CN100999483A - 对硝基苯肼盐酸盐的制备方法 - Google Patents
对硝基苯肼盐酸盐的制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN100999483A CN100999483A CN 200610147776 CN200610147776A CN100999483A CN 100999483 A CN100999483 A CN 100999483A CN 200610147776 CN200610147776 CN 200610147776 CN 200610147776 A CN200610147776 A CN 200610147776A CN 100999483 A CN100999483 A CN 100999483A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- paranitrophenylhydrazine
- preparation
- halohydrocarbon
- hydrochloride
- parachloronitrobenzene
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
本发明公开了一种对硝基苯肼盐酸盐的制备方法。以对氯硝基苯为原料，在卤代烃和水的两相体系中，催化剂的作用下与水合肼进行反应，获得对硝基苯肼，然后进行盐酸化，即获得本发明的目标产物。用本发明的制备方法得到的对硝基苯肼盐酸盐，纯度达到99％以上，产率80－85％。本发明与现有技术相比较，反应简单，操作简便，收率高，成本低，适于工业化生产。
Description
技术领域
本发明涉及一种医药中间体对硝基苯肼盐酸盐的制备方法。
背景技术
对硝基苯肼盐酸盐是一种重要的精细化工原料，尤其可作为合成药物的医药中间体，其结构式为：
现有技术中Chem.-Ztg 42，112-15(1939)；“A Textbook of PracticalOrganic Chemistry”，4th ed.，London，728，1978.报道了以对硝基苯胺为原料，经重氮化反应，亚硫酸钠还原，盐酸水解，制备得到硝基苯肼盐酸盐的合成方法，收率63-72％，上述制备方法中，以对硝基苯胺为原料，经重氮化、还原、盐酸水解的制备方法反应步骤长，操作繁琐，收率低，成本高；前苏联专利SU 1,616,904报道了以对氟硝基苯和水合肼在DMSO溶剂中反应制备对硝基苯肼盐酸盐的方法，该方法原料价格贵，成本高，工业化前景不理想。
发明内容
本发明解决的技术问题是提供一种对硝基苯肼盐酸盐的制备方法，以克服现有技术中反应步骤长，原料价格高，产品收率低，制备成本高，操作繁琐的不足。
本发明的技术构思是这样的：以对氯硝基苯为原料，在卤代烃和水的两相体系中，催化剂的作用下与水合肼进行反应，获得对硝基苯肼，然后进行盐酸化，即获得本发明的目标产物。
本发明的方法包括如下步骤：
将对氯硝基苯、水合肼、催化剂加入卤代烃/水的两相体系中，40-60℃的条件下反应4-6小时，从反应产物中收集得到的对-硝基苯肼加入盐酸/乙醇溶液，加热溶解，0-10℃下收集析出的橙红色针状固体，即为对硝基苯肼盐酸盐。
按照本发明，所说的催化剂为冠醚中的一种与氟化物中的任一种组合而成，其中冠醚为18-冠-6、15-冠-5或12-冠-4中的一种；氟化物为氟化钠、氟化钾中的一种。
所说卤代烃为氯仿、1，2-二氯乙烷或四氯化碳中的一种。
所说的水合肼质量百分含量为30％-80％，优选水合肼的质量百分含量为80％。
本发明的配料比分别为：对氯硝基苯与水合肼的摩尔比为1.0∶1.05-1.20；对氯硝基苯与催化剂的质量比为1.0∶0.02-0.04，其中催化剂冠醚与氟化物的重量比为1∶1；对氯硝基苯与卤代烃/水的重量体积比为1.0∶2.5-3.5，其中卤代烃和水的两相体系是按照卤代烃与水的体积比为1∶0.5-0.8进行配制的；对氯硝基苯与盐酸/乙醇溶液重量体积比为1.0∶2.2-3.0，盐酸/乙醇溶液是按照37％盐酸与95％乙醇的体积比为1∶3.0-3.5进行配制的。
本发明从反应产物中收集对硝基苯肼包括如下步骤：反应液冷却、分离出有机相，减压蒸除卤代烃，得到对氯硝基苯进行盐酸化后得到对硝基苯肼盐酸盐橙红色针状固体。
本发明的反应式如下：
用本发明制备方法得到的对硝基苯肼盐酸盐，纯度达到99％以上，收率为80-85％，熔点为204-205℃。
本发明与现有技术相比较，反应条件温和，操作安全简便，收率高，成本低，得到的产品纯度好，适合于工业化生产。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明作进一步说明，但实施例并不限制本发明的保护范围。
实施例1
在带有搅拌器、温度计、回流冷凝管的500ml反应瓶中分别加入150ml氯仿，78.8g(0.5mol)对氯硝基苯，室温搅拌溶解，搅拌下加入100ml水，34.4g(0.55mol)80％水合肼，加入1.2g 18-冠-6和1.2g氟化钠。加热升温，50-55℃反应4.5小时，反应液冷却至室温，静置分离出有机相，减压蒸除氯仿，得到的对硝基苯肼加入45ml 37％盐酸，150ml 95％乙醇中，搅拌的同时逐渐升温到70℃，完全溶解后降温至0-5℃，过滤后的固体经干燥，得到78.3g对硝基苯肼盐酸盐橙红色针状晶体，收率82.6％，纯度99.3％(HPLC)，熔点为204-205℃。
实施例2
