CN100586588C - 一次配管、在线用原液压泵冲洗及安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及液压设备及管道安装方法，尤其涉及一种液压系统一次配管、在线用原液压泵冲洗及安装方法，主要包括液压系统油箱(11)、液压泵(12)、油管(16)、阀架(13)和油缸(17)，所述液压系统一次配管、在线冲洗安装方法还包括一个用于系统冲洗的液压泵保护装置(14)，并按照下述步骤实施：1)油管预处理和安装连接，2)设置冲洗回路并冲洗，3)系统冲洗符合要求后拆除临时回路，油路复位，进行整体压力试验和调整试运转。本发明的方法避免了环境污染，消除人身隐患，节省资源、人力财力和物力。

Description

一次配管、在线用原液压泵冲洗及安装方法

技术领域

本发明涉及液压设备及管道安装方法，尤其涉及一种液压系统安装中的管道冲洗方法。背景技术

液压系统的安装包括液压系统驱动设备、控制设备、执行设备、辅助设备等及其相互连接的管道。大型液压系统的连接管道安装工作量很大，且都

是在工地进行的，管道安装后内部是不干净的，而液压系统设备十分精密，

一个5ym的微小颗粒都足造成通道淤塞而不能工作，导致停产，故其关键是系统的清洁度要求很高，而管道的清洁度亦是关键中的关键。因此液压系统管道安装工序很复杂，包括配制加工、安装并进行化学酸洗和油冲洗及压力试验等工序。

长期以来，液压系统的安装方法都是根据《冶金机械安装工程手册》第二篇（北京冶金工业出版1998发行）第IO节液压、气动润滑系统的安装或《冶金建筑与管理》1992年第4期管道循环酸洗工法的论述的二次安装法和循环酸洗法进行液压系统设备和管道的施工。尽管此两种方法在过去多年的液压系统施工中起到很大的作用，但存在很多的不足。1污染环境，危及人身安全。

液压系统管道二次安装法一般采用线外冲洗工艺，冲洗合格后再进行二次安装，如此重复拆卸安装，难免会产生不同程度的冲洗油流漏或滴漏。对环境和人员安全造成危害。采用循环酸洗，包括酸洗、冲洗操作工序均在工地进行，要设大量的临时钢管和软管及法兰，重复拆卸中，很难避免酸液和油液的滴漏甚至跑漏，不仅对环境会造成一定的污染，对工地人员也会造成危害，同时也会给安全带来不利。

2工作量增加，劳动强度增大，耗材费时，隐藏后患。液压系统采用二次安装法施工，在管道安装后，要拆除下来进行酸洗和冲洗，再进行二次安装，增加了劳动量的投入。有的管道安装位置狭窄，安装难，拆除难，再次安装更困难,劳动强更度大，耗费时间多。为了管道的拆除和再次安装，需要在管路中间增加许多法兰或接头，不仅加大了焊接工作量及材料费用，而且每一处法兰或接头在长期的运转中，难免不发生泄漏，给正常运行带来了很多隐患。

3酸洗装置费用高，投入大。

无论是二次安装法还是循环酸洗法都需要专门的酸洗和冲洗装置，其设备购置和制造费用高，施工措施费用投入大

4临时配管复杂，工作量大，耗工费时浪费材料

无论是二次安装法还是循环酸洗法，无论是线外冲洗法（二次安装法）还是循环酸洗法都要为回环路的形成配制大量的临时管道，耗工费时浪费材料。

5冲洗时间长。

传统的安装工艺，对于有伺服阀的液压系统，冲洗时间及辅助时间一般

至少需要30天以上，而普通的液压系统也要20天以上。并且必须要求该系

统所有管道施工完毕后才能投入二次冲洗，工期较长。

6工序复杂，环节多，工作量大，监控复杂。

循环酸洗有排气及排液点的施工以及试漏、中和、脱脂、取样、酸液回收等多道复杂工序，在线施工工作量大，工期长。特别是管径大小差别大的系统，不仅酸洗作业时间长，而且监控复杂，还易造成成过酸洗或酸洗不足，质量难以保证。

