CN100560630C - 一种低粘度双酚a环氧树脂的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种低粘度双酚A环氧树脂，其环氧当量180～184g/eq，粘度11000～12000cps，水解氯150～300ppm，氯离子＜2ppm，钠离子2ppm，色度＜0.5，α-双醇含量＜2mmol/100g树脂。本发明还提供上述低粘度双酚A环氧树脂的生产方法。上述低粘度双酚A环氧树脂分子量分布窄、纯度高、粘度低、色度好，具有优异的贮存稳定性和良好的成型加工性能。上述生产方法包括Na2CO3催化的预反应步骤，有效地将BPA的转化率由原来的82%提高到86.6%。此外，本发明中采用釜式蒸发器及串连的静态薄膜蒸发器脱除反应中的溶剂，降低了消耗，实现了生产成本降低，产品质量提高。
Description
技术领域
本发明涉及一种双酚A环氧树脂的生产方法。
背景技术
双酚A型环氧树脂根据不同聚合度呈现出不同形态。当双酚A二缩水甘油醚含量极高时呈现出低粘度特性。由于其分子内羟基含量低，可水解氯及其他杂质含量低，与固化剂混配后具有优异贮存稳定性，耐热性、电绝缘性优于普通环氧树脂等特点。特别适应电子电气、复合材料等方面应用。现有的双酚A环氧树脂合成工艺是多是以双酚A、环氧氯丙烷(ECH)及氢氧化钠(NaOH)在一定条件下反应。
双酚A和ECH的反应十分复杂，其基本反应过程中双酚A和ECH开环反应生成双酚A氯醇醚，同时伴有闭环反应：双酚A氯醇醚闭环反应生成双酚A缩水甘油醚，最后双酚A缩水甘油醚链增长反应生产环氧树脂。从该合成反应过程看，在开环反应的同时伴有闭环反应发生，分子链之间的反应是造成环氧树脂分子量增大以及环氧值、粘度大的原因。为了制备低分子量、低粘度的环氧树脂，应尽量避免链增长反应。
专利号为200410024371.X的中国发明专利公开了一种一步加碱反应合成低分子双酚A环氧树脂的工艺，该方法采用极性溶剂为反应溶剂，有效避免了使用相转移催化剂，不需要水洗脱盐。并且据称产品纯度高、粘度小。然而本发明中未详细记载其产品具体参数，并且该方法无法克服上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种低粘度、高纯度的双酚A环氧树脂。
该双酚A环氧树脂的环氧当量180～184g/eq，粘度11000～12000cps，水解氯150～300ppm，氯离子＜2ppm，钠离子2ppm，色度(Grander)＜0.5，α-双醇含量＜2mmol/100g树脂。
本发明的另一目的在于提供这种低粘度、高纯度的双酚A环氧树脂的生产方法。
本发明所述的低粘度双酚A环氧树脂的生产方法，包括双酚A与环氧氯丙烷在碱催化下的反应，其特征在于，在上述反应之前，加入了由Na2CO3催化的双酚A与环氧氯丙烷的预反应；该预反应中，按摩尔比，双酚A、环氧氯丙烷及Na2CO3的投料比是1∶6～8∶0.12，反应温度60～65℃。
具体地来讲，本发明所述的低粘度双酚A环氧树脂的生产方法包括如下步骤：
①预反应：双酚A、环氧氯丙烷及Na2CO3按摩尔比1∶6～8∶0.12混合，在60～65℃温度条件下反应1～3h；
②反应：步骤①反应产物进入反应釜中，在惰性气体保护条件下，绝压为15～20kPa真空下，于50～55℃温度下滴加浓度为40～60％的氢氧化钠溶液，按摩尔比，氢氧化钠的用量是步骤①中双酚A用量的1～3倍，反应时保持环氧氯丙烷回流脱水，反应时间2～5h；
③脱除溶剂环氧氯丙烷；
④精制反应：向脱除环氧氯丙烷后的粗树脂中加入甲苯溶剂及氢氧化钠溶液，在80℃条件下反应1～2h，反应完成后脱盐、洗涤，并用H3PO4中和，控制树脂溶液pH值＝7；
