CN101003180A

CN101003180A - 带突起基材的制造方法及带突起基材的制造装置

Info

Publication number: CN101003180A
Application number: CN200610162824.4A
Authority: CN
Inventors: 菅野雅通; 中务定义; 山冈公郎
Original assignee: Hayakawa Rubber Co Ltd
Current assignee: Hayakawa Rubber Co Ltd
Priority date: 2006-01-16
Filing date: 2006-11-24
Publication date: 2007-07-25
Anticipated expiration: 2026-11-24
Also published as: US20070163701A1; JP2007185913A; CN100528538C; US7691303B2; JP4728127B2

Abstract

一种带突起基材的制造方法，具备：准备基材(4)的工序；准备模具(28)的工序；在基材(4)上配置具有热塑性或热硬化性的薄片状的成形材料(16)的工序；向配置于基材(4)上的成形材料(16)推靠模具(28)，通过至少用环状突部(42)将成形材料(16)加压，而将由环状突部(42)加压了的成形材料(16)粘接于基材(4)上，并且由与环状突部(42)所包围的内空部(38)内相面对的成形材料(16)形成突起(6)的工序；使与多个突起成形模具部(36)相面对的成形材料(17)残留于基材(4)上，将与多个突起成形模具部(36)相面对的成形材料(17)以外的成形材料(18)剥除的工序。

Description

带突起基材的制造方法及带突起基材的制造装置

技术领域

本发明涉及在基材的表面上以使之散布的状态设置多个突起的带突起基材的制造方法及制造装置，例如可以适用于地板垫的制造方法及制造装置。

背景技术

作为以往一般所知的汽车用地板垫，如图13所示，有在由纤维材料制成的垫基材82的背面整体上粘接有树脂片84，并且在树脂片84的背面突设有防滑用突起86的地板垫。像这样具备了防滑用突起86的地板垫80很难产生错位，不会给安全驾驶带来妨碍。

在图13所示的地板垫80的制造时，在垫基材82的背面粘接树脂片84之际，对于利用挤出机制成片状并且利用加热软化了的热塑性树脂与垫基材82，通过利用在圆筒面上具备了与防滑用突起86的外形对应的形状的凹部的圆筒模具辊和圆筒支撑辊来夹压，可以同时进行垫基材82与树脂片84的加压粘接和防滑用突起86的成形。而且，像这样将垫基材和树脂片用一对圆筒辊夹压而进行加压粘接，并且在垫基材和树脂片的加压粘接的同时进行防滑用突起的成形的构成也被记载于专利文献1中。

专利文献1：特开2005-313387号公报

但是，利用所述的制造方法制造的地板垫80如图13所示，由于垫基材82的背面整体由树脂片84覆盖，因此就会在树脂片83上反射从地板垫80的表面入射的声音，从而妨碍配置于地板垫80的下侧的车辆地板材料的吸音性能，具有无法充分地降低车内的噪音的缺点。

针对于此，作为可以防止车内噪音的反射的地板垫，已知如图14所示，有取代树脂片而将吸音材料94贴合于垫基材92背面的地板垫。但是，该地板垫90由于在背面侧不具备防滑用突起，因此容易产生错位，有可能对安全驾驶带来妨碍。

鉴于如上所述的问题，期望开发出如下的地板垫，即，是可以防止从垫表面入射的车内噪音的反射的构造，同时在背面侧具备了防滑用突起。作为此种地板垫的具体的构成，可以考虑在垫基材的背面上，将多个防滑用突起以使之散布的状态设置。这是因为，通过如此设置，就会使从垫表面入射的噪音在防滑用突起间的空间中穿过，从而可以在防止噪音的反射的同时，防止地板垫的错位。

但是，为了如上所述地在垫基材的背面上以使之散布的状态设置多个防滑用突起，就无法使用在垫基材的背面整体粘接树脂片的以往的制造技术。所以，要求重新开发出用于在基材的表面上以散布的状态设置多个突起的生产性优良的制造技术。另外，该制造技术具有即使在制造地板垫以外的产品的情况下也可以应用的可能性。

发明内容

所以，本发明的目的在于，提供可以有效地生产在基材的表面上以散布的状态设置了多个突起的地板垫等带突起基材的带突起基材的制造方法及带突起基材的制造装置。

为了解决所述问题，本发明的技术方案一的带突起基材的制造方法是在具备了第一表面和第二表面的基材的所述第一表面上或第二表面上或者它们双方上以使之散布的状态设置多个突起的方法，其特征是，具备：

准备所述基材的工序；

准备模具的工序，所述模具具有基准面和具备了从所述基准面中突出并且包围与所述突起的外形对应的形状的内空部的环状突部的多个突起成形模具部；

在所述基材上配置具有热塑性或热硬化性的薄片状的成形材料的工序；

向配置于所述基材上的成形材料推靠所述模具，通过至少用所述环状突部将所述成形材料加压，而将由所述环状突部加压了的成形材料粘接于所述基材上，并且由与所述环状突部所包围的内空部内相面对的高分子材料形成突起的工序；