7冲洗油耗量大。

采用循环酸洗法安装液压系统，在循环酸洗完毕后，管道内有一部分液体难以排放干净，有一定量的水分会混入冲洗油中，造成油的乳化甚至报废。二次安装法施工，如采用线外冲洗，如上所述也会有油量的损失。发明内容

本发明所要解决的技术问题是传统的液压管道安装方法对环境造成污染，也给人身安全带来隐患，此外不仅耗费资源，也浪费人力、财力和物力，提供了一种液压系统一次配管、在线用原液压泵冲洗及安装方法。本发明的方法避免了环境污染，消除人身隐患，节省资源、人力财力和物力。

本发明是这样实现的： 一种液压系统一次配管、在线用原液压泵冲洗安

装方法，主要包括油箱、液压泵、油管、阀架和油缸，所述液压系统一次配

管、在线用原液压泵冲洗及安装方法还包括一个关键设备即专用的液压泵保

护装置并按照下述步骤实施：

1)油管预处理和安装连接

油管预处理在酸洗厂进行，预处理包括酸洗、钝化、干燥、防锈、包装。 将经过处理的油管运输到工地后，根据液压系统设计要求，利用油管把液压 泵、油箱、阀架、油缸等依次连成回路，构成一个完整的液压系统；

2) 设置冲洗回路并冲洗

冲洗回路分为阀架前和阀架后的冲洗回路。阀架前的冲洗回路是在阀架 的进油管和回出油管、泄漏油管之间设置临时回路a;阀架后的冲洗回路是 在油缸进出口之间设置临时回路b;启动系统，利用原液压（工作）泵、工 作油箱分别对阀架前后的管道进行冲洗；