⑤脱除反应溶剂，过滤得低粘度双酚A环氧树脂。
其中，步骤③的优选具体操作方法为：步骤②的反应完成后，在温度120℃，真空度至10kPa条件下，通过蒸馏回收环氧氯丙烷；残留的少量环氧氯丙烷采用釜式蒸发方式脱除，操作压力为绝压0.2～0.5Kpa，操作温度120～130℃。
其中，步骤⑤的优选具体操作方法为：精制后的树脂溶液使用过滤器过滤后，进入降膜蒸发器脱除大量溶剂，操作压力为绝压16Kpa，操作温度130～150℃；剩余的少量溶剂进入两台串联的静态薄膜蒸发器进一步回收溶剂，操作压力绝压0.5kPa，操作温度170℃，最后经过滤得到树脂产品。
更具体地，本发明所述的低粘度双酚A环氧树脂的生产方法包括如下具体步骤：
①预反应：双酚A、环氧氯丙烷及Na2CO3按摩尔比1∶6～8∶0.12混合，在60～65℃温度条件下反应1～2h；
②反应：步骤①反应产物进入反应釜中，在惰性气体保护条件下，绝压为15～20kPa真空下，于50～55℃温度下滴加浓度为40～60％的氢氧化钠溶液，按摩尔比，氢氧化钠的用量是步骤①中双酚A用量的2～2.5倍，反应时保持环氧氯丙烷回流脱水，反应时间2～4h；
③脱除溶剂环氧氯丙烷：步骤②的反应完成后，在温度120℃，真空度至10kPa条件下，通过蒸馏回收环氧氯丙烷；残留的少量环氧氯丙烷采用釜式蒸发方式脱除，操作压力为绝压0.2～0.5Kpa，操作温度120～130℃；
④精制反应：向脱除环氧氯丙烷后的粗树脂中加入甲苯溶剂及氢氧化钠溶液，在80℃条件下反应1～2h，反应完成后脱盐、洗涤，并用H3PO4中和，控制树脂溶液pH值＝7；
⑤脱除反应溶剂：精制后的树脂溶液使用过滤器过滤后，进入降膜蒸发器脱除大量溶剂，操作压力为绝压16Kpa，操作温度130～150℃；剩余的少量溶剂进入两台串联的静态薄膜蒸发器进一步回收溶剂，操作压力绝压0.5kPa，操作温度170℃，最后经过滤得到树脂产品。
本发明所述的低粘度双酚A环氧树脂分子量分布窄、纯度高、粘度低、色度好，具有优异贮存稳定性和良好的成型加工性能，特别适用于灌封料、复合材料等方面应用。
本发明所述的低粘度双酚A环氧树脂的生产方法在反应阶段分段使用催化剂：采用Na2CO3作为预反应阶段催化剂，而在反应闭环阶段，采用NaOH为催化剂。该操作有效地降低了预反应氯醇醚的环化率，阻止了链增长反应，降低了双酚A的原料消耗。同时，增加了BPA的转化率，由原来的均转化率82％提高到86.6％，使预反应结束时混合物料中的BPA含量降低，减少了在下一步反应过程中环氧树脂与BPA继续反应的几率，也就是有效地阻止了链增长。此外，本发明中环氧氯丙烷的脱除采用釜式蒸发器，消耗显著降低，可水解氯含量大幅度减少，实现了生产成本降低，产品质量提高；溶剂脱除采用静态薄膜蒸发器，降低了动力消耗，减少了故障维修率；同时采用2台静态薄膜蒸发器串联工艺，溶剂回收得更彻底，降低了产品的挥发性杂质的含量。
具体实施方式
实施例1
①预反应：双酚A、环氧氯丙烷及Na2CO3按摩尔比1∶6～8∶0.12混合，在60～65℃温度条件下反应1h；
②反应：步骤①反应产物进入反应釜中，在惰性气体保护条件下，绝压为15～20kPa真空下，于50～55℃温度下滴加浓度为40±0.5％的氢氧化钠溶液，按摩尔比，氢氧化钠的用量是步骤①中双酚A用量的1倍，反应时保持环氧氯丙烷回流脱水，反应时间2h；
③脱除溶剂环氧氯丙烷：步骤②的反应完成后，在温度120℃，真空度至10kPa条件下，通过蒸馏回收环氧氯丙烷；残留的少量环氧氯丙烷采用釜式蒸发方式脱除，操作压力为绝压0.2～0.5Kpa，操作温度120～130℃；