使与所述多个突起成形模具部相面对的成形材料残留于所述基材上，将与所述多个突起成形模具部相面对的高分子材料以外的成形材料剥除的工序。

本发明的技术方案二的带突起基材的制造方法的特征是，具备在所述基材上配置所述成形材料之前加热所述成形材料而使之软化的工序。

本发明的技术方案三的带突起基材的制造方法的特征是，具备在所述基材上配置了所述成形材料之后加热所述成形材料而使之软化的工序。

本发明的技术方案四的带突起基材的制造方法的特征是，在用所述模具制成所述成形材料的同时进行加热。

本发明的技术方案五的带突起基材的制造方法的特征是，所述基材由纤维材料制成。

本发明的技术方案六的带突起基材的制造方法的特征是，所述成形材料为树脂或橡胶中的任意一种。

本发明的技术方案七的带突起基材的制造装置是在基材的表面以使之散布的状态设置多个突起的装置，其特征是，具备：

如下的机构，其向配置于所述基材的表面上的具有热塑性或热硬化性的薄片状的成形材料推靠模具，该模具具有基准面和具备了从所述基准面中突出并且包围与所述突起的外形对应的形状的内空部的环状突部的多个突起成形模具部，通过至少用所述环状突部将所述成形材料加压，而将由所述环状突部加压的成形材料粘接于所述基材上，并且由与所述环状突部所包围的内空部内相面对的成形材料制成突起；

使与所述多个突起成形模具部相面对的成形材料残留于所述基材上，而将与所述多个突起成形模具部相面对的成形材料以外的成形材料剥除的机构。

本发明的技术方案八的带突起基材的制造装置的特征是，制成所述突起的机构具有被与所述模具相面对地配置而与所述模具一起夹压所述基材和所述成形材料的支撑构件。

本发明的技术方案九的带突起基材的制造装置的特征是，所述模具由具备了成为所述基准面的圆筒面的圆筒辊构成。

本发明的技术方案十的带突起基材的制造装置的特征是，所述支撑构件由圆筒辊构成。

本发明的技术方案十一的带突起基材的制造装置的特征是，所述剥除机构具备：将粘接了与所述多个突起成形模具部相面对的成形材料的所述基材向第一方向牵拉的第一机构、将与所述多个突起成形模具部相面对的成形材料以外的成形材料向与所述第一方向不同的第二方向牵拉的第二机构。

本发明的技术方案十二的带突起基材的制造装置是在基材的第一表面和第二表面上分别以使之散布的状态设有多个第一突起和第二突起的装置，其特征是，具备：

第一成形机构，其向配置于所述基材的第一表面上的具有热塑性或热硬化性的薄片状的成形材料推靠第一模具，该第一模具具有第一基准面和具备了从所述第一基准面中突出并且包围与所述第一突起的外形对应的形状的第一内空部的第一环状突部的多个第一突起成形模具部，通过至少用所述第一环状突部将所述成形材料加压，而将由所述第一环状突部加压的成形材料粘接于所述基材的第一表面上，并且由与所述第一环状突部所包围的第一内空部内相面对的成形材料制成第一突起；

第二成形机构，其向配置于所述基材的第二表面上的薄片状的成形材料推靠第二模具，该第二模具具有第二基准面和具备了从所述第二基准面中突出并且包围与所述第二突起的外形对应的形状的第二内空部的第二环状突部的多个第二突起成形模具部，通过至少用所述第二环状突部将所述成形材料加压，而将由所述第二环状突部加压的成形材料粘接于所述基材的第二表面上，并且由与所述第二环状突部所包围的第二内空部内相面对的成形材料制成第二突起；

第一剥除机构，其使与所述多个第一突起成形模具部相面对的成形材料残留于所述基材的第一表面上，而将与所述第一突起成形模具部相面对的成形材料以外的成形材料剥除；

第二剥除机构，其使与所述多个第二突起成形模具部相面对的成形材料残留于所述基材的第二表面上，而将与所述第二突起成形模具部相面对的成形材料以外的成形材料剥除。

本发明的技术方案十三的带突起基材的制造装置的特征是，所述第一模具由具备了成为所述第一基准面的第一圆筒面的第一圆筒辊构成，所述第二模具由具备了成为所述第二基准面的第二圆筒面的第二圆筒辊构成。

本发明的技术方案十四的带突起基材的制造装置的特征是，在所述第一成形机构和第二成形机构之间，具备了将所述基材表背面翻转的翻转机构。

根据本发明，在通过在将薄片状的成形材料配置于基材上的状态下，用从模具的基准面中突出的多个突起成形模具部的环状突部加压，将由环状突部加压了的成形材料粘接于基材上，并且由与环状突部所包围的内空部内相面对的成形材料形成了突起后，使与突起成形模具部相面对的成形材料残留于基材上，将与突起成形模具部相面对的成形材料以外的成形材料剥除，就可以有效地生产在基材的表面上以散布的状态设置了多个突起的带突起基材。

另外，利用本发明制造的带突起基材由于在基材的表面上以散布的状态设有突起，基材的表面未被树脂等覆盖，因此当用纤维材料等透气性原材料构成了基材时，就可以使声音良好地穿过基材。所以，在利用本发明，制造了在垫基材的背面上以散布的状态设置了防滑用突起的汽车用地板垫的情况下，从垫基材表面入射的车内噪音由于良好地穿过垫基材及其背面侧的防滑用突起间的空间，因此可以有效地发挥配置于地板垫的下侧的车辆地板材料的吸音性能，可以提高车内的静谧性。

