CN100595960C - 一种微孔膜增强的多层含氟交联离子膜及其制备方法 - Google Patents
一种微孔膜增强的多层含氟交联离子膜及其制备方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及到一种微孔膜增强的多层含氟交联离子膜及其制备方法，属于功能高分子复合材料领域。该离子交换膜具有多层结构，且在多层膜中含有微孔膜作为增强物及交联网状结构。本发明制备的离子交换膜具较高高温导电性、尺寸稳定性及好的机械强度。
Description
技术领域
本发明属于功能高分子复合材料领域，涉及一种微孔膜增强的多层含氟交联离子膜及其制备方法。
背景技术
质子交换膜燃料电池是一种通过电化学方式直接将化学能转化为电能的发电装置，被认为是21世纪首选的洁净、高效的发电技术。质子交换膜(proton exchange membrane，PEM)是质子交换膜燃料电池(proton exchange membrane fuel cell，PEMFC)的关键材料。
现在使用的全氟磺酸质子交换膜虽然已经应用多年，但仍然存在不足达不到商业化要求，如高温质子导电率低、尺寸稳定性差，机械强度不高。尤其是尺寸稳定性方面，膜在不同湿度下因吸水率不同溶胀率也不同。另外，全氟磺酸交换膜在较高的温度下工作时，由于膜的迅速失水导致膜的质子传导性急剧下降，从而使燃料电池的效率大大下降。但高的工作温度(高于90℃)可以大大提高燃料电池催化剂的耐一氧化碳性。另外，现有的全氟磺酸膜有一定的氢气或甲醇渗透性，尤其是在直接甲醇燃料电池中，甲醇渗透率十分大，成为致命的问题。因此，如何提高全氟磺酸质子交换膜的强度、尺寸稳定性，降低工作介质的渗透性等是燃料电池工业所面临的重大课题。
目前人们已经提出了一些方法来解决这些问题。如W.L.Gore公司开发的Gore-Select系列复合膜液采用多孔特氟隆填充Nafion离子导电液的方法(US5547551，US5635041，US5599614)，这种膜具有高的质子导电性和较大的尺寸稳定性，但在高温下特氟隆蠕变很大，导致性能下降。日本专利JP-B-7-68377还提出过一种方法，用质子交换树脂填充聚烯烃制成的多孔介质，但是其化学耐久性不足，因而长期稳定性方面存在问题。
此外，日本专利JP-A-6-231779提出了另一种增强方法，是使用氟树脂纤维。其采用原纤维形式的氟烃聚合物增强材料增强的离子交换膜。但这种方法必须加入相对大量的增强材料，这种情况下，薄膜的加工趋于困难，并且很可能会发生膜电阻增大。美国专利US5834523中，Ballard公司把磺化的α，β，β-三氟苯乙烯磺酸与间-三氟甲基-α，β，β-三氟苯乙烯共聚物的甲醇/丙醇溶液浸渍在溶胀的多孔PTFE膜的孔中，然后在50℃条件下晾干，得到复合膜。但是需要重复多次才能使聚合物充分填充到PTFE微孔膜的孔中。
在WO98/51733中，把25μm厚的磺酰氟型的膜与Gore公司的PTFE膜通过在310℃真空状态下热压在一起。然后把膜在二甲基亚砜的KOH溶液中水解，使膜中的-SO2F基团转变为-SO3 -。最后在多孔PTFE膜的一面涂三遍5％的磺酸树脂溶液，在150℃真空烘箱中使膜成为一个整体。这种方法太费时，而且微孔膜很难被磺酸树脂填充满。