3) 拆除临时回路，油路复位，进行整体压力试验和调整试运转。 为了保护液压泵，所述的液压泵保护装置，包括两个平行设置的集油管

和其间并联若干精过滤器， 一侧集油管设有一个外接管与系统回油和泄漏油

管联接为保护装置进口，另一侧集油管与油箱联接为保护装置出口，为此保

护装置出口的油即进入油箱的油的清洁度总是与系统要求的清洁度一致的。

工作泵入口油来自油箱清洁的油。

所述精过滤器为两个精过滤器串联后并联到两只平行配置的集油管中 间，串联精过滤器有一组、两组或三组，过滤器的只数=(原液压泵总流量/

单只过滤器流量）*2~3。

两个集油管间精过滤器有两只、四只或六只个精过滤器（一组时取消集 油管）。

所述两个精过滤器串联和精过滤器串联组与集油管并联是采用法兰连 接的。

所述液压泵保护装置还包括有两只或三只压差开关，压差开关两端连接 所述串联的两只过滤器进出口管间。所述冲洗回路的临时配管回路用的管道需保证其内壁清洁度。

冲洗时控制系统的油温在45。C-65。C，系统的压力为3.0MPa-7.0MPa。

在管路冲洗时，首先利用临时回路a对阀架前管道冲洗，冲洗合格后， 拆除临时回路a，利用临时回路b对阀架后管道进行冲洗。

利用临时回路对阀架后管道进行冲洗时，要将比例阀和伺服阀用相应规 格的冲洗板或普通电磁阀代替，冲洗完成后换回。

在连接好的管路在用冲洗油对管路进行冲洗前，先利用压縮空气对所有 管路进行空气吹扫，清除管道内大颗粒杂质。

本发明是将油管先在酸洗工厂酸洗后运入工地直接进行配制和安装，利 用液压系统设备进行冲洗、试压、调试等工序的全过程。避免环境污染，保 障施工人员安全。本工艺实施材料工厂预处理工艺，避免工地酸洗和冲洗， 工地环境不受污染，作业人员施工安全。减少材料耗费，节约成本。本发明 大量减少了二次安装法施工所形成的线外冲洗系统和循环酸洗法形成酸洗、 冲洗的回路的临时软管和钢管，节约人力、材力。实施材料工厂预处理工艺， 工地无需设置酸洗装置，节省设备费用。充分利用社会资源,节约成本.本发 明设计了系统工作保护装置，对系统原液压（工作）泵不会因用于安装过程 中的管道冲洗而损坏.由于用系统原液压（工作）泵进行冲洗，无需另设冲 洗装置，节约了费用,充分利用了社会资源。降低劳动强度，縮短安装工期。 本工艺避免了管道二次安装的繁重体力劳动，降低了安全风险。利用系统设 备（泵等）冲洗，实现高压、高温、大流量冲洗途径，縮短安装工期经济效 益和社会效益显著。

附图说明

下面，结合附图给出本发明的具体实施方式： 图1为本发明的冲洗回路设置图；

图2为本发明专用的液压泵保护装置。

具体实施方式

如图l所示， 一种液压系统一次配管、在线用原液压泵冲洗安装方法包括油箱ll、液压泵12、油管16、阀架13和油缸17，所述液压系统一次配 管、在线用原液压泵冲洗安装方法还包括一个专用的液压泵保护装置14， 并按照下述步骤实施：

1) 油管16预处理和安装连接

油管16预处理在酸洗厂进行，预处理包括酸洗、钝化、干燥、防锈、 包装。将经预处理的油管16运输到工地后，根据液压系统设计要求，利用 预处理后的管子把液压泵12、油箱11、阀架13、油缸17依次连成回路； 同时将过滤器拆除更换为液压泵保护装置14

2) 设置冲洗回路并冲洗

在阀架13的进油管P、出油管T、泄漏管Y之间设置临时回路15a，在 油缸油进出口之间设置临时回路15b。启动系统，利用液压泵12、油箱11 分别对阔架13前后的管道进行冲洗；

为了更有效地去除管道内颗粒杂质，在连接冲洗回路后、用液压油对管 路进行冲洗前，先利用压縮空气对所有管路进行空气吹扫，清除管道内大颗 粒杂质。

3) 拆除临时回路15a和15b，油路复位，进行整体压力试验和调整试运转。

为了保护液压泵12,所述的液压泵保护装置14 (见图2)包括两个平 行设置的集油管2间并联的若干精过滤器1， 一侧集油管2设有一个外接管 3与系统回油T和泄漏油管Y联接为保护装置14进口 5，另一侧集油管2 与油箱11联接为保护装置出口 5，为此该保护装置14出口的油即进入油箱 11的油的清洁度总是与系统要求的清洁度一致的。工作泵12入口油来自油 箱ll清洁的油。

所述液压泵保护装置为两个精过滤器1串联后并联到两只平行配置的 集油管2中间，两个集油管2可并联的一组、两组或三组串联精过滤器l， 两个集油管2间有两只、四只或六只个精过滤器l。（一组时取消集油管）

所述两个精过滤器1的串联和串联的精过滤器1和集油管2并联是采用 法兰连接接。

所述液压泵保护装置14还包括有两只或三只压差开关4，压差开关4两端连接所述串联的两只过滤器进出口间，用以监视过滤器工作。万一某一 并联通道两只过滤器同时均损坏，脏油就会进入油箱ll，危及原液压泵12 的安全，即可让液压泵12停机。但两只精过滤器1同时损坏的情况很少出 现。

所述冲洗回路中的临时管路15a、15b，所用的管子需保证其内壁清洁度。 冲洗时控制系统的油温在45°065°(:，系统的压力为3.0MPa-7.0MPa。 在管路冲洗时，首先利用临时回路15a对阀架13前管道冲洗，冲洗合