④精制反应：向脱除环氧氯丙烷后的粗树脂中加入甲苯溶剂及氢氧化钠溶液，在80℃条件下反应1h，反应完成后脱盐、洗涤，并用H3PO4中和，控制树脂溶液pH值＝7；
⑤脱除反应溶剂：精制后的树脂溶液使用过滤器过滤后，进入降膜蒸发器脱除大量溶剂，操作压力为绝压16Kpa，操作温度130～150℃；剩余的少量溶剂进入两台串联的静态薄膜蒸发器进一步回收溶剂，操作压力绝压0.5kPa，操作温度170℃，最后经过滤得到树脂产品。
经过检测，该低粘度双酚A环氧树脂的环氧当量183g/eq，粘度1.14×104cps，水解氯190ppm，氯离子＜2ppm，钠离子2ppm，色度＜0.5，α-双醇含量＜2mmol/100g树脂。
实施例2
①预反应：双酚A、环氧氯丙烷及Na2CO3按摩尔比1∶6～8∶0.12混合，在60～65℃温度条件下反应1h；
②反应：步骤①反应产物进入反应釜中，在惰性气体保护条件下，绝压为15～20kPa真空下，于50～55℃温度下滴加浓度为55±0.5％的氢氧化钠溶液，按摩尔比，氢氧化钠的用量是步骤①中双酚A用量的3倍，反应时保持环氧氯丙烷回流脱水，反应时间2h；
③脱除溶剂环氧氯丙烷：步骤②的反应完成后，在温度120℃，真空度至10kPa条件下，通过蒸馏回收环氧氯丙烷；残留的少量环氧氯丙烷采用釜式蒸发方式脱除，操作压力为绝压0.2～0.5Kpa，操作温度120～130℃；
④精制反应：向脱除环氧氯丙烷后的粗树脂中加入甲苯溶剂及氢氧化钠溶液，在80℃条件下反应2h，反应完成后脱盐、洗涤，并用H3PO4中和，控制树脂溶液pH值＝7；
⑤脱除反应溶剂：精制后的树脂溶液使用过滤器过滤后，进入降膜蒸发器脱除大量溶剂，操作压力为绝压16Kpa，操作温度130～150℃；剩余的少量溶剂进入两台串联的静态薄膜蒸发器进一步回收溶剂，操作压力绝压0.5kPa，操作温度170℃，最后经过滤得到树脂产品。
经过检测，该低粘度双酚A环氧树脂的环氧当量184g/eq，粘度1.89×104cps，水解氯270ppm，氯离子＜2ppm，钠离子2ppm，色度＜0.5，α-双醇含量＜2mmol/100g树脂。
实施例3
①预反应：双酚A、环氧氯丙烷及Na2CO3按摩尔比1∶6～8∶0.12混合，在60～65℃温度条件下反应1.5h；
②反应：步骤①反应产物进入反应釜中，在惰性气体保护条件下，绝压为15～20kPa真空下，于50～55℃温度下滴加浓度为45±0.5％的氢氧化钠溶液，按摩尔比，氢氧化钠的用量是步骤①中双酚A用量的1.7倍，反应时保持环氧氯丙烷回流脱水，反应时间4h；
③脱除溶剂环氧氯丙烷：步骤②的反应完成后，在温度120℃，真空度至10kPa条件下，通过蒸馏回收环氧氯丙烷；残留的少量环氧氯丙烷采用釜式蒸发方式脱除，操作压力为绝压0.2～0.5Kpa，操作温度120～130℃；
④精制反应：向脱除环氧氯丙烷后的粗树脂中加入甲苯溶剂及氢氧化钠溶液，在80℃条件下反应1h，反应完成后脱盐、洗涤，并用H3PO4中和，控制树脂溶液pH值＝7；
⑤脱除反应溶剂：精制后的树脂溶液使用过滤器过滤后，进入降膜蒸发器脱除大量溶剂，操作压力为绝压16Kpa，操作温度130～150℃；剩余的少量溶剂进入两台串联的静态薄膜蒸发器进一步回收溶剂，操作压力绝压0.5kPa，操作温度170℃，最后经过滤得到树脂产品。
经过检测，该低粘度双酚A环氧树脂的环氧当量180g/eq，粘度1.16×104cps，水解氯170ppm，氯离子＜2ppm，钠离子2ppm，色度＜0.5，α-双醇含量＜2mmol/100g树脂。
实施例4
①预反应：双酚A、环氧氯丙烷及Na2CO3按摩尔比1∶6～8∶0.12混合，在60～65℃温度条件下反应2h；