交联可以提高聚合物的热稳定性，减少溶剂的溶胀，提高聚合物的机械强度，已经广泛用于分离吸附及各种橡胶弹性体等领域。目前，为解决全氟磺酸质子交换膜所存在的问题，很多交联技术也已被探索。如US20070031715描述了磺酰氯交联生成磺酰酐的交联方法，在该方法中所形成的磺酰酐交联结构可以有效的提高膜的机械强度，但是该交联结构有明显的缺点是磺酰酐单元对碱是不稳定的。而US20030032739则通过在高分子链上的磺酰基在分子链间烷基连接达到交联的目的。该交联可以很好的降低膜的溶剂溶胀性。但是为得到该交联结构需要很多的步骤不适宜工业化过程。US6733914公开的将熔融挤出的全氟磺酰氟型膜在氨水中浸泡形成磺酰亚胺交联结构的质子交换膜，这样处理的全氟磺酸膜具有好的机械强度和尺寸稳定性。但是利用该专利所得到的膜将是不均匀的膜，因为氨气通过渗透的方法进入薄膜，在渗透的过程中氨气会和磺酰氟发生反应，反应的磺酰氟将阻止氨气进一步向膜内部的扩散，从而在膜的表面形成很高的交联密度，而膜的内部几乎没有发生交联。表面大的交联使得膜的电导率急剧下降。
CN200710013624.7和US7259208公开的含有三嗪环交联结构全氟磺酸膜，同样具有好的机械强度和尺寸稳定性。
但以上各专利仅仅改善了膜的一个方面的性能，并没有同时提高膜的尺寸稳定性及高温低湿下的电导。
发明内容
用于燃料电池的全氟磺酸离子膜需要满足要求：稳定、高电导率、高机械强度。一般而言，当离子交换能力升高时，全氟聚合物的当量值下降(当量值EW值减小，离子交换容量IEC＝1000/EW)同时膜的强度也降低。因此，制备具有高离子交换能力，同时能够维持机械强度及高的质子传导能力的离子膜是非常重要的。
针对现有技术的不足，本发明提供一种微孔膜增强的多层含氟交联离子膜及制备方法
本发明的技术方案如下：
一种微孔膜增强的多层含氟交联离子膜，是以微孔膜作为增强物，以EW值为600～1300的含氟离子交换树脂形成的2-40层的多层膜，其中至少有1层具有交联网状结构，且至少有1层膜是以微孔膜作为增强物的微孔增强膜；电导率40～150mS/cm，拉伸强度10～60Mpa；总厚度10～300μm，
所述含氟离子交换树脂是由含氟烯烃、一种或几种含功能基团的含氟烯单体和一种或几种含交联位点的含氟烯单体共聚形成，也可以是上述共聚物的混合物。
所述含氟烯烃选自：四氟乙烯，三氟氯乙烯，三氟乙烯，六氟丙烯，和/或偏氟乙烯中的一种或几种，优选的，含氟烯烃选自四氟乙烯或三氟氯乙烯。
所述含功能基团的含氟烯单体选自如下式(VI)、(VII)、和/或(VIII)所示的结构中的一种或几种：
Rf3CF＝CF(CF2)dY2
(VII)
其中，a，b，c为0～5的整数，但不可同时为零；n为0或1；X选自F，Cl，Br，或I；
d为0～5的整数
Rf1，Rf2和Rf3分别选自全氟烷基或氟氯烷基；
Y1，Y2，Y3选自SO2M、COOR3或PO(OR4)(OR5)，其中：
M选自Br、F、Cl、OR、或NR1R2，其中R选自甲基、乙基或丙基，H、Na、Li、K或铵根；R1和R2分别选自H、甲基、乙基或丙基；R3选自H、Na、Li、K、铵根、甲基、乙基、或丙基；R4，R5分别选自H、Na、Li、K、铵根，甲基、乙基、或丙基。
所述的含交联位点的含氟烯单体可以是通式(IX)和/或(X)中的一种或两种：
F2C＝CFRf4Y4
(IX)
其中，Y4，Y5分别选自Cl、Br、I、或CN；
a’，b’，c’分别为0或1，但a’+b’+c’≠0；
X1选自F，Cl，Br，I，SO2F，SO2Cl，SO2Br或CN；
n’为0或1；
Rf4，Rf5，Rf6分别选自全氟烷基或氟氯烷基。
优选的，本发明的多层膜总厚度为10～50μm，含氟离子交换树脂EW值为700～1200；多层膜的层数是2～20层，更优选的是2-10层。
所述交联网状结构是以下(I)、(II)、(III)、(IV)、和/或(V)结构中的一种或几种：
其中，G1＝CF2或O，G2＝CF2或O，Rf是C2-C10全氟碳链或含氯的全氟碳链；
R为亚甲基或全氟亚甲基，n是0-20的整数；