格后，拆除临时回路15a，利用临时回路15b对阀架13后管道进行冲洗。 利用临时回路15b对阀架13后管道进行冲洗时，要将比例阀和伺服阀

(图中未示出诉相应规格的冲洗板或普通电磁阔代替，冲洗完成后换回。

Claims (10)

1.一种液压系统一次配管、在线用原液压泵冲洗及安装方法，主要包括液压系统的油箱、液压泵、油管、阀架和油缸，其特征在于，所述液压系统一次配管、在线用原液压泵冲洗及安装方法还包括一个用于系统冲洗的液压泵保护装置，并按照下述步骤实施： 1)油管预处理和安装连接 油管预处理在酸洗厂进行，预处理包括酸洗、钝化、干燥、防锈和包装，将经预处理的油管运输到工地后，根据液压系统设计图的要求利用预处理后油管把液压泵、油箱、阀架和油缸依次连成系统并符合设计图要求； 2)设置冲洗回路并冲洗 在阀架的进油管、出油管和泄漏油管之间设置临时回路a，在油缸进出口之间设置临时回路b，拆除系统的油过滤器更换为液压泵保护装置； 启动系统，利用液压泵及其保护装置和油箱依次冲洗阀架前的回路和阀架后的回路； 3)系统冲洗符合要求后拆除临时回路a和临时回路b，油路复位，进行整体压力试验和调整试运转。

2. 根据权利要求1所述的液压系统一次配管、在线用原液压泵冲洗及 安装方法，其特征在于，所述的液压泵保护装置包括两个平行设置的集油管 和其间并联若干只精过滤器， 一侧集油管设有一个外接管与系统回油和泄漏 油管联接为保护装置进口，另一侧集油管与油箱联接为保护装置出口，为此 流出保护装置出口的油，即进入油箱的油的清洁度总是与系统要求的清洁度 一致的。

3. 根据权利要求2所述的液压系统一次配管、在线用原液压泵冲洗及 安装方法，其特征在于，两个精过滤器串联后并联到两只平行配置的集油管 中间，串联精过滤器有一组、两组或三组，两个集油管间精过滤器有二只、 四只或六只。

4. 根据权利要求3所述的液压系统一次配管、在线用原液压泵的冲洗 及安装方法，其特征在于.所述两个精过滤器串联和精过滤器串联组与集油 管并联是采用法兰连接。

5. 根据权利要求3所述的液压系统一次配管、在线用原液压泵冲洗及 安装方法，其特征在于，所述液压泵保护装置还包括有两只或三只压差开关， 压差开关两端连接所述串联的两只精过滤器进出口间。

6. 根据权利要求1或2所述的液压系统一次配管、在线用原液压泵冲 洗及安装方法，其特征在于，所述冲洗回路的临时回路a和临时回路b用的 管道需保证其内壁清洁度。

7. 根据权利要求1或2所述的液压系统一次配管、在线用原液压泵的 冲洗及安装方法，其特征在于，冲洗时控制系统的油温在45。C-65。C，系统 的压力为3.0MPa-7.0MPa。

8. 根据权利要求1或2所述的液压系统一次配管、在线用原液压泵冲 洗及安装方法，其特征在于，在管路冲洗时，首先利用临时回路a对阀架前 管道冲洗，冲洗合格后，拆除临时回路a，利用临时回路b对阀架后管道进 行冲洗。

9. 根据权利要求8所述的液压系统一次配管、在线用原液压泵的冲洗 及安装方法，其特征在于，利用临时回路b对阀架后管道进行冲洗时，要将 比例阀和伺服阀用相应规格的冲洗板或普通电磁阀代替，冲洗完成后换回。

10. 根据权利要求1或2所述的液压系统一次配管、在线用原液压泵的 冲洗及安装方法，其特征在于，在连接好的管路在用冲洗油对管路进行冲洗 前，先利用压縮空气对所有管路进行空气吹扫，清除管道内大颗粒杂质。