另外，本发明由于将残留于基材上的成形材料以外的成形材料不切断地剥除，因此不需要设置用于切断成形材料的装置及工序，可以实现制造成本的减少化。

附图说明

图1是表示第一实施方式的地板垫的制造装置的图。

图2是表示圆筒模具辊的突起成形模具部的放大剖面图。

图3是表示在垫基材上加压粘接成形材料的部分的剖面图。

图4是表示将与突起成形模具部相面对的成形材料以外的成形材料从垫基材上剥除的状态的立体图。

图5是表示地板垫的立体图。

图6是表示地板垫的剖面图。

图7是表示第二实施方式的地板垫的制造方法中所用的压力机的剖面图。

图8是表示使用图7所示的压力机在垫基材上加压粘接成形材料的状态的放大剖面图。

图9是表示第三实施方式的带突起基材的制造装置的图。

图10是表示在吸音性能评价试验中，用样品单体测定的垂直入射吸引率的图表。

图11是表示在吸音性能评价试验中，在将样品设置于车辆地板材料之上的状态下测定的垂直入射吸音率的图表。

图12是表示在防滑性能评价试验中，在将样品的试验片设置于车辆地板材料之上的状态下测定的滑动阻力值的图表。

图13是表示垫基材的背面整体被树脂片覆盖了的以往的地板垫的剖面图。

图14是表示在垫基材的背面贴附了吸音材料的以往的地板垫的剖面图。

其中，2地板垫(带突起基材)，4垫基材(基材)，6防滑用突起(突起)，6a第一突起，6b第二突起，14、14a、14b制成突起的机构，15、15a、15b剥除机构，16、16a、16b成形材料，17、17a、17b与突起成形模具部相面对的成形材料，18、18a、18b与突起成形模具部相面对的成形材料以外的成形材料，26、26a、26b圆筒支撑辊(支撑构件)，28、28a、28b圆筒模具辊(模具)，35、35a、35b圆筒模具辊的圆筒面(基准面)，36、36a、36b突起成形模具部，38内空部，42环状突部，46、46a、46b第一机构，48、48a、48b第二机构，52上侧加压体(模具)，54下侧加压体(支撑构件)，57上侧加压体的下面(基准面)，60翻转机构，64基材，P、P₁、P₂第一方向，Q、Q₁、Q₂第二方向。

具体实施方式

首先，基于图1～图6，对本发明的第一实施方式进行说明。而且，第一实施方式中，虽然是对具备了防滑用突起的汽车用的地板垫的制造进行说明，然而本发明并不限于汽车用地板垫的制造，也可以适用于其他的带突起基材的制造。这里所说的所谓「带突起基材」是指，在基材的表面上以散布的状态设置了多个突起的材料。作为在地板垫以外可以考虑的使用「带突起基材」的领域，例如可以举出地面、天花板或墙壁等建筑相关领域的构件、汽车内的顶板或发动机室顶板的吸音材料等汽车相关领域的构件、道路隔音壁或工程用吸音材料等土木工程相关领域的构件或发动机电动机周围等一般工业用声源产生部位用的构件等。

图5及图6所示的地板垫2由垫基材4、粘接于垫基材4的背面的多个防滑用突起6构成。

垫基材4由具有透气性的原材料构成，具体来说，由纤维材料构成。作为纤维材料，例如可以使用由地毯或无纺布或者毛毡等制成的吸音材料。另外，作为纤维材料，既可以使用由多个层构成的材料，例如也可以使用将地毯层和吸音材料层层叠了的材料。作为纤维材料的原料，至少使用一种天然纤维或合成纤维，纤维的种类没有特别限定。

作为防滑用突起6的原材料，可以使用热塑性材料或热硬化性材料，具体来说，可以使用树脂或橡胶。作为热塑性材料，优选使用热塑性弹性体，作为热硬化性材料，优选使用橡胶或橡胶发泡体。作为防滑用突起6的原料，也可以使用合成树脂、天然树脂、再生树脂、合成橡胶、天然橡胶或再生橡胶的任意一种。另外，防滑用突起6是通过向所述的原料中根据所要求的功能适当地混合防老化剂、增强剂、填充剂、软化剂或其他的药品而制造的。

防滑用突起6从地板垫2的背面侧看形成圆形，然而防滑用突起6的形状并不限于圆形，可以任意地设定。另外，防滑用突起6具备：具有规定的厚度的例如圆盘状的基部8、包围基部8的外周的外缘部10、突设于基部8中央的突出部12。防滑用突起6的外缘部10被比基部8更薄地制成。防滑用突起6的突出部12被制成随着朝向头端其直径变小的近似圆锥状。突出部12的高度例如设为1～5mm。

防滑用突起6被以散布的状态设于地板垫2的背面上，具体来说，以规定的间距成格子状配置。防滑用突起6的间距例如设为5～20mm。另外，各防滑用突起6的与垫基材4的粘接面积例如设为5～150mm²。

由于该地板垫2在垫基材4的背面上以散布的状态设有防滑用突起6，因此从垫基材4表面入射的车内噪音良好地穿过垫基材4及其背面侧的防滑用突起6间的空间，所以就可以有效地发挥配置于地板垫2的下侧的车辆地板材料的吸音性能。而且，防滑用突起6只要以散布的状态设于垫基材4上即可，不一定需要以规定的间距成格子状配置。

如图1所示，地板垫2的制造装置具有：将具有热塑性或热硬化性的薄片状的成形材料16粘接于垫基材4上，并且由所述成形材料16当中的后述的一部分的成形材料17制成防滑用突起6的机构14；使所述一部分的成形材料17残留于垫基材4上，将所述一部分的成形材料17以外的成形材料18剥除的机构15。