本发明含氟离子交换树脂可以在微孔膜的表面交联，也可以在微孔膜的空隙内交联。
增强用的微孔膜可以是有机微孔膜也可以是无机微孔膜，孔径为0.1～1μm，厚度为5～100μm，孔隙率30％～99％。其中有机微孔膜优选聚合物膜，特别优选氟碳聚合物膜。更优选的，有机微孔膜选自膨体聚四氟乙烯薄膜、二氧化硅改性多孔六氟丙烯膜、多孔四氟乙烯-全氟烷氧基乙烯共聚物、或多孔聚酰亚胺薄膜。无机微孔膜优选微孔膜超薄陶瓷膜、超薄分子筛膜、超薄SiO2膜、TiO2膜、ZrO2膜、Al2O3薄膜、多孔玻璃膜等。
所使用的微孔膜最好进行表面硅酸、磺化、硫酸化、磷酸化和/或亲水化改性。如对氟碳聚合物膜，表面进行硅酸、磺化、硫酸化、磷酸化氧化物、碳化物、含氧盐类等。现有的对于聚四氟乙烯的表面改性方法都适合于对氟碳聚合物膜的改性，包括钠萘溶液的还原改性、激光辐射改性、等离子改性和硅酸活化法。其中硅酸活化法为首选的方法，因为它可以在氟碳聚合物膜表面直接沉积上保水的二氧化硅。通过改性后氟碳聚合物膜表面有了亲水的基团，但最好在此基础上再进一步的改性如将改性的纤维在正硅酸乙酯、ZrOCl2-H3PO4或钛酸酯等中进一步的改性。
对于无机微孔膜的表面改性可以将这些无机微孔膜直接放置于正硅酸乙酯、ZrOCl2-H3PO4或钛酸酯、H3PO4、H2SO4等中进行改性，也可在合成无机微孔膜时加入改性剂直接生成改性无机微孔膜，如将磷酸酯和正硅酸乙酯混合，用碱凝胶成改性膜。例如二氧化硅改性的多孔聚四氟乙烯膜的具体方法就是将多孔聚四氟乙烯膜放置在SiCl4气氛中1个小时后升温到110℃保持1小时，再冷却到60℃后，喷水处理得到二氧化硅改性的多孔聚四氟乙烯膜。
二氧化钛改性的多孔玻璃膜方法为将多孔玻璃膜置于Ti(OEt)4水混合体系中搅拌下加入浓氨水水解静止得到二氧化钛修饰的多孔玻璃膜。
也可以将无机超薄膜如TiO2膜、ZrO2膜直接在H3PO4、H2SO4等无机酸中浸泡表面改性。
还有一种共同析出的改性无机超薄膜的方法如磷酸三乙酯与正硅酸乙酯(1∶100质量比)混合加入水及浓氨水静止凝胶12小时，然后利用表面活性剂如十六烷基三甲基氯化铵作膜板凝胶磷酸改性超薄二氧化硅膜。
多层含氟离子交换膜中的各层可以是以上所述的各种树脂中的一种或几种中任意选择，但其中至少有1层单层膜是以微孔膜作为增强物的，最后所得多层膜必须是含有交联结构的微孔膜。
本发明还提供一种微孔膜增强的多层含氟交联离子膜的制备方法，包括如下步骤：
(1)微孔膜增强的多层含氟交联离子膜中的各层可利用含氟离子交换树脂的溶液或熔融物通过浇铸、挤出、热压、旋涂、流延、丝网印刷工艺、喷涂或浸渍工艺制成，或者同时与微孔膜复合成膜；
(2)多层膜的制备通过(1)中制备的单层膜复合制成，或者在单层膜或已制得多层膜的基础利用(1)中的溶液或熔融物通过浇铸、挤出、热压、旋涂、流延、丝网印刷工艺、喷涂或浸渍工艺制成，同样可以通过多层膜与单层膜或多层膜与多层膜复合制成；
(3)当需要加入交联剂和/或引发剂时，交联剂和/或引发剂在进行步骤(1)和/或(2)时加入，或者将交联剂和/或引发剂分散于溶剂中通过膜在溶剂中溶胀的方式进入膜中；(4)将步骤(2)，(3)处理的膜按下述的任一交联结构的形成方法进行处理；形成权利要求3所述的(I)、(II)、(III)、(IV)和/或(V)所示的交联结构；
形成式(I)所示的交联结构的方法包括热、光、电子辐射、等离子体、X射线、或自由基引发剂，也可以在一种或几种交联剂存在时通过热、光、电子辐射、等离子体、X射线、或自由基引发剂的作用形成交联结构。其中所使用的交联剂的结构如下式(XI)所示：
X2Rf7X3
(XI)
X2，X3选自Cl，Br，或I；Rf7选自全氟烷基或氟氯烷基，