②反应：步骤①反应产物进入反应釜中，在惰性气体保护条件下，绝压为15～20kPa真空下，于50～55℃温度下滴加浓度为50±0.5％的氢氧化钠溶液，按摩尔比，氢氧化钠的用量是步骤①中双酚A用量的2倍，反应时保持环氧氯丙烷回流脱水，反应时间5h；
③脱除溶剂环氧氯丙烷：步骤②的反应完成后，在温度120℃，真空度至10kPa条件下，通过蒸馏回收环氧氯丙烷；残留的少量环氧氯丙烷采用釜式蒸发方式脱除，操作压力为绝压0.2～0.5Kpa，操作温度120～130℃；
④精制反应：向脱除环氧氯丙烷后的粗树脂中加入甲苯溶剂及氢氧化钠溶液，在80℃条件下反应1.5h，反应完成后脱盐、洗涤，并用H3PO4中和，控制树脂溶液pH值＝7；
⑤脱除反应溶剂：精制后的树脂溶液使用过滤器过滤后，进入降膜蒸发器脱除大量溶剂，操作压力为绝压16Kpa，操作温度130～150℃；剩余的少量溶剂进入两台串联的静态薄膜蒸发器进一步回收溶剂，操作压力绝压0.5kPa，操作温度170℃，最后经过滤得到树脂产品。
经过检测，该低粘度双酚A环氧树脂的环氧当量182g/eq，粘度1.14×104cps，水解氯250ppm，氯离子＜2ppm，钠离子2ppm，色度＜0.5，α-双醇含量＜2mmol/100g树脂。
实施例5
①预反应：双酚A、环氧氯丙烷及Na2CO3按摩尔比1∶6～8∶0.12混合，在60～65℃温度条件下反应2h；
②反应：步骤①反应产物进入反应釜中，在惰性气体保护条件下，绝压为15～20kPa真空下，于50～55℃温度下滴加浓度为50±0.5％的氢氧化钠溶液，按摩尔比，氢氧化钠的用量是步骤①中双酚A用量的2.1倍，反应时保持环氧氯丙烷回流脱水，反应时间3h；
③脱除溶剂环氧氯丙烷：步骤②的反应完成后，在温度120℃，真空度至10kPa条件下，通过蒸馏回收环氧氯丙烷；残留的少量环氧氯丙烷采用釜式蒸发方式脱除，操作压力为绝压0.2～0.5Kpa，操作温度120～130℃；
④精制反应：向脱除环氧氯丙烷后的粗树脂中加入甲苯溶剂及氢氧化钠溶液，在80℃条件下反应1.5h，反应完成后脱盐、洗涤，并用H3PO4中和，控制树脂溶液pH值＝7；
⑤脱除反应溶剂：精制后的树脂溶液使用过滤器过滤后，进入降膜蒸发器脱除大量溶剂，操作压力为绝压16Kpa，操作温度130～150℃；剩余的少量溶剂进入两台串联的静态薄膜蒸发器进一步回收溶剂，操作压力绝压0.5kPa，操作温度170℃，最后经过滤得到树脂产品。
经过检测，该低粘度双酚A环氧树脂的环氧当量181g/eq，粘度1.11×104cps，水解氯160ppm，氯离子＜2ppm，钠离子2ppm，色度＜0.5，α-双醇含量＜2mmol/100g树脂。
实施例6
①预反应：双酚A、环氧氯丙烷及Na2CO3按摩尔比1∶6～8∶0.12混合，在60～65℃温度条件下反应2.5h；
②反应：步骤①反应产物进入反应釜中，在惰性气体保护条件下，绝压为15～20kPa真空下，于50～55℃温度下滴加浓度为60±0.5％的氢氧化钠溶液，按摩尔比，氢氧化钠的用量是步骤①中双酚A用量的2.5倍，反应时保持环氧氯丙烷回流脱水，反应时间4h；
③脱除溶剂环氧氯丙烷：步骤②的反应完成后，在温度120℃，真空度至10kPa条件下，通过蒸馏回收环氧氯丙烷；残留的少量环氧氯丙烷采用釜式蒸发方式脱除，操作压力为绝压0.2～0.5Kpa，操作温度120～130℃；
④精制反应：向脱除环氧氯丙烷后的粗树脂中加入甲苯溶剂及氢氧化钠溶液，在80℃条件下反应1.5h，反应完成后脱盐、洗涤，并用H3PO4中和，控制树脂溶液pH值＝7；
⑤脱除反应溶剂：精制后的树脂溶液使用过滤器过滤后，进入降膜蒸发器脱除大量溶剂，操作压力为绝压16Kpa，操作温度130～150℃；剩余的少量溶剂进入两台串联的静态薄膜蒸发器进一步回收溶剂，操作压力绝压0.5kPa，操作温度170℃，最后经过滤得到树脂产品。
