成V-cut的一个模仁9的制造流程为：热处理→电镀→抛平面→以钻石晶刀加工V-cut。
惟，由于现在电镀技术较纯熟的厂商几乎都在中国台湾，因此，前述模仁9在制造时，需要配合电镀厂商在两地间邮递往返，以致于制造一个模仁9的总天数至少要6天(其中，5天用于电镀作业及邮递，1天用于V-cut加工)，且费用高达台币60000元。
再者，由于该模仁9上的V-cut呈镜面，且具有锐角而相当于锯齿，因此，在保养擦拭时，需有方向性，否则容易有溶剂或布料残留在边角，且V-cut的微结构抓力较好，当导光板要脱离该模仁时，离模痕的发生率极高，会增加导光板的不良率，不但制程上较为繁琐，且相当耗费工时，而不符合经济效益。
发明内容
本发明的目的在于提供一种能够缩短与简化制程、降低制造成本，且维护、保养容易的导光板、造型导光板的模仁装置及其制造方法。
本发明的的导光板，包含反向的一个出光面与一个反射面，该出光面形成有沿一条直线方向平行排列的数列微结构，每一列微结构具有数个网点，且相邻网点间没有间隙。
本发明用于造型前述导光板的模仁装置，包含一个第一模仁。
该第一模仁包括造型该导光板的出光面的一个第一模面，及形成在该第一模面且沿该直线方向平行排列的数列微结构，该第一模仁的每一列微结构具有造型所述网点的数个模点，且相邻模点间没有间隙。
本发明模仁装置的制造方法，包含下列步骤：
步骤a：备置一个第一模仁与一个第二模仁，该第一模仁包括一个第一模面，该第二模仁包括一个第二模面。
步骤b：以一个撞击件撞击该第一模仁的第一模面，使该第一模面形成有沿一条直线方向平行排列的数列微结构，该第一模面的每一列微结构具有数个模点，且相邻模点间没有间隙。
本发明的导光板，每一个网点是突出该出光面的凸点或由该出光面凹陷的凹点。
本发明的导光板，每一个网点的最大直径界于25μm～90μm。
本发明的导光板，每一个网点的最大深度界于0.5μm～25μm。
本发明的导光板，相邻两列的微结构的最小间距界于0.1mm～1.5mm。
本发明的导光板，相邻两个网点的两个边缘相切。
本发明的导光板，相邻两个网点的两个边缘界定出一个重叠区域，该重叠区域的面积比例占前述相邻两个网点的总面积的1％～99％。
本发明的导光板，该重叠区域的面积比例占前述相邻两个网点的总面积的1％～50％。
本发明的导光板，该出光面为光滑的镜面上形成有所述网点，该反射面为非光滑的粗糙面。
本发明的模仁装置，每一个模点是突出该第一模面的凸部或由该第一模面凹陷的凹部。
本发明的模仁装置，该第一模仁的每一个模点最大直径界于25μm～90μm。
本发明的模仁装置，该第一模仁的每一个模点最大深度界于0.5μm～25μm。
本发明的模仁装置，该第一模仁的相邻两列微结构的最小间距界于0.1mm～1.5mm。
本发明的模仁装置，相邻两个模点的两个边缘相切。
本发明的模仁装置，相邻两个模点的两个边缘界定出一个重叠区域，该重叠区域的面积比例占前述相邻两个模点的总面积的1％～99％。
本发明的模仁装置，该重叠区域的面积比例占前述相邻两个模点的总面积的1％～50％。
本发明的模仁装置，还包括一个第二模仁，该第二模仁包括造型该导光板的反射面且面向该第一模面的一个第二模面，该第一模仁的第一模面为光滑的镜面上形成有所述模点，该第二模仁的第二模面为非光滑的粗糙面。
本发明的模仁装置的制造方法，还包含在步骤a后、步骤b前的步骤c：抛光该第一模仁的第一模面，形成光滑的镜面。
本发明的模仁装置的制造方法，还包含在步骤a后的步骤d：研磨该第二模仁的第二模面，形成非光滑的粗糙面。
本发明的有益效果在于：利用撞击的方式，以排列成直线的多数模点形成类似V-cut的微结构，不但能够缩短与简化该模仁装置的制程、降低制造成本，且维护、保养容易，重要的是，所造型的导光板容易脱模，及具有能够满足需求的亮度、色差与光辉度，而能够大幅提升经济效益。
附图说明
本发明的其他的特征及功效，将于参照图式的实施方式中清楚地呈现，其中：
图1是一张立体图，一种现有的模仁；
图2是一张示意图，说明本发明导光板、造型导光板的模仁装置及其制造方法的一个实施例；
图3是一张平面图，说明该实施例中的一个第一模仁；
图4是一张剖面图，说明该实施例中该模仁装置用于造型该导光板；
图5是一张流程图，说明该实施例中该模仁装置的制造方法；及
图6是该实施例中一个导光板的一张平面图。
具体实施方式