所述的自由基引发剂为有机过氧化物、或偶氮类引发剂；优选的，引发剂为有机过氧化物引发剂；更优选的，引发剂为全氟有机过氧化物；
其中过氧化物引发剂的通式可表示为(XII)和(XIII)
R1OOR2
(XII)
R1，R2，可分别从下列基团但不仅限于这些基团中选取：H，Cl～C20的烷基或芳基取代的烷基、C1～C20的酰基、C1～C20的芳酰基、C1～C20的含氟或全氟烷基或芳基取代的烷基、C1～C20的含氟或全氟酰基、C1～C20的含氟或全氟芳酰基；但R1，R2不可同时选H；
R3，R4可分别从下列基团但不仅限于这些基团中选取：Cl～C20的烷基或芳基取代的烷基、C1～C20的含氟或全氟烷基或芳基取代的烷基；
偶氮类引发剂选自：偶氮二甲酰胺、偶氮二异丁腈、偶氮二异戊腈、偶氮二异庚腈、偶氮二异丁酸二甲酯、1-((氰基-1-甲基乙基)偶氮)甲酰胺、1，1′-偶氮(环己基-1-氰基)、2，2′-偶氮(2-甲基丙基脒)二盐酸盐、4，4′-偶氮双(4-氰基戊酸)、或3-羟基-4-硝基苯甲酸；
形成(II)、(III)交联结构的方法是：利用磺酰氟、磺酰氯、或磺酰溴型树脂与氨、肼、有机二胺或能够经化学处理释放出氨，肼、有机二胺的物质反应得到；所述的有机二胺为C1～C10的烷基或含氟烷基二胺；所述的能够经化学处理释放出氨、肼、有机二胺的物质包括但不限于氨、肼、或有机二胺的有机或无机酸酸盐、尿素、或胍；
形成(IV)交联结构的方法是含氟磺酸树脂利用氯磺酸处理得到；
形成(V)交联结构的方法是含腈基位点的含氟磺酸树脂、含腈基位点的含氟磺酰氟树脂、含腈基位点的含磺酰氯树脂、或含腈基位点的含磺酰溴树脂在热或酸的作用下形成；所述的酸为强的质子酸或路易斯酸；其中质子酸选自H2SO4、CF3SO3H、或H3PO4；路易斯酸选自ZnCl2、FeCl3、AlCl3、有机锡、有机锑、或有机碲；
(5)将步骤(4)的产物依此经碱液，酸液处理得到微孔膜增强的交联含氟离子交换膜。
步骤(5)所述酸为盐酸、硫酸、或硝酸；所述碱为LiOH、NaOH、或KOH；所述碱液和酸液均为水溶液。
在以上制备方法中，当使用浇铸、旋涂、流延、丝网印刷工艺、喷涂或浸渍等工艺时时，溶剂是但不仅限于如下溶剂的一种或组合：二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、甲基甲酰胺、二甲基亚砜、N-甲基吡咯烷酮、六甲基磷酸胺、丙酮、水、乙醇、甲醇、丙醇、异丙醇、乙二醇或丙三醇中的一种或几种。所制备的树脂溶液中的固含量为1～80％重量比。成膜温度30～300℃，时间10～100分钟，更优选的，成膜温度80～250℃，时间20～60分钟。
在本发明微孔膜增强的多层含氟离子膜使用微孔膜提高了离子膜的机械强度和尺寸稳定性。一般微孔膜增强的离子交换膜具有很高的燃料渗透率，这是因为总是有一些微孔不能被树脂填满，但我们还可以发现膜的燃料渗透率比以往各种技术的结果大大下降，这因该归结于多层膜结构使得燃料的渗透受到界面的阻力，另外多层膜也消除了未填满的微孔。另外，界面结构的存在还使的膜中的水分因界面阻力而变得不易流失，使得所获的膜的高温或低湿度下的导电性高于一般的离子交换膜。
具体实施方式
以下通过实施例对本发明进行进一步说明，但本发明并不局限于此。
实施例1：将重复单元为
EW＝950的聚合物制成5wt％的丙醇水溶液，然后配置于浓度为5％的过氧化全氟丙二酰DMF溶液，将30μm厚的膨体聚四氟乙烯薄膜(孔隙率70％)置于上述溶液中浸泡约1小时，然后将浸泡过的膜在加热板上进行干燥，其间用胶辊对膜进行滚压。再将上述溶液浇铸到水平放置的聚四氟乙烯铸模内，经过80℃真空干燥12小时后，将膜剥离，得单层膜1#。将上述两张的单层全氟交联掺杂离子膜叠置进行热压，制得双层增强全氟离子膜(多层膜101#)。