在带有搅拌器、温度计、回流冷凝管的500ml反应瓶中分别加入160ml1，2-二氯乙烷，78.8g(0.5mol)对氯硝基苯，室温搅拌溶解，搅拌下加入120ml水，36.3g(0.58mol)80％水合肼，加入1.4g 15-冠-5和1.4g氟化钾。加热升温，55-60℃反应5小时，反应液冷却至室温，静置分离出有机相，减压蒸除1，2-二氯乙烷，得到的对硝基苯肼加入45ml 37％盐酸，150ml 95％乙醇中，搅拌的同时逐渐升温到70℃，完全溶解后降温至5-10℃，过滤后的固体经干燥，得到80.4g对硝基苯肼盐酸盐橙红色针状晶体，收率84.8％，纯度99.4％(HPLC)，熔点为204.5-205℃。
用上述实施例中相同的方法，当水合肼的质量百分含量为30％，50％时，可得到同样的结果。
Claims (9)
1.一种对硝基苯肼盐酸盐的制备方法，其特征在于包括如下步骤：将对氯硝基苯、水合肼、催化剂加入卤代烃/水的两相体系中，40-60℃的条件下反应4-6小时，从反应产物中收集得到的对硝基苯肼加入盐酸/乙醇溶液，加热溶解，0-10℃下收集析出的橙红色针状固体，即为对-硝基苯肼盐酸盐。
2.根据权利要求1所述的对硝基苯肼盐酸盐的制备方法，其特征在于，所说的催化剂为冠醚中的一种与氟化物中的任一种组合而成。
3.根据权利要求2所述的对硝基苯肼盐酸盐的制备方法，其特征在于，所说的冠醚为18-冠-6、15-冠-5或12-冠-4中的一种；氟化物为氟化钠、氟化钾中的一种。
4.根据权利要求1所述的对硝基苯肼盐酸盐的制备方法，其特征在于，所说卤代烃为氯仿、1，2-二氯乙烷或四氯化碳中的一种。
5.根据权利要求1所述的对硝基苯肼盐酸盐的制备方法，其特征在于，所说的水合肼的质量百分含量为30％-80％。
6.根据权利要求5所述的对硝基苯肼盐酸盐的制备方法，其特征在于，所说的水合肼的质量百分含量为80％。
7.根据权利要求1所述的对硝基苯肼盐酸盐的制备方法，其特征在于，对氯硝基苯与水合肼的摩尔比为1.0∶1.05-1.20；对氯硝基苯与催化剂的质量比为1.0∶0.02-0.04；对-氯硝基苯与卤代烃/水的重量体积比为1.0∶2.5-3.5；对氯硝基苯与盐酸/乙醇溶液重量体积比为1.0∶2.2-3.0。
8.根据权利要求7所述的对硝基苯肼盐酸盐的制备方法，其特征在于，催化剂冠醚与氟化物的重量比为1∶1；卤代烃和水的两相体系是按照卤代烃与水的体积比为1∶0.5-0.8进行配制的；盐酸/乙醇溶液是按照37％盐酸与95％乙醇的体积比为1∶3.0-3.5进行配制的。
9.根据权利要求1所述的对硝基苯肼盐酸盐的制备方法，其特征在于，从反应产物中收集对硝基苯肼包括如下步骤：反应液冷却、分离出有机相，减压蒸除卤代烃，得到的对氯硝基苯进行盐酸化。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2006101477761A CN100999483B (zh) | 2006-12-22 | 2006-12-22 | 对硝基苯肼盐酸盐的制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2006101477761A CN100999483B (zh) | 2006-12-22 | 2006-12-22 | 对硝基苯肼盐酸盐的制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN100999483A true CN100999483A (zh) | 2007-07-18 |
| CN100999483B CN100999483B (zh) | 2010-09-15 |
Family
ID=38258319
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN2006101477761A Expired - Fee Related CN100999483B (zh) | 2006-12-22 | 2006-12-22 | 对硝基苯肼盐酸盐的制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN100999483B (zh) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107033026A (zh) * | 2017-06-07 | 2017-08-11 | 李博强 | 一种对硝基苯肼盐酸盐的制备方法 |
| CN107033025A (zh) * | 2017-06-07 | 2017-08-11 | 李博强 | 一种2,4,6‑三硝基苯肼的制备方法 |
| CN107188825A (zh) * | 2017-06-07 | 2017-09-22 | 李博强 | 一种2,4‑二硝基苯肼盐酸盐的制备方法 |
| CN110256304A (zh) * | 2019-07-11 | 2019-09-20 | 常州永和精细化学有限公司 | 对肼基苯磺酰胺盐酸盐的制备方法 |
| CN112341357A (zh) * | 2020-09-24 | 2021-02-09 | 国药集团化学试剂有限公司 | 一种4-甲氧基苯肼盐酸盐的制备方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1616904A1 (ru) * | 1988-05-04 | 1990-12-30 | Институт Органической Химии Ан Усср | Способ получени п-нитрофенилгидразина |