制成所述防滑用突起6的机构14具备：具有成为基准面的圆筒面35和从圆筒面35中突出的多个突起成形模具部36的作为模具的圆筒模具辊28、与圆筒模具辊28一起夹压垫基材4和成形材料16的作为支撑构件的圆筒支撑辊26。圆筒支撑辊26被与圆筒模具辊28相面对地配置。

如图2所示，圆筒模具辊28的表层30由具有规定的厚度的模具层34覆盖。另一方面，在表层30的内侧，设有冷却水用通路32。在冷却水用通路32中，能够通过用于冷却模具层34的冷却水。

所述多个突起成形模具部36被从圆筒模具辊28的圆筒面，即模具层34的外表面35朝向径向外侧地突出设置。多个突起成形模具部36与垫基材4背面的防滑用突起6的配置对应，在模具层34外表面35中例如以5～20mm的间距成格子状配置。

突起成形模具部36具备：与防滑用突起6的外形对应的形状的内空部38、包围该内空部38的环状突部42。内空部38具有与防滑用突起6的基部8的形状对应的形状，成为具有规定深度的例如圆形的凹部。

在内空部38的底面，设有与防滑用突起6的突出部12的形状对应的形状的突出部成形孔40。突出部成形孔40的深度与防滑用突起6的突出部12的高度对应，例如设定为1～5mm。突出部成形孔40被贯穿模具层34地设置，与模具层34和表层30之间的微小的间隙连通。

环状突部42具有与防滑用突起6的外缘部10的形状对应的形状，从圆筒模具辊28的径向外侧看，例如形成圆环状。由环状突部42头端的外援包围的区域的面积和防滑用突起6的与垫基材4的粘接面积对应，例如设定为5～150mm²。

突起成形模具部36的高度H设定为与成形材料16的厚度相比同等或更大的水平。这样，以配置于垫基材4上的状态插入了圆筒模具辊28和圆筒支撑辊26之间的成形材料16就如图3所示，被突起成形模具部36的至少环状突部42加压，而不被模具层34的外表面35加压。所以，由环状突部42加压的成形材料16粘接于垫基材4上，由此将与突起成形模具部36相面对的成形材料17固定于垫基材4上，与突起成形模具部36相面对的成形材料17以外的成形材料18成为不固定地重叠于垫基材4上的状态。

但是，突起成形模具部36的高度H不一定需要设定为与成形材料16的厚度相比向等或更大的水平，只要是能够使与突起成形模具部36相面对的成形材料17以外的成形材料18不粘接于垫基材4上或以容易剥离的程度的微弱的粘接力粘接的高度，则也可以设定为小于成形材料16的厚度。

为了能够将与环状突部42所包围的内空部38内相面对的成形材料16填充于内空部38及突出部成形孔40中，环状突部42的高度L设定为比成形材料16的厚度更小。这样，就可以防止防滑用突起6的基部8及突出部12的成形不良。

所述剥除机构15如图1所示，具备：将粘接了与多个突起成形模具部36相面对的成形材料17的垫基材4朝向第一方向P牵拉的第一机构46、将与多个突起成形模具部36相面对的成形材料17以外的成形材料18朝向与第一方向P不同的第二方向Q牵拉的第二机构48。

第一机构46由相互面对的一对圆筒辊47构成，在将粘接了与多个突起成形模具部36相面对的成形材料17的垫基材4夹入一对圆筒辊47间的状态下，通过旋转一对圆筒辊47，而在将夹入了圆筒辊47间的垫基材4朝向第一方向P牵拉的同时搬送。

第二机构48由相互面对的一对圆筒辊49构成，在将粘接了与多个突起成形模具部36相面对的成形材料17的成形材料18夹入一对圆筒辊49间的状态下，通过旋转一对圆筒辊49，而在将夹入了圆筒辊49间的成形材料18朝向第二方向Q牵拉的同时搬送。

而且，第一机构46及第二机构48不一定需要由一对圆筒辊47、49构成，只要是可以将薄片状的构件朝向规定的方向牵拉的机构即可。

基于图1，对地板垫2的制造方法进行说明。作为防滑用突起6的材料的成形材料16在由未图示的挤出机制成厚度例如达到0.5～3mm的薄片状后，被加热炉22加热而软化，由加热炉用传送带24向搬送路径下游侧搬送。由加热炉用传送带24供给的成形材料16被插入在加热炉用传送带24的下游侧端部的下方对置配置的圆筒模具辊26和圆筒支撑辊28之间。

另一方面，在将垫基材4以使其背面成为外侧的方式卷绕在圆筒支撑辊26外周的一部分上而搬送后，向圆筒支撑辊26和圆筒模具辊28之间供给。这样，成形材料16就被配置于垫基材4的背面，并且在由圆筒模具辊28和圆筒支撑辊26夹入的状态下，被圆筒模具辊28推压。

此时，成形材料16如图3所示，被突起成形模具部36的至少环状突部42加压，这样，由环状突部42加压了的成形材料16就粘接于垫基材4上，并且由与环状突部42所包围的内空部38内相面对的成形材料16制成防滑用突起6。

因由环状突起42加压了的成形材料16粘接于垫基材4上，与突起成形模具部36相面对的成形材料17就被固定于垫基材4上。另外，成形材料16的未被模具层34的外表面35加压的、与突起成形模具部36相面对的成形材料17以外的成形材料18成为不固定地重叠于垫基材4上的状态。

但是，模具层34的外表面35以微弱的力对成形材料16加压也无妨，该情况下，只要使得与突起成形模具部36相面对的成形材料17以外的成形材料18不粘接于垫基材4上或以容易剥离的程度的微弱的粘接力粘接即可。