实施例2：将重复单元为
EW＝900的聚合物挤出得到厚度为30μm的膜再与10μm二氧化硅改性多孔六氟丙烯膜(孔隙率95％)通过在310℃真空状态下热压在一起，然后在150℃真空烘箱中1小时得离子交换膜(单层膜2#)。
将重复单元为
E.W.＝1050g/mmol的聚合物在双螺杆挤出机挤出成50μm的膜(单层膜3#)，将单层膜2#，3#重叠、热压所得膜依次用LiOH，硝酸溶液处理得到两层增强离子交换膜(多层膜102#)，厚度为60μm。
实施例3：E.W.＝1000g/mmol的聚合物和将重复单元为
E.W.＝1100g/mmol的聚合物制成3％的聚合物溶液，将20μm多孔Al2O3薄膜(孔隙率50％)浸入上述溶液中，30分钟后将膜取出120℃干燥，得单层膜4#。
将重复单元为
EW＝940的聚合物制成30％的DMSO溶液，通过浇铸的方法在170℃，60min制得10μm的膜(单层膜5#)。
将单层膜2#，4#，5#全氟磺酸离子膜叠置进行热压，然后与多层膜2#热压，得到60μm增强三层交联掺杂离子膜(多层膜103#)。
实施例4：将重复单元为
EW＝700的聚合物溶解于DMF中制的20％(重量)的溶液，50μm厚的多孔四氟乙烯-全氟烷氧基乙烯共聚物薄膜(孔隙率80％)置于上述溶液中浸泡约1小时120℃处理10min得50μm增强的单层全氟磺酸离子膜(单层膜6#)。
将上述离子膜再次置于实施例1的聚合物溶于DMF溶液中浸泡0.5小时，然后将膜取出干燥，重复上述步骤，将膜在120℃下处理300min。将上述的两张膜热压成六层增强离子交换膜(多层膜104#)。
实施例5：将重复单元为
EW＝1250的聚合物溶解于乙二醇中，磷酸改性得ZrO2(孔隙率80％，20μm)浸泡30min在170℃，60min制得20μm的膜。再使用实施例4中的全氟磺酸树脂溶解于N-甲基吡咯烷酮在上述膜的两边旋涂成30μm的膜，制备得到三层全氟离子交换膜(多层膜105#)。
将上述离子膜再次置于上述聚合物的DMF溶液中浸泡0.5小时，然后将膜取出干燥，重复上述步骤，将膜在120℃下处理300min，得到的五层增强全氟磺酸离子膜(多层膜106#)。
将多层膜105，106#进行热压，制得十层增强全氟磺酸离子膜(多层膜107#)。
实施例6：将重复单元为
EW＝1250的聚合物溶解于六甲基磷酸胺，通过在真空中喷涂工艺方法在硫酸改性得ZrO2(孔隙率80％，20μm)，得到厚度为20μm的膜(单层膜7#)。
在全氟磺酸膜的两侧再次通过喷涂工艺方法，制得60μm的三层全氟磺酸膜。在其两侧热压单层膜7#，制得五层增强全氟磺酸离子交换膜(多层膜108#)。
实施例7：将重复单元为
EW＝1100的聚合物解于二甲基亚砜中，再将磷酸酯与硅酸酯共凝胶得到的30μm厚孔隙率60％的改性二氧化硅浸泡再上述溶液，将膜在160℃下处理3min。得到30μm增强全氟磺酸膜。(单层膜8#)
将上述离子膜再次置于式同一聚合物二甲基亚砜溶液中浸泡0.5小时，然后将膜取出干燥，重复上述步骤，将膜在120℃下处理300min，得到三层全氟磺酸离子膜(多层膜109#)。将多层膜109#三张叠置进行热压，制得增强的九层增强全氟磺酸离子膜(多层膜110#)。
实施例8：将重复单元为
EW＝1250聚合物溶解于六甲基磷酸胺中得到30％的溶液，将10μm厚孔隙率为89％的多孔四氟乙烯-全氟烷氧基乙烯共聚物薄膜置于上述溶液中浸泡约1小时，得到厚度为10μm的膜。将膜在230℃下处理100min，得到单层增强全氟磺酸膜(单层膜9#)。
在单层膜9#的两侧再次通过喷涂工艺方法，制得60μm的交联的三层全氟磺酸膜。在其两侧热压单层膜9#，制得五层微孔增强全氟磺酸膜(多层膜111#)。