经过检测，该低粘度双酚A环氧树脂的环氧当量183g/eq，粘度1.17×104cps，水解氯300ppm，氯离子＜2ppm，钠离子2ppm，色度＜0.5，α-双醇含量＜2mmol/100g树脂。
实施例7
①预反应：双酚A、环氧氯丙烷及Na2CO3按摩尔比1∶6～8∶0.12混合，在60～65℃温度条件下反应3h；
②反应：步骤①反应产物进入反应釜中，在惰性气体保护条件下，绝压为15～20kPa真空下，于50～55℃温度下滴加浓度为50±0.5％的氢氧化钠溶液，按摩尔比，氢氧化钠的用量是步骤①中双酚A用量的3倍，反应时保持环氧氯丙烷回流脱水，反应时间5h；
③脱除溶剂环氧氯丙烷：步骤②的反应完成后，在温度120℃，真空度至10kPa条件下，通过蒸馏回收环氧氯丙烷；残留的少量环氧氯丙烷采用釜式蒸发方式脱除，操作压力为绝压0.2～0.5Kpa，操作温度120～130℃；
④精制反应：向脱除环氧氯丙烷后的粗树脂中加入甲苯溶剂及氢氧化钠溶液，在80℃条件下反应2h，反应完成后脱盐、洗涤，并用H3PO4中和，控制树脂溶液pH值＝7；
⑤脱除反应溶剂：精制后的树脂溶液使用过滤器过滤后，进入降膜蒸发器脱除大量溶剂，操作压力为绝压16Kpa，操作温度130～150℃；剩余的少量溶剂进入两台串联的静态薄膜蒸发器进一步回收溶剂，操作压力绝压0.5kPa，操作温度170℃，最后经过滤得到树脂产品。
经过检测，该低粘度双酚A环氧树脂的环氧当量181g/eq，粘度1.13×104cps，水解氯160ppm，氯离子＜2ppm，钠离子2ppm，色度＜0.5，α-双醇含量＜2mmol/100g树脂。
实施例8
①预反应：双酚A、环氧氯丙烷及Na2CO3按摩尔比1∶6～8∶0.12混合，在60～65℃温度条件下反应3h；
②反应：步骤①反应产物进入反应釜中，在惰性气体保护条件下，绝压为15～20kPa真空下，于50～55℃温度下滴加浓度为45±0.5％的氢氧化钠溶液，按摩尔比，氢氧化钠的用量是步骤①中双酚A用量的2倍，反应时保持环氧氯丙烷回流脱水，反应时间3h；
③脱除溶剂环氧氯丙烷：步骤②的反应完成后，在温度120℃，真空度至10kPa条件下，通过蒸馏回收环氧氯丙烷；残留的少量环氧氯丙烷采用釜式蒸发方式脱除，操作压力为绝压0.2～0.5Kpa，操作温度120～130℃；
④精制反应：向脱除环氧氯丙烷后的粗树脂中加入甲苯溶剂及氢氧化钠溶液，在80℃条件下反应2h，反应完成后脱盐、洗涤，并用H3PO4中和，控制树脂溶液pH值＝7；
⑤脱除反应溶剂：精制后的树脂溶液使用过滤器过滤后，进入降膜蒸发器脱除大量溶剂，操作压力为绝压16Kpa，操作温度130～150℃；剩余的少量溶剂进入两台串联的静态薄膜蒸发器进一步回收溶剂，操作压力绝压0.5kPa，操作温度170℃，最后经过滤得到树脂产品。
经过检测，该低粘度双酚A环氧树脂的环氧当量180g/eq，粘度1.2×104cps，水解氯210ppm，氯离子＜2ppm，钠离子2ppm，色度＜0.5，α-双醇含量＜2mmol/100g树脂。
Claims (5)
1.一种低粘度双酚A环氧树脂的生产方法，包括双酚A与环氧氯丙烷在碱催化下的反应，其特征在于，在上述反应之前，加入了由Na2CO3催化的双酚A与环氧氯丙烷的预反应；该预反应中，按摩尔比，双酚A、环氧氯丙烷及Na2CO3的投料比是1∶6～8∶0.12，反应温度60～65℃；
其中，低粘度双酚A环氧树脂的环氧当量180～184g/eq，粘度11000～12000cps，水解氯150～300ppm，氯离子＜2ppm，钠离子2ppm，色度＜0.5，α-双醇含量＜2mmol/100g树脂。