参阅图2、图3与图4，本发明模仁装置的一个第一实施例，包含一个第一模仁1与一个第二模仁2。
该第一模仁1包括一个第一模面11，及形成在该第一模面11且沿一条直线L方向平行排列的数列微结构12。在本实施例中，该第一模面11为光滑的镜面。每一列微结构12具有数个模点121。在本实施例中，相邻两列的微结构12的最小间距D界于0.1mm～1.5mm。每一个模点121可以是突出该第一模面11的凸部或由该第一模面11凹陷的凹部。在本实施例中，每一个模点121为凹部，且其最大直径d界于25μm～90μm。每一个模点的最大深度t界于0.5μm～25μm。
值得说明的是，相邻两个模点121的两个边缘1211相切而没有间隙，是最佳的状态，但是，也容许相邻两个模点121的两个边缘1211界定出一个重叠区域S。该重叠区域S的面积比例占前述相邻两个模点121的总面积的1％～99％。较佳的，该重叠区域S的面积比例占前述相邻两个模点121的总面积的1％～50％。在本实施例中，该重叠区域S沿平行该直线L方向的长度为3μm。
该第二模仁2包括面向该第一模面11的一个第二模面21。该第二模面21为非光滑的粗糙面。在本实施例中，该第二模面21为磨砂面。
参阅图2、图5，以下针对该模仁装置的制造方法结合实施例步骤说明如后：
步骤31：备置该第一模仁1与该第二模仁2。
步骤32：抛光该第一模仁1的第一模面11，形成光滑的镜面。
步骤33：研磨该第二模仁2的第二模面21，形成非光滑的粗糙面。
步骤34：以一个撞击件4撞击该第一模仁1的第一模面11，使该第一模面11形成有所述模点121。且所述模点121沿该直线L方向平行排列成数列微结构12，每一列微结构12具有所述模点121。
在本实施例中，该撞击件4是一般撞点机的撞针。
参阅图2、图4，及图6，以前述模仁装置所造型的一个导光板5包含互为相反向设置的一个出光面51与一个反射面52。
借此，当该导光板5在该第一模仁1的第一模面11与该第二模仁2的第二模面21间射出成型时，该第一模仁1的第一模面11就会在该导光板5的出光面51造型出同样的光滑的镜面，且该第一模面11上的模点121会在该导光板5的出光面51造型出同样沿该直线L方向平行排列的数列微结构53，使每一列微结构53相对所述模点121具有数个网点531。同时，该第二模仁2的第二模面21会在该导光板5的反射面52造型出同样的非光滑的粗糙面。
在本实施例中，相邻两列的微结构53的最小间距D′同样界于0.1mm～1.5mm。每一个网点531配合该第一模仁1的模点121所形成的凹部或凸部，可以是突出该出光面51的凸点或由该出光面51凹陷的凹点，在本实施例中，每一网点531为凸点，且最大直径d′界于25μm～90μm。每一个网点531的最大深度t′界于0.5μm～25μm。
值得说明的是，相邻两个网点531的两个边缘5311相切而没有间隙，是最佳的状态，但是，也容许相邻两个网点531的两个边缘5311界定出一个重叠区域S′。该重叠区域S′的面积比例占前述相邻两个网点531的总面积的1％～99％。较佳的，该重叠区域S′的面积比例占前述相邻两个网点531的总面积的1％～50％。
较佳的，前述微结构12间距D或微结构53间距D′界于0.4mm～0.8mm、每一模点121的直径d或每一网点531的直径d′界于36μm～38μm、每一模点121的深度t或每一网点531的深度t′界于3μm～3.2μm，且该重叠区域S、S′沿平行该直线L方向的长度为3μm。借此，以前述条件所造型出的导光板5与现有V-cut导光板在材料、尺寸相同的条件下，进行亮度比较，可以获得如表1的数据：
表1：
由表1可以发现，本发明的实施例与对照例可以分别获得94.8％或87.4％的光辉度，明显优于现有导光板85.3％的光辉度，且X色差、Y色差均与现有导光板无异。
另外，若以具有V-cut的现有导光板的平均亮度9864cd/m2为标准，本发明的实施例与对照例也可以分别获得9628cd/m2、9721cd/m2的平均亮度，与现有导光板的平均亮度差异只有-2.4％与-1.4％。
根据前述，由于本发明的导光板5与现有导光板的平均亮度的差异极小，而能够在满足使用需求的情形下，达到相同的使用效果，且能如表2所示，大幅缩短该第一模仁1的制程时间与降低制造成本。
表2：
经由以上的说明，可将前述实施例的优点归纳如下：