实施例9：将重复单元为
EW＝900的聚合物与厚度为30μm的孔隙率为50％膨胀体聚四氟乙烯热压成膜。将该膜用碱液，酸液处理的交联膜(单层膜10#)。
将重复单元结构为
EW＝700的聚合物与四苯基锡用双螺杆挤出机混合再与50μm的膜孔隙率80％TiO2热压复合，该膜用碱液，酸液处理的交联膜(单层膜11#)。
将单层膜10，11#与多层膜111#及多层膜107#膜重叠热压增强十六层膜(多层膜112#)，厚度为300μm
实施例10：将重复单元为
EW＝700的聚合物和重复单元为
EW＝1250的聚合物(树脂质量比为1∶0.2)溶解于DMF中制的20％的溶液，然后用厚度为50μm孔隙率为75％的微孔玻璃膜薄膜置于上述溶液中浸泡约3小时，加热得厚度为50μm的单层全氟磺酸(单层膜12#)。
将单层膜12#与多层膜102#热压，制得五层全氟磺酸微孔增强离子膜(多层膜113#)。
实施例11：将重复单元为
EW＝1300的聚合物分散于DMF中，将20μm厚的多孔聚酰亚胺薄膜置于上述溶液中浸泡约半小时，在170℃，60min制得20μm的膜。再使用实施例4中的全氟磺酸树脂溶于N-甲基吡咯烷酮在上述膜的两边旋涂成30μm的膜，制备得到三层微孔增强全氟离子交换膜。将膜在190℃下处理2.4h。得到三层的增强全氟磺酸膜(多层膜114#)。
实施例12：将重复单元为
EW＝1200的聚合物用熔融挤出的方法制备单层膜13#。在单层膜13#的两面叠上多层膜12#并在120℃热压处理，然后水解酸化得到三十三层交联全氟磺酸微孔增强膜(多层膜115#)。
实施例13：将重复单元为
的聚合物与重复单元为：
的聚合物以质量比为2∶3的比例混合在罗杆挤出机中混合熔融挤出得到厚度为50微米的膜(单层膜14#)。
将重复单元为
E.W.＝800g/mmol的聚合物分散于六甲基磷酸胺中形成固含量为50％的分散体系.通过流延的方法在150℃制的单层膜15#.
将单层膜14#置于两张单层膜7#之间再和两张单层膜15#复合热压后水解酸化，得到多层膜116#.
实施例14：将重复单元为
的聚合物分散于N-甲基吡咯烷酮中形成固含量为30％的分散液.将80μm厚的孔隙率65％膨胀聚四氟乙烯薄膜置于上述溶液中浸泡约半小时，190℃成膜.(单层膜15#).
将上述聚合物同重复单元为
的聚合物按质量比为1∶5的比例混合后分散于DMSO中，通过流延法成膜并将膜(单层膜16#).
将单层膜16#及单层膜15#交替叠放热压复合得到厚度为300微米的15层膜(多层膜117#).
实施例15：将重复单元为
EW＝1250聚合物分散于六甲基磷酸胺中得到19％的溶液，将40μm厚的孔隙率45％分子筛薄膜置于上述溶液中浸泡约10min，100℃成膜，再与多层膜114#热压复合得到多层增强全氟磺酸膜(多层膜118#)。
实施例16：将重复单元为
的聚合物溶解于丙醇水中，将真空下将25μm厚的孔隙率85％膨胀四氟乙烯薄膜置于上述溶液中浸泡约80min，210℃成膜，得到厚度为25μm的增强全氟磺酸膜。(单层膜17#)
将上述离子膜再次置于同一聚合物二甲基亚砜溶液中浸泡0.5小时，然后将膜取出干燥，重复上述步骤，将膜在120℃下处理300min，得到增强的三层全氟磺酸离子膜。
将上述三张纤维增强的单层全氟磺酸交联离子膜叠置进行热压，制得增强的九层全氟磺酸离子膜(多层膜119#)。
实施例17：将重复单元为
的聚合物与重复单元为：
的聚合物以质量比为1∶4的比例混合分散于NMP中形成22％的溶液，经流延出得到厚度为50微米的膜(单层膜18#)。
将单层膜18#置于两张单层膜7#之间再和两张单层膜14#复合热压后得钠型多层离子交换膜(多层膜120#).