-
2006
- 2006-12-22 CN CN2006101477761A patent/CN100999483B/zh not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107033026A (zh) * | 2017-06-07 | 2017-08-11 | 李博强 | 一种对硝基苯肼盐酸盐的制备方法 |
| CN107033025A (zh) * | 2017-06-07 | 2017-08-11 | 李博强 | 一种2,4,6‑三硝基苯肼的制备方法 |
| CN107188825A (zh) * | 2017-06-07 | 2017-09-22 | 李博强 | 一种2,4‑二硝基苯肼盐酸盐的制备方法 |
| CN110256304A (zh) * | 2019-07-11 | 2019-09-20 | 常州永和精细化学有限公司 | 对肼基苯磺酰胺盐酸盐的制备方法 |
| CN110256304B (zh) * | 2019-07-11 | 2023-03-28 | 常州永和精细化学有限公司 | 对肼基苯磺酰胺盐酸盐的制备方法 |
| CN112341357A (zh) * | 2020-09-24 | 2021-02-09 | 国药集团化学试剂有限公司 | 一种4-甲氧基苯肼盐酸盐的制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN100999483B (zh) | 2010-09-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN100999483B (zh) | 对硝基苯肼盐酸盐的制备方法 | |
| CN101891649A (zh) | 一种制备3-氰基苯甲酸甲酯的新生产方法 | |
| CN102976961B (zh) | 盐酸甲氧明的制备方法 | |
| CN105330598A (zh) | 一种吡非尼酮的制备方法 | |
| KR100720220B1 (ko) | 치환 아닐린 화합물의 제조방법 | |
| CN103553878A (zh) | 一种烷基环己基苯酚类液晶中间体化合物的制备新方法 | |
| CN107698538A (zh) | 罗沙替丁醋酸酯盐酸盐的中间体3‑（1‑哌啶甲基）苯酚的新的制备方法 | |
| CN102796022B (zh) | 制备2-氨基-2-[2-(4-烷基苯基)乙基]-1,3-丙二醇盐酸盐的方法 | |
| JP5335997B2 (ja) | ２−ブロモ−６−フルオロナフタレンの調製方法 | |
| EP2079674B1 (en) | Process for the preparation of trifluoroethoxytoluenes | |
| CN102382012A (zh) | 苯肼衍生物的制备工艺 | |
| CN104672180A (zh) | 一种[(1s)-3-甲基-1-[[(2r)-2-甲基环氧乙基]羰基]丁基]氨基甲酸叔丁酯的手性制备方法 | |
| CN111116493B (zh) | 一种制备Apabetalone的方法、中间体及其中间体的制备方法 | |
| CN101503365B (zh) | 文拉法辛中间体1-［2-氨基-1-(4-甲氧基苯基)乙基］环己醇的制备方法 | |
| RU2404162C2 (ru) | Способ получения метилового эфира 5-ацетилпиррол-2-карбоновой кислоты | |
| CN103787968A (zh) | 化合物的制备方法 | |
| CN102531914A (zh) | 4-硝基苯胺衍生物的制备方法 | |
| CN101928247B (zh) | 一种化合物盐酸赛洛唑啉的合成方法 | |
| CN102381992A (zh) | 硝基苯胺衍生物的制备方法 | |
| CN101423474A (zh) | 凉味剂3-羟基丁酸l-薄荷酯的合成方法 | |
| CN100554252C (zh) | 一种琥珀酸舒马曲坦的制备方法 | |
| US7196197B2 (en) | Process for the preparation of Flecainide, its pharmaceutically acceptable salts and important intermediates thereof | |
| US20040171863A1 (en) | Process for poducing beta-oxonitrile compound or alkali metal salt thereof | |
| JP4032861B2 (ja) | β−オキソニトリル誘導体又はそのアルカリ金属塩の製法 | |
| CN113929582B (zh) | 一种2-(5-氟-2-硝基苯氧基)乙酸酯的合成方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| C17 | Cessation of patent right | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20100915 Termination date: 20131222 |