1、本发明的第一模仁1在制造时不需要电镀，且所述模点121的加工方式，能够以一般撞点机即可加工完成，或以激光、CNC工具机加工、蚀刻等方式加工完成，不但可以简化制程，大幅缩短加工时间至1天内，且成本更是大幅减少了近三分之二，相当符合经济效益。
2、再者，由于该第一模仁1的所述模点121或该导光板5的网点531呈弧面，因此，在保养擦拭时，没有方向性限制，也不易残留溶剂或布料，当导光板5要脱离该第一模仁1时，离模痕的发生率较低，可以大幅提升该导光板5的良率。
以上所述者，仅为本发明的实施例而已，当不能以此限定本发明实施的范围，凡是依本发明申请权利要求书及说明书内容所作的简单的等效变化与修饰，皆仍属本发明涵盖的范围内。

Claims (21)

1.一种导光板，其特征在于：
该导光板包含：
反向的一个出光面与一个反射面，该出光面形成有沿一条直线方向平行排列的数列微结构，每一列微结构具有数个网点，且相邻网点间没有间隙。
2.根据权利要求1所述的导光板，其特征在于：每一个网点是突出该出光面的凸点或由该出光面凹陷的凹点。
3.根据权利要求1所述的导光板，其特征在于：每一个网点的最大直径界于25μm～90μm。
4.根据权利要求1所述的导光板，其特征在于：每一个网点的最大深度界于0.5μm～25μm。
5.根据权利要求1所述的导光板，其特征在于：相邻两列的微结构的最小间距界于0.1mm～1.5mm。
6.根据权利要求1所述的导光板，其特征在于：相邻两个网点的两个边缘相切。
7.根据权利要求1所述的导光板，其特征在于：相邻两个网点的两个边缘界定出一个重叠区域，该重叠区域的面积比例占前述相邻两个网点的总面积的1％～99％。
8.根据权利要求7所述的导光板，其特征在于：该重叠区域的面积比例占前述相邻两个网点的总面积的1％～50％。
9.根据权利要求1所述的导光板，其特征在于：该出光面为光滑的镜面上形成有所述网点，该反射面为非光滑的粗糙面。
10.一种用于造型如权利要求1所述的导光板的模仁装置，其特征在于：
该模仁装置包含：
一个第一模仁，包括造型该导光板的出光面的一个第一模面，及形成在该第一模面且沿该直线方向平行排列的数列微结构，该第一模仁的每一列微结构具有造型所述网点的数个模点，且相邻模点间没有间隙。
11.根据权利要求10所述的模仁装置，其特征在于：每一个模点是突出该第一模面的凸部或由该第一模面凹陷的凹部。
12.根据权利要求10所述的模仁装置，其特征在于：该第一模仁的每一个模点最大直径界于25μm～90μm。
13.根据权利要求10所述的模仁装置，其特征在于：该第一模仁的每一个模点最大深度界于0.5μm～25μm。
14.根据权利要求10所述的模仁装置，其特征在于：该第一模仁的相邻两列微结构的最小间距界于0.1mm～1.5mm。
15.根据权利要求10所述的模仁装置，其特征在于：相邻两个模点的两个边缘相切。
16.根据权利要求10所述的模仁装置，其特征在于：相邻两个模点的两个边缘界定出一个重叠区域，该重叠区域的面积比例占前述相邻两个模点的总面积的1％～99％。
17.根据权利要求16所述的模仁装置，其特征在于：该重叠区域的面积比例占前述相邻两个模点的总面积的1％～50％。
18.根据权利要求10所述的模仁装置，其特征在于：该模仁装置还包括一个第二模仁，该第二模仁包括造型该导光板的反射面且面向该第一模面的一个第二模面，该第一模仁的第一模面为光滑的镜面上形成有所述模点，该第二模仁的第二模面为非光滑的粗糙面。
19.一种制造权利要求10所述的模仁装置的制造方法，其特征在于：
该模仁装置的制造方法包含下列步骤：
步骤a：备置该第一模仁与一个第二模仁，该第一模仁包括该第一模面，该第二模仁包括一个第二模面；
步骤b：以一个撞击件撞击该第一模仁的第一模面，使该第一模面形成有沿该直线方向平行排列的数列微结构，该第一模面的每一列微结构具有所述模点，且相邻模点间没有间隙。
20.根据权利要求19所述的模仁装置的制造方法，其特征在于：该模仁装置的制造方法还包含在步骤a后、步骤b前的步骤c：抛光该第一模仁的第一模面，形成光滑的镜面。
21.根据权利要求20所述的模仁装置的制造方法，其特征在于：该模仁装置的制造方法还包含在步骤a后的步骤d：研磨该第二模仁的第二模面，形成非光滑的粗糙面。
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