2.根据权利要求1所述的低粘度双酚A环氧树脂的生产方法，其特征在于该方法包括如下步骤：
①预反应：双酚A、环氧氯丙烷及Na2CO3按摩尔比1∶6～8∶0.12混合，在60～65℃温度条件下反应1～3h；
②反应：步骤①反应产物进入反应釜中，在惰性气体保护条件下，绝压为15～20kPa真空下，于50～55℃温度下滴加浓度为40～60％的氢氧化钠溶液，按摩尔比，氢氧化钠的用量是步骤①中双酚A用量的1～3倍，反应时保持环氧氯丙烷回流脱水，反应时间2～5h；
③脱除溶剂环氧氯丙烷；
④精制反应：向脱除环氧氯丙烷后的粗树脂中加入甲苯溶剂及氢氧化钠溶液，在80℃条件下反应1～2h，反应完成后脱盐、洗涤，并用H3PO4中和，控制树脂溶液pH值＝7；
⑤脱除反应溶剂，过滤得低粘度双酚A环氧树脂。
3.根据权利要求2所述的低粘度双酚A环氧树脂的生产方法，其特征在于步骤③的具体操作方法为：步骤②的反应完成后，在温度120℃，真空度至10kPa条件下，通过蒸馏回收环氧氯丙烷；残留的少量环氧氯丙烷采用釜式蒸发方式脱除，操作压力为绝压0.2～0.5Kpa，操作温度120～130℃。
4.根据权利要求2所述的低粘度双酚A环氧树脂的生产方法，其特征在于步骤⑤的具体操作方法为：精制后的树脂溶液使用过滤器过滤后，进入降膜蒸发器脱除大量溶剂，操作压力为绝压16Kpa，操作温度130～150℃；剩余的少量溶剂进入两台串联的静态薄膜蒸发器进一步回收溶剂，操作压力绝压0.5kPa，操作温度170℃，最后经过滤得到树脂产品。
5.根据权利要求2所述的低粘度双酚A环氧树脂的生产方法，其特征在于该方法包括如下步骤：
①预反应：双酚A、环氧氯丙烷及Na2CO3按摩尔比1∶6～8∶0.12混合，在60～65℃温度条件下反应1～2h；
②反应：步骤①反应产物进入反应釜中，在惰性气体保护条件下，绝压为15～20kPa真空下，于50～55℃温度下滴加浓度为40～60％的氢氧化钠溶液，按摩尔比，氢氧化钠的用量是步骤①中双酚A用量的2～2.5倍，反应时保持环氧氯丙烷回流脱水，反应时间2～4h；
③脱除溶剂环氧氯丙烷：步骤②的反应完成后，在温度120℃，真空度至10kPa条件下，通过蒸馏回收环氧氯丙烷；残留的少量环氧氯丙烷采用釜式蒸发方式脱除，操作压力为绝压0.2～0.5Kpa，操作温度120～130℃；
④精制反应：向脱除环氧氯丙烷后的粗树脂中加入甲苯溶剂及氢氧化钠溶液，在80℃条件下反应1～2h，反应完成后脱盐、洗涤，并用H3PO4中和，控制树脂溶液pH值＝7；
⑤脱除反应溶剂：精制后的树脂溶液使用过滤器过滤后，进入降膜蒸发器脱除大量溶剂，操作压力为绝压16Kpa，操作温度130～150℃；剩余的少量溶剂进入两台串联的静态薄膜蒸发器进一步回收溶剂，操作压力绝压0.5kPa，操作温度170℃，最后经过滤得到树脂产品。
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| 低分子量双酚A型环氧树脂的合成方法. 钟军，郝达菲，张心亚，蓝仁华.广东化工，第32卷第9期. 2005 |
| 低分子量双酚A型环氧树脂的合成方法. 钟军，郝达菲，张心亚，蓝仁华.广东化工，第32卷第9期. 2005 * |
| 环氧树脂生产与应用. 王德中主编，55，化学工业出版社材料科学与工程出版中心. 2004 |
| 环氧树脂生产与应用. 王德中主编，55，化学工业出版社材料科学与工程出版中心. 2004 * |
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