虽然如上所述，与突起成形模具部36相面对的成形材料17固定于垫基材4上，与突起成形模具部36相面对的成形材料17以外的成形材料18不固定于垫基材4上，然而固定于垫基材4上的成形材料17和不固定于垫基材4上的成形材料18成为不被切断地连续的状态。

防滑用突起6的成形可以与成形材料16向垫基材4上的粘接同时地进行。即，在成形材料16被环状突部42加压之际，通过将与环状突部42所包围的内空部38内相面对的成形材料16填充于内空部38及突出部成形孔40中，就可以制成防滑用突起6的基部8和突出部12。另外，与环状突部42相面对的成形材料16因被环状突部42的加压压缩而被制成薄壁，可以形成防滑用突起6的外缘部10。

此时，通过将与突起成形模具部36相面对的成形材料17的外缘部用环状突部42推压，就可以防止与突起成形模具部36相面对的成形材料17向周围流出的情况，并且可以可靠地进行成形材料17向垫基材4上的粘接和防滑用突起6的成形。

另外，由于将突出部成形孔40贯穿模具层34地设置，因此即使在防滑用突起6的成形时产生气体，气体也会从模具层34和表层30之间的微小的间隙中排出，因此就可以防止气体滞留于突出部成形孔40中，可以防止防滑用突起6的成形不良。

另外，由于在将成形材料16配置于垫基材4上之前将其加热软化，因此当作为成形材料16使用了热塑性材料时，可以良好地进行向垫基材4上的粘接和防滑用突起6的成形。但是，在将成形材料16配置于垫基材4上后加热软化也无妨，该情况下，只要在用突起成形模具部36将成形材料16成形的同时进行加热即可。

如上所述地加压粘接的垫基材4和成形材料16被卷绕在圆筒模具辊28上，利用圆筒模具辊28的旋转向搬送路径的下游侧搬送。在将垫基材4和成形材料16卷绕在圆筒模具辊28上的状态下，成形材料16由因在冷却水通路32中流过冷却水而被冷却了的模具层34冷却固化。如此冷却固化了的成形材料16容易从圆筒模具辊28的模具层34上脱离，向搬送路径下游侧顺利地搬送。但是，不一定需要设置像这样使用冷却水将成形材料16冷却的工序。

垫基材4及成形材料16在重叠的状态下由搬送辊43、44向下游侧搬送后，粘接了与多个突起成形模具部36相面对的成形材料17的垫基材4被第一机构46朝向第一方向P牵拉，与多个突起成形模具部36相面对的成形材料17以外的成形材料18被第二机构48朝向第二方向Q牵拉。这样，如图4所示，与多个突起成形模具部36相面对的成形材料17就被残留于垫基材4上，将与多个突起成形模具部36相面对的成形材料17以外的成形材料18剥除。

像这样，就可以获得在垫基材4的背面以散布的状态设置了多个防滑用突起6的地板垫2。另外，所剥除的成形材料18可以多次再生利用，可以降低材料成本。

第一实施方式中，由于利用圆筒模具辊28及圆筒支撑辊26的旋转，将垫基材4和成形材料16从搬送路径的上游侧向下游侧搬送，因此就能够实现地板垫2的连续生产，可以降低生产成本。

而且，当将垫基材4用多个层构成时，也可以仅将垫基材4的一部分的层插入圆筒支撑辊26和圆筒模具辊28之间，在垫基材4的所述一部分的层的一方的表面上粘接了防滑用突起6后，通过将垫基材4的剩余的层在所述一部分的层的另一方的表面侧进行粘接等而层叠。例如，当垫基材4由地毯层和吸音材料层构成时，也可以仅将垫基材4的吸音材料层插入圆筒支撑辊26和圆筒模具辊28之间，在吸音材料层的一方的表面上粘接了防滑用突起6后，将地毯层粘接于吸音材料层的另一方的表面上。

图7及图8表示了本发明的第二实施方式。第二实施方式是使用了压力机50的地板垫的制造方法，在本实施方式中，也可以通过将垫基材4和薄片状的成形材料16加压粘接，并且由成形材料16制成防滑用突起6，来制造与第一实施方式相同构成的地板垫2。

压力机50具备：具有基准面57和从基准面57中突出的多个突起成形模具部36的作为模具的上侧加压体52、与上侧加压体52一起夹压垫基材4和成形材料16的作为支撑构件的下侧加压体54。

上侧加压体52的下面由具备了多个突起成形模具部36的模具层56形成。突起成形模具部36被沿水平方向拉开规定的间隔地配置在模具层56表面，即上侧加压体52下面。下侧加压体54的上面成为用于放置利用压力机50施压的构件的水平的放置面58。

在使用压力机50进行所述的加压粘接及防滑用突起6的成形时，将垫基材4及成形材料16以将成形材料16重叠配置于垫基材4上的状态放置于下侧加压体54的放置面58上。其后，关闭压力机50，通过以规定时间进行规定压力下的加压及规定温度下的加热，来同时进行垫基材4与成形材料16的加压粘接及防滑用突起6的成形。而且，在将成形材料16配置于垫基材4上之前，对成形材料16进行预备加热也无妨。

在将压力机50关闭了的状态下，如图8(b)所示，向配置于垫基材4上的成形材料16推靠上侧加压体52，以突起成形模具部36的至少环状突部42将成形材料16加压，这样，被加压了的成形材料16就粘接于垫基材4上，并且由与环状突部42所包围的内空部38内相面对的成形材料16制成防滑用突起6。