实施例18：将重复单元为
EW＝700的聚合物和重复单元为
EW＝1280的聚合物(树脂质量比为1∶0.5)溶解于DMF中制的22％的溶液，然后经流延得单层膜19#)。
将单层膜19#与多层膜102#热压，制得增强五层全氟磺酸离子膜(多层膜121#)。
实施例19：将重复单元为
的聚合物熔融挤出.(单层膜20#)，将单层膜17#及单层膜20#交替叠放热压复合得到厚度为100微米的5层膜并将该膜在酸中水解得多层膜(多层膜122#).
实施例20：
将重复单元为
的聚合物与重复单元为：
的聚合物以质量比为0.5∶5的比例混合分散于NMP中形成24％的溶液，经流延出得到厚度为50微米的膜(单层膜21#)。
将单层膜21#置于两张单层膜7#之间再和两张单层膜14#复合热压后酸化得多层离子交换膜(多层膜123#).
实施例21：将重复单元为
EW＝900的聚合物挤出得到厚度为50μm的膜。将该膜用碱液，酸液处理的交联膜(单层膜22#)。
将单层膜22，11#与多层膜111#及多层膜107#膜重叠热压的交联十六层膜(多层膜124#)，厚度为300μm
比较例22：利用10％
DMF溶液将30μm厚的膨体聚四氟乙烯薄膜(孔隙率70％)置于上述溶液中浸泡约1小时，然后将浸泡过的膜在加热板上进行干燥170℃处理得到30微米厚的离子交换膜。
实验例23：
对各种膜的性能进行表征，结果见表1。由表1可以看出，微孔膜增强的多层含氟交联离子膜的100℃电导率、拉伸强度、氢气渗透电流，尺寸变化率等性能均优于普通的微孔增强离子交换膜。
表1各种膜表征
Claims (9)
1.微孔膜增强的多层含氟交联离子膜，是以微孔膜作为增强物，以EW值为600～1300的含氟离子交换树脂形成的2-40层的多层膜，其中至少有1层具有交联网状结构，且至少有1层膜是以微孔膜作为增强物的微孔增强膜；电导率40～150mS/cm，拉伸强度10～60MPa；总厚度10～300μm，
所述含氟离子交换树脂是通过含氟烯烃、一种或几种含功能基团的含氟烯单体和一种或几种含交联位点的含氟烯单体共聚形成，或上述共聚物的混合物；
所述的含氟烯烃选自四氟乙烯，三氟氯乙烯，三氟乙烯，六氟丙烯，偏氟乙烯中的一种或几种，
所述的含功能基团的含氟烯单体为通式(VI)、(VII)或(VIII)中的一种或几种：
Rf3CF＝＝CF(CF2)dY2
(VII)
其中，a，b，c为0～5的整数，但不可同时为零；
n为0，1的整数；X选自F，Cl，Br或I；
d为0～5的整数；
Rf1，Rf2和Rf3分别选自全氟烷基或氟氯烷基；
Y1，Y2，Y3选自SO2M、COOR3或PO(OR4)(OR5)，其中：
M选自Br、F、Cl、OR或NR1R2，其中R选自甲基、乙基或丙基，H、Na、Li、K或铵根；R1和R2分别选自H、甲基、乙基或丙基；R3选自H、Na、Li、K、铵根、甲基、乙基或丙基；R4，R5分别选自H、Na、Li、K、铵根，甲基、乙基或丙基；
所述的含交联位点的含氟烯单体可以是通式(IX)或(X)中的一种或两种：
F2C＝＝＝CFRf4Y4
(IX)
其中，Y4，Y5分别选自Cl、Br、I或CN；
a’，b’，c’分别为0或1，但a’+b’+c’≠0；
X1选自F，Cl，Br，I，SO2F，SO2Cl，SO2Br或CN；
n’为0或1；
Rf4，Rf5，Rf6分别选自全氟烷基或氟氯烷基。
2、如权利要求1所述的微孔膜增强的多层含氟交联离子膜，其特征是，所述的含氟烯烃选自四氟乙烯或三氟氯乙烯。
3、如权利要求1所述的微孔膜增强的多层含氟交联离子膜，其特征是，所述微孔膜是有机微孔膜或无机微孔膜，孔径为0.1～1μm，厚度为5～100μm，孔隙率为30～99％；其中有机微孔膜选自氟碳聚合物膜，无机微孔膜选自超薄陶瓷膜、超薄分子筛膜、超薄SiO2膜、TiO2膜、ZrO2膜、Al2O3薄膜、多孔玻璃膜或分子筛薄膜。