因由环状突部42加压了的成形材料16粘接于垫基材4上，与突起成形模具部36相面对的成形材料17就被固定于垫基材4上。另一方面，与突起成形模具部36相面对的成形材料17以外的成形材料18变为不被固定地重叠于垫基材4上的状态。此时，固定于垫基材4上的成形材料17与未固定于垫基材4上的成形材料18就变为未被切断地连续的状态。

另外，在将成形材料16用环状突部42加压时，与环状突部42所包围的内空部38内相面对的成形材料16被填充于内空部38及突出部成形孔40中，从而形成防滑用突起6的基部和突出部12。另外，与环状突部42相面对的成形材料16因被环状突部42的加压压缩而制成薄壁，形成防滑用突起6的外缘部10。

其后，将垫基材4和成形材料16从压力机50中取出，通过将与多个突起成形模具部36相面对的成形材料17以外的成形材料18剥除，就可以与第一实施方式相同，获得在垫基材4的背面以散布的状态设置了多个防滑用突起6的地板垫2。

而且，在第二实施方式中，其他的构成及效果与第一实施方式相同，在图7及图8中，对于具有与第一实施方式相同的功能的构件使用相同符号。另外，在第二实施方式中，虽然对于汽车用地板垫的制造方法进行了说明，然而也可以适用于其他的带突起基材的制造。

图9表示本发明的第三实施方式。本实施方式的带突起基材的制造方法及带突起基材的制造装置在基材64的第一表面和第二表面上，分别以散布的状态设置了多个第一突起6a和第二突起6b。

本实施方式的带突起基材的制造装置具备：第一成形机构14a，其将具有热塑性或热硬化性的薄片状的成形材料16a粘接于基材64的第一表面上，并且由所述成形材料16a当中的后述的一部分的成形材料17a制成第一突起6a；第二成形机构14b，其将具有热塑性或热硬化性的薄片状的成形材料16b粘接于基材64的第二表面上，并且由所述成形材料16b当中的后述的一部分的成形材料17b制成第二突起6b。

第一成形机构14a具备：具有成为第一基准面的第一圆筒面35a和从第一圆筒面35a中突出的多个第一突起成形模具部36a的作为第一模具的第一圆筒模具辊28a、与第一圆筒模具辊28a一起夹压基材64和成形材料16a的作为第一支撑构件的第一圆筒支撑辊26a。第一圆筒支撑辊26a被与第一圆筒模具辊28a对置配置。

第二成形机构14b具备：具有成为第二基准面的第二圆筒面35b和从第二圆筒面35b中突出的多个第二突起成形模具部36b的作为第二模具的第二圆筒模具辊28b、与第二圆筒模具辊28b一起夹压基材64和成形材料16b的作为第二支撑构件的第二圆筒支撑辊26b。第二圆筒支撑辊26b被与第二圆筒模具辊28b对置配置。

第一圆筒模具辊28a及第二圆筒模具辊28b是与第一实施方式的圆筒模具辊28相同的构成，分别具备由与第一实施方式的突起成形模具部36相同的构成形成的第一突起成形模具部36a和第二突起成形模具部36b。但是，第一突起成形模具部36a和第二突起成形模具部36b的形状、大小及高度也可以不同，也可以通过使第一突起成形模具部36a的形状等与第二突起成形模具部36b的形状等不同，使得第一突起6a的形状、大小及高度与第二突起6b的形状、大小及高度不同。

第一突起成形模具部36a由于是与第一实施方式的突起成形模具部36相同的构成，因此省略了图示，然而其具备与第一突起6a的外形对应的形状的第一内空部、包围第一内空部的第一环状突部。同样地，第二突起成形模具部36b具备与第二突起6b的外形对应的形状的第二内空部、包围第二内空部的第二环状突部。

第一内空部及第二内空部由与第一实施方式的内空部38相同的构成形成，第一环状突部及第二环状突部由与第一实施方式的环状突部42相同的构成形成。

第二成形机构14b被设于第一成形机构14a的搬送路径下游侧，在第一成形机构14a与第二成形机构14b之间，设有使基材64表背面翻转的翻转机构60。翻转机构60由一对搬送辊61、62构成。一对搬送辊61、62在搬送路径上游侧的搬送辊61和下游侧的搬送辊62之间使基材4表背面翻转的同时，搬送基材64。

另外，本实施方式的带突起基材的制造装置具备：第一剥除机构15a，其使所述一部分的成形材料17a残留于基材64的第一表面上，而将所述一部分的成形材料17a以外的成形材料18a剥除；第二剥除机构15b，其使所述一部分的成形材料17b残留于基材64的第二表面上，而将所述一部分的成形材料17b以外的成形材料18b剥除。

第一剥除机构15a及第二剥除机构15b被设于第二成形机构14b的搬送路径下游侧。另外，第一剥除机构15a被设于比第二剥除机构15b例如更靠下游侧。但是，第一剥除机构15a也可以设于比第二剥除机构15b更靠上游侧。另外，第一剥除机构15a也可以设于第一成形机构14a和第二成形机构14b之间。

第一剥除机构15a及第二剥除机构15b由与第一实施方式的所述剥除机构15相同的构成形成，分别具备第一机构46a、46b和第二机构48a、48b。

另外，本实施方式的带突起基材的制造装置具备：用于将配置于基材64的第一表面上的成形材料16a加热而供给的第一加热炉22a及第一加热炉用传送带24a；用于将配置于基材64的第二表面上的成形材料16b加热而供给的第二加热炉22b及第二加热炉用传送带24b。