4.如权利要求1所述微孔膜增强的多层含氟交联离子膜，其特征在于：所述交联网状结构是以下(I)、(II)、(III)、(IV)或(V)结构中的一种或几种：
其中，G1＝CF2或O，G2＝CF2或O，Rf是C2-C10全氟碳链或含氯的全氟碳链；
R为亚甲基或全氟亚甲基，n是0-20的整数；
5.如权利要求1所述的微孔膜增强的多层含氟交联离子膜，其特征是，含氟离子交换树脂是在微孔膜的表面交联，或者在微孔膜的空隙内交联。
6.如权利要求1所述微孔膜增强的多层含氟交联离子膜的制备方法，包括如下步骤：
(1)微孔膜增强的多层含氟交联离子膜中的各层可利用含氟离子交换树脂的溶液或熔融物通过浇铸、挤出、热压、旋涂、流延、丝网印刷工艺、喷涂或浸渍工艺制成，或者同时与微孔膜复合成膜；
(2)多层膜的制备通过(1)中制备的单层膜复合制成，或者在单层膜或已制得多层膜的基础利用(1)中的溶液或熔融物通过浇铸、挤出、热压、旋涂、流延、丝网印刷工艺、喷涂或浸渍工艺制成，同样可以通过多层膜与单层膜或多层膜与多层膜复合制成；
(3)当需要加入交联剂和/或引发剂时，交联剂和/或引发剂在进行步骤(1)和/或(2)时加入，或者将交联剂和/或引发剂分散于溶剂中通过膜在溶剂中溶胀的方式进入膜中；
(4)将步骤(2)，(3)处理的膜按下述的任一交联结构的形成方法进行处理；形成权利要求4所述的(I)、(II)、(III)、(IV)和/或(V)所示的交联结构；
形成式(I)所示的交联结构的方法包括热、光、电子辐射、等离子体、X射线、或自由基引发剂，也可以在一种或几种交联剂存在时通过热、光、电子辐射、等离子体、X射线、或自由基引发剂的作用形成交联结构；其中所使用的交联剂的结构如下式(XI)所示：
X2Rf7X3
(XI)
X2，X3选自Cl，Br，或I；Rf7选自全氟烷基或氟氯烷基，
所述的自由基引发剂为有机过氧化物或偶氮类引发剂；
形成(II)、(III)交联结构的方法是：利用磺酰氟、磺酰氯、或磺酰溴型树脂与氨、肼、有机二胺或能够经化学处理释放出氨、肼、有机二胺的物质反应得到；所述的有机二胺为C1～C10的烷基或含氟烷基二胺；所述的能够经化学处理释放出氨、肼、有机二胺的物质包括氨、肼或有机二胺的有机或无机酸盐、尿素或胍；
形成(IV)交联结构的方法是含氟磺酸树脂利用氯磺酸处理得到；
形成(V)交联结构的方法是含腈基位点的含氟磺酸树脂、含腈基位点的含氟磺酰氟树脂、含腈基位点的含磺酰氯树脂、或含腈基位点的含磺酰溴树脂在热或酸的作用下形成；所述的酸为强的质子酸或路易斯酸；其中质子酸选自H2SO4、CF3SO3H或H3PO4；路易斯酸选自ZnCl2、FeCl3、AlCl3、有机锡、有机锑或有机碲；
(5)将步骤(4)的产物依次经碱液，酸液处理得到微孔膜增强的交联含氟离子交换膜。
7、如权利要求6所述的微孔膜增强的多层含氟交联离子膜的制备方法，其特征在于，引发剂为有机过氧化物引发剂。
8、如权利要求6所述的微孔膜增强的多层含氟交联离子膜的制备方法，其特征在于，引发剂为全氟有机过氧化物。
9、如权利要求6所述的微孔膜增强的多层含氟交联离子膜的制备方法，其特征在于使用溶液浇铸、旋涂、流延、丝网印刷工艺、喷涂或浸渍工艺时，溶剂是如下溶剂的一种或组合：二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、甲基甲酰胺、二甲基亚砜、N-甲基吡咯烷酮、六甲基磷酸胺、丙酮、水、乙醇、甲醇、丙醇、异丙醇、乙二醇或丙三醇；使所制备的树脂溶液中的固含量为1～80％wt，成膜温度30～300℃，时间10～100分钟。
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