以下，将对本实施方式的带突起基材的制造方法进行说明。基材64在被以使其第一表面成为外侧的方式卷绕在第一圆筒支撑辊26a外周的一部分上而搬送后，向第一圆筒模具辊28a和第一圆筒支撑辊26a之间供给。

另一方面，作为第一突起6a的材料的薄片状的成形材料16a在由第一加热炉22a加热而软化的状态下，从加热炉用传送带24a向搬送路径下游侧搬送，向第一圆筒模具辊28a和第一圆筒支撑辊26a之间供给。这样，成形材料16a就在配置于基材64的第一表面上，并且由第一圆筒模具辊28a和第一圆筒支撑辊26a夹入的状态下，被第一圆筒模具辊28a推靠。

此时，与第一实施方式相同，成形材料16a至少被第一环状突部加压，被加压了的成形材料16a粘接于基材64的第一表面上，由与第一环状突部所包围的内空部内相面对的成形材料16a制成第一突起6a。

基材64及成形材料16a在被以使基材64成为外侧的方式重叠的状态下，卷绕在圆筒模具辊28a的外周的一部分上而搬送后，向翻转机构60供给。

基材64及成形材料16a在被以使基材64成为内侧的方式重叠的状态下，卷绕在翻转机构60的上游侧的搬送辊61外周的一部分上而搬送后，被施加扭转，使得基材64的表背面翻转，向翻转机构60的下游侧的搬送辊62供给。基材64及成形材料16a在被以使基材64成为内侧的方式重叠的状态下，卷绕在翻转机构60的下游侧的搬送辊62外周的一部分上而搬送后，向第二成形机构14b供给。向第二成形机构14b供给的基材64及成形材料16a在被以使基材64成为外侧的方式重叠的状态下，卷绕在第二圆筒支撑辊26b外周上而搬送后，向第二圆筒模具辊28b和第一圆筒支撑辊26b之间供给。

作为第二突起6b的材料的薄片状的成形材料16b在由第二加热炉22b加热而软化的状态下，从加热炉用传送带24b向搬送路径下游侧搬送，向第二圆筒模具辊28b和第二圆筒支撑辊26b之间供给。这样，成形材料16b就在配置于基材64的第二表面上，并且由第二圆筒模具辊28b和第二圆筒支撑辊26b夹入的状态下，被第二圆筒模具辊28a推靠。

此时，与第一实施方式相同，成形材料16b至少被第二环状突部加压，被加压了的成形材料16b粘接于基材64的第二表面上，由与第二环状突部所包围的内空部内相面对的成形材料16b制成第二突起6b。

其后，基材64和粘接于基材64的第一表面及第二表面上的成形材料16a、16b被进一步向搬送路径的下游侧搬送，向第二剥除机构15b供给。

当将基材64和成形材料16a、16b向第二剥除机构15b供给时，基材64和重叠于基材64的第一表面上的成形材料16a就被第一机构46b朝向第一方向P₂牵拉，在基材64的第二表面侧与多个第二突起成形模具部36b相面对的成形材料17b以外的成形材料18b被第二机构48b朝向第二方向Q₂牵拉。这样，在基材64的第二表面侧，与多个第二突起成形模具部36b相面对的成形材料17b残留于基材64的第二表面上，与多个第二突起成形部36b相面对的成形材料17b以外的成形材料18b被剥除。

基材64和重叠于基材64的第一表面上的成形材料16a被第二剥除机构15b的第一机构46b向搬送路径下游侧搬送，向第一剥除机构15a供给。基材64被第一剥除机构15a的第一机构46a朝向第一方向P₁牵拉，在基材64的第一表面侧与多个第一突起成形模具部36a相面对的成形材料17a以外的成形材料18a被第二机构48a朝向第二方向Q₁牵拉。这样，在基材64的第一表面侧，与多个第一突起成形模具部36a相面对的成形材料17a残留于基材64的第一表面上，与多个第一突起成形部36a相面对的成形材料17a以外的成形材料18a被剥除。

而且，在第三实施方式中，其他的构成及效果与第一实施方式相同，图9中，对于具有与第一实施方式相同的功能的构件使用相同符号。另外，第三实施方式中，虽然对分别利用圆筒辊构成第一模具及第二模具的情况进行了说明，然而第一模具及第二模具也可以利用在第二实施方式中说明的上侧加压体或下侧加压体来构成。

例如，在将第一模具用上侧加压体构成，将第二模具用下侧加压体构成的情况下，在上侧加压体的下面设置多个第一突起成形模具部36a，在下侧加压体的上面设置多个第二突起成形模具部36b，在作为基材64的上面的第一表面上配置了成形材料16a，并且在作为基材64的下面的第二表面的下侧配置了成形材料16b的状态下，通过关闭压力机，就可以在基材64的第一表面和第二表面上分别以散布的状态设置多个第一突起6a和第二突起6b。而且，该情况下，为了在将压力机关闭时不会相互冲突，需要将第一突起成形模具部36a和第二突起成形模具部36b沿水平方向错开地配置。

实施例

对于利用第一实施方式的制造方法制造的地板垫，为了确认吸音性能及防滑性能，制作了实施例1、比较例1及比较例2的各个样品，进行了以下的试验。

作为实施例1的样品，使用了垫基材由地毯层和无纺布层构成，在无纺布层上粘接了多个防滑用突起的材料，另外，实施例1的样品如下制作，即，利用所述第一实施方式的制造方法，将薄片状的成形材料(厚度1.2mm，密度1.4g/cm³)和无纺布(厚度2mm、面密度200g/m²)加压粘接，并且在与该加压粘接同时地进行了防滑用突起的成形后，在无纺布的与和防滑用突起的粘接面相反一侧的面上粘接地毯(面密度800g/m²，起绒长度8mm)。

比较例1的样品是将图13中所示的以往产品裁割为适当的大小而制作的，比较例2的样品是将图14中所示的以往产品裁割为适当的大小而制作的。

(吸音性能评价试验)

图10是表示对实施例1、比较例1及比较例2的样品以样品单体测定的垂直入射法吸音率的图表。另一方面，图11是表示对实施例1、比较例1及比较例2的样品以设于车辆地板材料之上的状态测定的垂直入射法吸音率的图表。声音的入射方向设定为从样品的地毯层表面入射声音，测定是依照JISA1405进行的。

如图10所示，样品单体的测定中，在实施例1、比较例1及比较例2的样品的吸音率中没有看到很大的差别。但是，如图11所示，在将样品设于车辆地板材料之上的状态下的测定中，可以确认实施例1及比较例2的样品的吸音率与比较例1的样品相比明显更高。

即，比较例1的样品因垫基材的背面整体被树脂片覆盖，从而就会在树脂片上反射从垫表面入射的声音，无法有效地发挥车辆地板材料的吸音性能，与之不同，实施例1及比较例2的样品中，可以确认，由于不产生像比较例1那样的由树脂片造成的声音的反射，声音穿透样品而到达车辆地板材料，因此可以有效地发挥车辆地板材料的吸音性能。

(防滑性能评价试验)

图12是表示实施例1、比较例1及比较例2的样品的滑动阻力值的图表。防滑性能评价试验中，对于实施例1、比较例1及比较例2的每个样品，制作了裁割为100×140mm的大小的试验片。此外，将各个试验片设于车辆地板材料之上，在对试验片施加了1kgf(9.8N)的载荷的状态下，以100mm/分钟的速度向与车辆地板材料表面平行的方向牵拉，测定了滑动阻力值(N)。

如图12所示，可以确认，比较例2的样品的滑动阻力值最低，具备了防滑用突起的实施例1及比较例1的样品显示出大致同等并且较高的滑动阻力值。

Claims

1.一种带突起基材的制造方法，是在具备了第一表面和第二表面的基材的所述第一表面上或第二表面上或者它们双方上以使之散布的状态设置多个突起的带突起基材的制造方法，其特征是，具备：

准备所述基材的工序；

向配置于所述基材上的成形材料推靠所述模具，通过至少用所述环状突部将所述成形材料加压，而将由所述环状突部加压了的成形材料粘接于所述基材上，并且由与所述环状突部所包围的内空部内相面对的成形材料形成突起的工序；

使与所述多个突起成形模具部相面对的成形材料残留于所述基材上，将与所述多个突起成形模具部相面对的成形材料以外的成形材料剥除的工序。

2.根据权利要求1所述的带突起基材的制造方法，其特征是，具备在所述基材上配置所述成形材料之前加热所述成形材料而使之软化的工序。

3.根据权利要求1所述的带突起基材的制造方法，其特征是，具备在所述基材上配置了所述成形材料之后加热所述成形材料而使之软化的工序。

4.根据权利要求3所述的带突起基材的制造方法，其特征是，在用所述模具制成所述成形材料的同时进行加热。

5.根据权利要求1～4中任意一项所述的带突起基材的制造方法，其特征是，所述基材由纤维材料制成。

6.根据权利要求1～5中任意一项所述的带突起基材的制造方法，其特征是，所述成形材料为树脂或橡胶中的任意一种。

7.一种带突起基材的制造装置，是在基材的表面以使之散布的状态设置多个突起的装置，其特征是，具备：

8.根据权利要求7所述的带突起基材的制造装置，其特征是，制成所述突起的机构具有被与所述模具相面对地配置而与所述模具一起夹压所述基材和所述成形材料的支撑构件。

9.根据权利要求7或8中任意一项所述的带突起基材的制造装置，其特征是，所述模具由具备了成为所述基准面的圆筒面的圆筒辊构成。

10.根据权利要求8或9中任意一项所述的带突起基材的制造装置，其特征是，所述支撑构件由圆筒辊构成。

11.根据权利要求7～10中任意一项所述的带突起基材的制造装置，其特征是，所述剥除机构具备：将粘接了与所述多个突起成形模具部相面对的成形材料的所述基材向第一方向牵拉的第一机构、和将与所述多个突起成形模具部相面对的成形材料以外的成形材料向与所述第一方向不同的第二方向牵拉的第二机构。

12.一种带突起基材的制造装置，是在基材的第一表面和第二表面上分别以使之散布的状态设有多个第一突起和第二突起的带突起基材的制造装置，其特征是，具备：

13.根据权利要求12所述的带突起基材的制造装置，其特征是，所述第一模具由具备了成为所述第一基准面的第一圆筒面的第一圆筒辊构成，所述第二模具由具备了成为所述第二基准面的第二圆筒面的第二圆筒辊构成。

14.根据权利要求13所述的带突起基材的制造装置，其特征是，在所述第一成形机构和第二成形机构之间，具备了将所述基材表背面翻转的翻转机构。